트럭 수리의 특징. 트럭 유지 보수 : 빈도, 작업 범위 및 일반 권장 사항 트럭의 유지 보수 및 수리 작업 기술 및 조직

이 졸업 프로젝트의 목적은 트럭의 MOT 및 TR 구역을 조직하여 기업 Praktik A LLC의 주유소를 재건하는 것입니다. 현대차 HD 65, 72, 78 및 현대카운티 버스는 주유소 구역을 효율적으로 사용하여 모든 기술 프로세스차량의 유지 보수 및 수리는 기업 기능을위한 새로운 조건에 따라 수행되었습니다. 기술 계산의 결과, 철도 차량 유지 보수 포스트 수의 증가로 인해 Praktik A LLC 수리 구역의 전체 기능에 필요한 영역을 식별해야 합니다. 따라서 이러한 영역을 합리적으로 관리하고 활용하여 최대의 효과를 얻을 필요가 있습니다.

기업이 되었다 공식 딜러 2006년 1월 현대. 당시에는 현대베라모터스로 불렸다. 2007년 10월, 현대 브랜드 자동차를 판매 및 서비스하는 사업부가 대형 Verra Motors 지주에서 분리되었습니다. 새로운 자동차 센터는 Kama Valley에 위치하기 시작했으며 Silver Motors LLC로 알려지게 되었습니다. 2008 년 7 월부터 권력이 분리되었습니다. Silver Motors LLC는 자동차 판매 및 보증 서비스에 종사하고 내부 회사 Praktik A LLC는 애프터 서비스자동차.

소개 7

1 비즈니스 분석 9

• 1.1 일반적 특성기업 9
• 1.2 기업의 주요 활동 10
• 1.3 기업의 기술 및 경제 지표 11
• 1.4 Praktik A LLC의 조직 구조 14

2 디자인 파트 19

• 2.1 초기 데이터 선택 19
• 2.2.1 STO 19의 연간 작업 범위 계산
• 2.2.2 연간 작업량 분배 20
• 2.2.3 셀프 서비스 스테이션 21의 연간 작업량 계산
• 2.2 연간 업무 범위 STO 19
• 2.3 생산직 근로자 수 계산 22
• 2.4 기둥 및 차 공간의 수 계산 23
• 2.4.1 작업 게시물 계산 24
• 2.4.2 자동차 계산 - 대기 장소 25
• 2.5 바닥 면적 계산 25
• 2.5.1 TO 및 TR 25 구역의 기둥 면적 계산
• 2.5.2 장비가 차지하는 생산 영역 계산 26
• 2.5.3 창고 면적 계산 28
• 2.5.4 예상 구역 TO 및 TR 29의 총 면적

3 디자인 파트 30

• 3.1 설계된 디자인에 대한 설명 30
• 3.2 구조 설계 계산 31
• 3.2.1 휠 선택 31
• 3.2.2 계산 파워 요소굽힘 강도용 호이스트 32
• 3.2.3 보기 암의 힘 계산 33
• 3.2.4 압축 굽힘 강도에 대한 호이스트 핀의 검증 계산 36
• 3.2.5 굽힘 강도에 대한 타이로드 핀의 설계 계산 37
• 3.3 카트의 경제적 계산 39
• 3.3.1 트롤리 제조 비용 계산 39
• 3.3.2 구성 요소의 생산 비용 계산 41

4 사업 타당성 조사 43

• 4.1 기본 생산 자산 43
• 4.2 계획 비용의 계산 수리 작업 44
• 4.3 상대적 기술 및 경제 지표의 결정 46
• 4.4 프로젝트의 경제적 실행 가능성 결정 47

5 생명안전 및 환경안전 50

• 5.1 생명 안전 50
• 5.1.1 Praktik A LLC 50의 노동 보호 상태 분석
• 5.1.2 기계 및 장비의 수리 및 유지 보수에 대한 산업 안전 요구 사항 51
• 5.1.3 산업재해 감소 및 근로 조건의 전반적인 개선을 위한 작업 조직 57
• 5.2 주유소 Praktik A 58의 환경 안전

결론 66

중고 문헌 목록 67

모든 차량에는 차량의 모든 구성 요소 및 어셈블리의 작동성과 성능을 유지하기 위한 일련의 조치인 정기적인 유지 관리가 필요합니다. 주기적인 관리가 매우 중요합니다 트럭, 그들은 지속적으로 심각한 부하를 받기 때문에 유지 보수가 제 시간에 완료되지 않으면 트럭의 자원이 크게 줄어 듭니다. 따라서 유지 보수는 자동차의 효율성, 운영 및 수리 비용에 영향을 미치는 중요한 이벤트입니다.

트럭의 유지 보수는 다른 유형의 유지 보수와 다릅니다. 차량, 모든 트럭 소유자가 알아야 할 고유한 특성이 있습니다. 또한 자동차 브랜드, 모델 및 제조업체는 여기에서 중요하지 않습니다. 모든 등급의 국내 및 해외 트럭 모두 똑같이 유지 관리가 필요합니다. 따라서 여기서는 유형, 브랜드 및 모델을 참조하지 않고 트럭을 유지 관리하는 방법을 살펴보겠습니다.

트럭 유지 관리에 대한 표준 및 요구 사항

일상적인 유지 관리의 빈도와 자동차 유지 관리의 기타 여러 측면이 자동차 제조업체와 딜러의 변덕이 아니라 주 표준에 의해 규제되는 조치라는 것을 아는 자동차 소유자는 거의 없습니다. 특히 오늘날 러시아에서는 표준 GOST 21624-81 "자동차 장비의 유지 보수 및 수리 시스템. 제품의 작동 제조 가능성 및 유지 관리 가능성에 대한 요구 사항"은 무엇보다도 유지 관리 시기를 설정하고 차량 설계 및 유지 관리에 대한 여러 요구 사항을 규정합니다.

그러나 아무도 자동차 제조업체가 유지 보수에 대한 자체 조건 및 요구 사항을 설정하는 것을 방해하지 않지만 관행에서 알 수 있듯이 표준은 실제 상황과 예정된 유지 보수 조건 및 그것에 의해 설정된 요구 사항을 잘 반영합니다. 자동차 제조업체의 요구 사항.

예정된 유지 관리 간격

GOST 21624-81 표준은 세 가지 유형의 차량 유지 관리를 설정합니다.

일일 유지보수(EO);

첫 번째 MOT(TO-1);

두 번째 MOT(TO-2).

이 표준은 또한 예정된 유지 관리(또는 서비스 간격)의 빈도를 설정하며 차량의 킬로미터 단위로 측정됩니다. 트럭에 대해 구체적으로 이야기하면 주파수 다양한 종류받는 사람은 다음과 같습니다.

EO - 매일(하루에 한 번);

TO-1 - 최소 4000km;

TO-2 - 최소 16,000km.

표준은 자동차 길들이기 기간 동안 수행해야 하는 유지 관리 빈도를 결정하지 않는다는 점에 즉시 유의해야 합니다. 제조업체는 여기에서 모든 책임을 집니다. 그러나 트럭의 경우 길들이는 평균 1000km 정도 지속되며, 많은 제조사에서는 이러한 주행거리에 도달하면 엔진 교체를 권장하고, 간혹 기어 오일. 많은 제조업체에서 4,000km의 주행 거리 후에만 첫 번째 유지 관리를 수행할 것을 권장하지만, 이는 차량 주행 권장 사항을 완전히 준수한 운전자에게만 권장됩니다. 그렇지 않으면 엔진 및 변속기 수명이 크게 감소하여 앞으로 심각한 비용이 발생할 것입니다. 따라서 신뢰성과 안전성을 높이려면 1000-1500km의 주행 거리로 일부 유지 보수 작업을 수행하는 것이 좋습니다.

또한이 표준은 러시아에 실제로 존재하는 다른 유형의 유지 보수, 즉 계절적 유지 보수 (또는 주유소)를 설정하지 않습니다. 6개월마다 봄과 가을에 개최되며, 다가오는 계절적 기후 변화에 대비하여 차량을 준비해야 합니다.

그러나 모든 규칙에는 예외가 있습니다. 예를 들어, Iveco를 포함한 많은 현재 유럽 및 미국 트럭 모델의 서비스 간격은 40-60,000km에 달할 수 있습니다. 우리는 교체가 이루어지는 TO-2에 대해 이야기하고 있습니다. 엔진 오일및 기타 활동. 그리고 이것은 TO-2 사이의 최소 마일리지를 나타내기 때문에 이것이 표준의 요구 사항에 위배되지 않는다는 점에 즉시 주목해야 하지만 최대에 대해서는 아무 말도 없습니다.

이것이 한계는 아니지만. 많은 트럭과 메인 라인 트랙터의 서비스 간격은 80-100,000km이지만 여기에는 하나의 "그러나"가 있습니다. 이러한 간격은 유럽에서 운영되는 차량에만 설정되며 러시아의 경우 완전히 받아 들일 수 없습니다. 우리나라에서 트럭은 엔진 및 기타 장치의 마모 증가로 이어지는 여러 가지 부정적인 요인에 직면합니다. 즉, 품질이 낮은 연료, 도로 상태가 열악하고 마지막으로 서비스 품질이 좋지 않습니다. 그리고 동일한 Iveco Eurocargo 또는 Trakker에 대해 유지 보수 빈도에 대한 유럽 표준을 따르면 트럭은 다음 MOT까지 단순히 "살아있지" 않으며, 그렇다면 큰 수리 비용이 필요합니다.

여기서 질문은 관련이 있습니다. 자동차 유지 보수를 수행하는 것이 가장 좋은 빈도는 무엇입니까? 그것은 모두 자동차의 나이와 다른 요인에 달려 있습니다. 트럭이 새 것이고 아직 보증 기간이 남아 있는 경우 딜러가 설정한 시간 내에 서비스를 방문해야 합니다. 구형 자동차의 경우 서비스 간격은 소유자가 직접 선택하지만 이 경우에도 딜러의 기한이나 제조업체의 권장 사항 또는 위에 표시된 표준을 준수하는 것이 좋습니다.

EO, ​TO-1, TO-2 및 SRT의 대략적인 작업 범위

그렇다면 유지 보수 작업에는 무엇이 포함됩니까? 그것은 모두 마일리지, 즉 유지 보수 유형에 달려 있습니다.

일일 서비스. EO 동안 자동차는 개별 메커니즘의 무결성을 검사하고 고장이 있는지 성능을 확인합니다. 브레이크 시스템, 조명 기구 및 기타 메커니즘, 타이어 압력을 측정하고 자동차를 세척하고 연료를 보급합니다(필요한 경우). 즉, EO는 자동차가 문제없이 여행을 가고 할당 된 작업을 완료하도록하는 것을 목표로합니다.

첫 번째 MOT. TO-1 동안 모든 기술 유체(오일, 냉각수 등)의 수준과 다양한 메커니즘 조정(조향, 클러치 구동, 브레이크 페달의 자유 유희 등)이 확인됩니다. 마지막으로 TO-1 동안 이를 필요로 하는 노드, 어셈블리 및 메커니즘의 윤활이 수행됩니다. 윤활 작업은 지도에 따라 수행되며 차량에서 또는 공인 딜러 서비스에서 사용할 수 있어야 합니다.

두 번째 MOT. TO-2 기간 동안에는 TO-1 기간 동안과 동일한 작업이 수행되고 기타 여러 활동이 수행됩니다. 우선 엔진오일을 교환합니다. 종종 TO-2 동안 일부 구성 요소의 분해 및 수리가 수행되며 TO-1 중에는 단순히 조정 및 윤활이 적용됩니다. 일반적으로 이 특정 차량에 대해 표시된 서비스 간격은 TO-2 사이의 시간에 해당합니다.

계절 MOT. SRT 활동은 구현 시간에 따라 다릅니다. 따라서 가을에는 주유소에서 추운 계절 (즉, 음의 기온)에 작동하도록 자동차를 준비해야합니다. 이를 위해 부동액이 냉각 시스템에 부어집니다(대부분의 경우 현대 자동차물은 실제로 더 이상 사용되지 않음), 부동액은 와셔 탱크에 넣고 저점도 오일은 엔진에 넣습니다(항상 필요한 것은 아님). 또한 배터리의 전해질 밀도를 확인하고 필요한 경우 수정해야 합니다. 마지막으로 가을에는 공압 시스템 리시버에서 응축수를 배출하고 제습기를 교체해야 합니다(앞으로 서리가 내리면 적어도 일주일에 한 번 응축수를 배수하는 것이 좋습니다). 봄에는 트럭이 추운 계절보다 따뜻한 계절에 작동에 훨씬 더 잘 적응하기 때문에 유지 보수 작업의 양이 적습니다.

따라서 한 해 동안 트럭 소유자는 여러 가지 유형의 유지 보수를 수행합니다. 실습에서 알 수 있듯이 평균 연간 마일리지러시아의 트럭은 40,000km(보통 사용)에서 250,000km(다운타임 없이 활성 사용) 범위이며 평균 연간 주행 거리는 약 100,000km입니다. 이것은 평균적으로 트럭이 TO-2를 2번, 때로는 3번 통과한다는 것을 의미하며 이에 상응하는 비용이 필요합니다. 그러나 이것은 피할 수 없습니다. 유지 관리가 없으면 자동차에 리소스가 빨리 고갈되고 더 많은 비용이 필요합니다.

소개

자동차 함대 운영 분야에서 가장 중요한 과제 중 하나는 유지 보수 및 조직의 추가 개선입니다. 현재 수리성능을 향상시키는 동시에 운영 비용을 줄이기 위해 차량. 이 작업의 관련성은 또한 생산보다 자동차 유지 관리에 훨씬 더 많은 노동과 돈이 소비된다는 사실에 의해 확인됩니다.

현재 과학기술의 진보에 기초하여 다년간의 경험으로 입증된 전체 목재산업단지의 철도차량에 대한 계획된 예방정비 및 수리시스템이 더욱 발전되고 있다.

도로 운송 조직 분야와 분야 모두에서 기술 운영자동차는 다양한 경제 및 수학적 분석, 계획 및 설계 방법을 적용하기 시작합니다. 기술 상태를 진단하고 차량 가동 시간을 위한 자원을 예측하기 위한 새로운 방법과 도구가 점점 더 광범위하게 개발되고 구현되고 있습니다. 철도 차량의 유지 보수 및 수리를 위해 노동 집약적인 작업을 기계화하고 경우에 따라 자동화할 수 있는 새로운 유형의 기술 장비가 만들어지고 있습니다. 자동화된 제어 시스템으로의 추가 전환과 함께 전자 컴퓨터 사용을 위해 설계된 현대적인 형태의 생산 관리가 개발되고 있습니다.

자동차로 인한 국민경제의 포화도가 나날이 높아지면서 현대 시스템관리는 자동차 공장 및 생산 협회, 수리 및 유지 보수 기지와 같은 도로 운송의 새로운 구조적 부문을 제공하며, 이는 잠재적으로 자동차 유지 보수 및 수리의 중앙 집중식 생산으로의 전환에 기여합니다.

모든 경제에서 가장 중요한 작업은 자동차의 유지 보수 및 현재 수리 조직입니다. 이 주제는 논문 프로젝트의 주제입니다.

1 일반

1.1 특성 이동하는 구성 제조사와 마일리지로

기업에서 사용할 수 있고 목재 제거(단형 트럭), 사람 및 상품 운송에 종사하는 철도 차량의 특성은 표 1에 나와 있습니다.

표 1 - 철도 차량의 특성.

표 1은 철도 차량에 브랜드의 종류가 적다는 것을 보여줍니다. 이것은 차례로 예비 부품의 품질과 유지 보수 및 수리 작업을 향상시킵니다.

1.2 수리 기지의 장비

기술적으로 필요한 장비를 갖춘 기업의 수리 기지 장비는 표 2에 나와 있습니다.

표 2 - 기업의 기술 장비

1.3 기존의 유지 보수 및 수리 기술 프로세스

자동차

차고의 자동차 유지 보수를 위해 모든 유형의 유지 보수 및 수리를 수행하는 통합 팀이 있습니다. 모든 유형의 유지 관리를 수행할 때 다음 작업이 수행됩니다.

일일 유지보수(EO)

먼지와 흙으로부터 엔진 청소;

외부 검사는 오일, 연료, 냉각수의 누출 여부를 확인합니다.

오일 레벨을 확인하고 필요한 경우 보충하십시오.

교류 발전기 벨트 장력을 확인하십시오.

유지 1위(TO-1)

TO-1에서 SW 작업은 다음과 같이 수행됩니다.

오일 레벨을 확인하고 필요한 경우 변속기 장치의 제어 구멍 레벨에 추가하십시오.

전원 시스템 및 전기 장비의 장치를 확인하고 조정하십시오.

정비 2번(TO-2)

TO-2에서는 TO-1 작업과 함께 다음이 수행됩니다.

공기청정기를 헹구십시오.

슬러지는 거친 연료 필터에서 배출됩니다.

크랭크 케이스의 오일을 교환하십시오.

서비스 시즌(CO)에 점검이 이루어집니다. 배터리(전해액 레벨 및 밀도 확인), 다가오는 계절에 따라 오일과 연료를 교체하십시오.

1.4 기존 유지 보수 조직 분석

생산의 기술적 프로세스에서 AP의 자동차에 대한 기술적 영향의 순서를 이해합니다. 설계된 ATP의 기술 프로세스 계획은 그림 (3.1)에 나와 있습니다.

체크포인트 - 체크포인트; EO- 일일 서비스; ~까지-기술서비스; TR - 현재 수리; D-1,2- 일반 및 고급

진단.

그림 3.1 - 기술의 기술적 프로세스 계획

ATP의 유지 보수

검문소에서 라인에서 자동차의 재고 및 기술 승인이 수행되고 AP에서 승인된 문서가 작성됩니다. 그런 다음 EO 구역의 자동차를 청소하고 세차합니다. 또한 수리 가능한 모든 차량은 보관 장소로 보내지고 유지 보수가 필요한 차량은 해당 생산 지역으로 보내집니다.

유지 보수 및 수리 후 차량도 보관 장소로 보내집니다. 단위 시간당 라인에서 복귀하는 차량의 수가 EO존의 수용능력보다 많을 경우, 검문소 이후의 일부 차량은 EO존으로 가지 않고, 유지보수를 위해 보관 또는 대기장소로 이동한다. . 이 차량은 EO 영역이 로드되지 않을 때 나중에 EO를 통과합니다.

MOT와 TR을 기다리는 차량의 경우 해당 구역에 대기소가 있습니다.

EO 이후 일부 버스는 유지 보수 및 수리 전에 진단을 받은 후 서비스 및 수리 지점에 도착합니다(그림 3.1). 라인의 차량 출고는 보관소에서 검문소를 통해 이루어집니다.

자동차의 TR 동안 분해 및 조립, 금속 가공, 용접, 조정, 고정 및 기타 작업은 물론 개별 부품, 조립품, 메커니즘, 장치 및 조립품의 교체가 수행됩니다. 유닛의 TR 동안 동일한 작업이 수행되지만 기본 부품을 제외하고 최대 허용 상태에 도달한 개별 부품을 교체하여 차량 다운타임을 줄이기 위해 현재 ATP에서 차량 수리 주로 회전 펀드에서 집계 방법으로 수행됩니다.

단위 수리 작업은 집계 부서에서 수행됩니다.

전기 작업은 유지 보수 및 수리 지점과 전기 부서에서 모두 수행됩니다.

배터리 작업은 배터리 충전, 충전 및 수리로 구성되며 배터리실에서 수행됩니다.

연료 장비 수리 작업은 유지 보수 및 수리 지점과 전원 시스템 장치 수리 부서에서 수행됩니다.

타이어 피팅 및 타이어 수리 작업에는 타이어 분해 및 장착, 휠 림 및 튜브 수리, 휠 밸런싱이 포함됩니다.

패스너 제조, 표면 처리 후 부품 가공, 브레이크 드럼 보링, 손상된 표면 밀링 등의 작업은 피팅 기계 부서에서 수행됩니다.

보강, 벽지, 주석 작업은 기술적으로 관련되어 있으며 각 부서에서 수행됩니다.

ATP의 기술 장비, 건물 및 구조물의 유지 보수 및 수리는 수석 정비사(CMO) 부서에서 수행합니다.

예비 부품, 부품, 작동 자재, 장치 등의 보관용 적절한 저장 시설이 존재합니다. 운전 자본의 예비 부품 및 장치를 저장하기 위해 중간 창고가 있습니다.

계획 결정의 정당화, 계산 및 설명

자동차 기업의 일반 계획

기존에는 마스터플랜을 구축하기 위해 필요한 부지면적을 다음과 같이 결정하였다.

어디서 - 산업 및 창고 건물의 건축 면적, m 2;

보조 건물이 있는 건축 면적, m 2;

PS, m 2 저장을 위한 열린 공간 영역;

주유소 면적, m 2;

Kz - 영토의 건물 밀도, %.

Kz는 표 3.1에 표시된 SNiP II-89-80에 따라 채택됩니다.

우리는 차단된 건물 유형인 ATP에 대한 계획을 수락합니다.

모든 주요 생산 시설은 한 건물에 위치합니다. 계획된 ATP에는 10개 이상의 서비스 포스트가 있으므로 SNiP-II-93-74에 따라 세차를 위해 별도의 건물을 설계할 수 있습니다. 이는 SW를 위한 별도의 건물이 필요하다는 것을 의미한다.

산업용 건물의 경우 1층 건물 계획을 수락합니다.

마스터 플랜의 모든 생산 및 보조 영역과 건물은 기능 다이어그램과 TO 및 TR 프로세스의 계획에 따라 위치합니다.

ATP 영역에서 차량의 이동은 단방향 링 트래픽의 원칙에 따라 수행됩니다. 이것은 흐름과 그 교차점을 만날 가능성을 배제합니다.

ATP는 열린 지역에서 차량 보관을 제공하기 때문에 기업 영역에는 1.6m 높이의 울타리가 있어야 합니다.

우리는 자동차의 출입을 위해 하나의 검문소를 받습니다. 또한 하나의 예비 게이트를 제공해야 합니다.

ATP 영역에서 일방통행이 이루어지므로 통로의 너비는 최소 3미터 이상이어야 합니다.

진입로 가장자리에서 건물 외벽까지의 최소 거리는 건물에 차량이 진입하지 않는 경우 3m, 트럭 및 자동차를 위해 건물에 진입해야 하는 지역에서는 8m로 간주됩니다. ATP 영역에 있는 건물의 너비는 100m 미만이므로 소방차가 적어도 2면에서 접근할 수 있도록 해야 합니다.

SNiP-II-60-75에 따라 차량 및 건물 및 구조물의 개방형 보관 장소 사이의 거리는 허용됩니다.

(표 3.3).

우리는 관리 건물을 별도의 건물로 설계합니다. 난방 복도로 생산 건물과 연결되어 있습니다. 그것의 입구는 ATP의 영역에서 수행됩니다. 기업 영역 밖의 관리 건물 옆에 기업 직원 소유의 차량을 주차할 수 있는 열린 공간을 설계하고 있습니다. 1개소의 면적은 25㎡, 주차장은 35대 주차가능, 주차면적은 875㎡

외부 하수 네트워크로 유입되기 전에 또는 재사용을 위해 폐수를 처리하기 위해 Kristall 처리 공장이 제공됩니다. 빗물을 모으는 탱크도 있습니다.

기울기가 0.03 이상인 세차장에서 하수 처리를 위한 중력 파이프라인이 있습니다.

보관 구역의 자동차 배치는 계획 4, 그림 3.3에 따라 수행됩니다.

자동차 보관을위한 열린 공간의 통로 너비는 다음 조건을 고려하여 템플릿을 사용하여 결정됩니다. 자동차는 전진 기어의 보관 장소에 설치됩니다. 움직이는 자동차와 서 있는 자동차 사이의 거리는 물론 자동차와 건물 및 구조물 사이의 거리는 최소한 외부 보호 구역이어야 합니다. 열린 지역에 차량을 보관하는 동안 보호 구역의 너비는 SNiP-01-80에 규정되어 있습니다(표 3.5).

ATP의 영토에는 레크리에이션을위한 조경 공간이 제공됩니다. 현장의 크기는 가장 많은 교대조에서 작업자당 최소 1m2를 기준으로 결정됩니다. 80m2 이상. 그러나 쓸모가 없기 때문에 ATP의 녹색 구역에 전망대가 있는 플랫폼을 레크리에이션 지역으로 받아들입니다.

기업의 영토에서 기업 면적의 약 15 %의 총 면적을 가진 조경이 예상됩니다. 약 12600m2.

건축 면적은 계획, 창고, 자동차 보관을위한 개방 구역, 창고, 보호 구역의 건물 및 구조물의 총 면적으로 정의됩니다. 건축 면적은 면적을 포함하지 않습니다 고속도로, 보도, 사각지대, 녹지 공간, 레크리에이션 공간, 개인용 개방형 주차장.

기업 영역의 건물 밀도는 건축 면적 대 부지 면적의 비율(%)로 정의됩니다.

영토 사용 계수는 기업 부지 면적에 대한 건물, 구조물, 도로, 인도, 사각 지대, 레크리에이션 구역, 개방 구역, 조경이 차지하는 면적의 비율로 정의됩니다.

ATP 건물을 위한 공간 계획 솔루션

모듈식 좌표의 직사각형 시스템을 사용하는 건물의 설계 계획 및 치수는 GOST 23837-79 "산업 기업 건물"에 의해 설정됩니다. 차원 계획" 및 GOST 23838-79 "산업 기업 건물. 매개변수".

주요 생산 건물에 위치 할 건물의 총 면적이 결정됩니다. 주요 생산 건물의 대략적인 총 면적은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

여기서 , ,는 각각 건물에 위치할 생산 구역, 부서 및 저장 시설의 총 면적, m 2입니다.

통로 및 진입로에 대한 건물의 면적을 고려한 계수,

이것은 다음을 고려합니다. EO 구역, 진단 부서, 도장 부서는 별도의 건물에 위치합니다. 관리 및 편의 시설 건물은 별도의 관리 및 편의 시설 건물에 위치하며 폐쇄 통로로 생산 건물과 연결됩니다. 그 다음에:

이제 열 그리드를 선택하겠습니다. 전체 건물의 기둥 피치는 일정해야 합니다. 우리는 계단을 12m로 인정하고 건물의 길이는 L=84m이고 경간은 가변적이라고 가정합니다: 36-36-36-24-24-36-36-36m.

기둥의 크기는 600x400mm입니다. 중간(기술) 기둥은 6m마다 외벽에 설치해야 합니다.

벽 두께: 외부 -380mm, 내부 120mm; 창 너비 - 2000.

건물의 건물 배치는 기술 프로세스, 구역, 부서 및 창고 간의 생산 연결, 건설, 위생 및 화재 안전 요구 사항에 따라 수행됩니다.

유지 관리 구역 기둥에는 자연 채광이 있습니다. 정비 구역에는 9명의 작업자와 3개의 대기초가 있습니다. 그들 모두는 도랑 리프트가 장착 된 보편적 인 도랑입니다. TR 구역에는 5개의 도랑 기둥과 3개의 특수 기둥이 있습니다. 기존 장비 외에 2개의 오버헤드 크레인이 있습니다.

일광을 더 잘 활용하기 위해 건물 주변을 따라 모든 생산 구역을 배치합니다. 외벽을 따라.

TO 구역을 제공하는 사이트: 전기, 연료 장비, 배터리, 타이어 교환기는 이 구역 근처에 있습니다.

TR 구역을 제공하는 사이트: 금속 세공 기계, 골재 등은 이 구역 근처에 있습니다.

우리는 건물 외부에 자동차를 도입하여 용접, 타이어 섹션을 설계합니다.

예비 부품 및 조립품 창고는 TR 구역 근처에 있습니다.

도료 및 바니시 창고는 도장부 도장 준비실 옆에 있습니다.

우리는 전해질 준비실과 충전실을 위한 2개의 방에서 배터리 구획을 설계합니다.

오일 저장은 유지 보수 구역 근처의 펌핑 스테이션 및 개폐 장치 아래의 지하실에 있습니다.

타이어 창고는 가황과 같은 방에 위치한 타이어 피팅 부서 옆에 있습니다.

예비 부품, 부품, 조립품 및 조립품의 창고와 골재 부서에는 크레인 빔이 장착되어 있습니다. 중앙에는 MCC와 휴게실이 있다. 주 출입구에 욕실이 있습니다.

TO 및 TR 구역의 도랑 기둥은 1m의 지하 트렌치로 상호 연결되며 도랑 입구는 계단으로 이루어집니다. 너비가 0.8m 이상인 교차 다리가 도랑을 가로질러 놓입니다.

1:400 축척으로 제작된 ATP의 주 생산동 배치도는 2번 시트에 나와 있습니다.

정기적 인 유지 보수를 통해 자동차의 기술적 조건 매개 변수는 지정된 한도 내에서 유지됩니다. 그러나 부품의 마모, 고장 및 기타 이유로 인해 자동차의 자원, 장치 또는 메커니즘이 소모되고 자동차를 더 이상 정상적으로 사용할 수 없는 순간이 옵니다. 즉, 예방적 유지보수 방법으로는 제거할 수 없지만 제거된 성능의 복원(수리)이 필요한 한계 상태가 옵니다.

기술 수리의 주요 목적은 자동차, 그 장치에서 발생한 오작동이나 고장을 제거하고 성능을 복원하는 것입니다.

기술 수리 중에는 다음 유형의 작업이 수행됩니다.

분해 및 조립;

금속 세공 및 기계;

구리;

용접 및 양철공;

전기공학;

타이어 수리;

조정 및 기타 유형.

자동차 수리 작업은 힘들고 때로는 상당한 재정적 비용이 필요합니다. 구현을 위해 부품 설치 또는 교체, 복잡한 정밀 사용, 용접, 도장 및 기타 장비를 위해 제품을 부분적으로 또는 완전히 분해해야 하는 경우가 있습니다.

주요 기본 부품 및 어셈블리에는 엔진 블록, 기어박스, 드라이브 액슬, 스티어링 기어, 빔이 포함됩니다. 앞 차축또는 독립 서스펜션 크로스 멤버, 바디 쉘. 기술 수리 중에 분해, 조립 및 복원 작업은 자동차 전체와 개별 장치, 시스템 및 조립품 모두에서 수행할 수 있습니다. 이와 함께 기술 수리 중에 부품의 다양한 손상, 본체 및 부품의 변형 및 왜곡, 납땜, 보링, 도장, 부식 방지 보호, 유리 교체, 부속품 등을 복원, 교체 및 제거합니다.

기술 수리현재 및 자본이 될 수 있습니다.

현재 수리하는 동안 새로운 고장 및 오작동을 제거하고 구현에 기여합니다. 확립된 규범가동 중지 시간을 최소화하면서 점검할 마일리지. 이러한 수리의 필요성은 모든 유형의 유지 관리 중에 수행되는 제어 검사와 자동차 소유자 또는 운전자의 요청에 따라 설정됩니다. 그들은 주유소, 자동차 수리점, 자동차 운송 부문, 자동차 공장, 피스톤 링 교체, 크랭크 샤프트 베어링 쉘, 휠 허브 베어링, 스프링 및 스프링 핀, 스티어링 볼 핀, 랩핑 밸브, 라디에이터 납땜 등의 현재 수리를 수행합니다. . . .

정밀 검사는 정기적인 기술 검사, 유지 보수 및 적절한 작동을 전제로 확립된 정밀 검사를 보장하기 위해 차량 및 해당 장치의 성능을 복원하도록 설계되었습니다. 정밀 검사 장치의 정밀 검사 실행 규범은 원칙적으로 새 장치 및 자동차에 대한 실행률의 80% 이상의 비율로 규정됩니다. 차량 및 해당 장치의 기술 조건 및 완성도는 정밀 검사에서 배송 및 릴리스에 대한 통합 기술 조건을 준수해야 합니다.

차량의 정밀 검사는 전문 자동차 기업에서 완전히 분해하여 단위로, 단위를 부품으로 수행해야 합니다. 주요 수리의 필요성은 자동차 기업의 장이 임명하는 특별위원회에 의해 결정됩니다.

진단 또는 검사 중에 등록 중에 수리 인계 규칙을 위반하고 기본 부품의 결함을 복원할 수 없는 경우 장치는 정밀 검사를 받을 수 없습니다. 베이스 부품의 수리가 필요한 경우, 대부분의 부품 마모로 인한 장치의 기술적 상태 악화, 베이스 부품 수리를 위해 유닛의 완전한 분해가 필요한 경우 오버홀을 위해 유닛을 보냅니다.

~에 분해 검사장치가 완전히 분해되고 오작동이 식별되고 필요한 부품, 어셈블리가 복원 또는 교체된 후 장치가 조립, 조정 및 테스트됩니다.

자동차의 기술적 상태와 수리 작업량을 결정하기 위해 다양한 진단 도구가 사용됩니다. 진단 중에 구성 요소 및 어셈블리의 기술적 상태 또는 오작동을 결정할 수 없는 경우 차량에서 제거하고 작업 범위를 결정하기 위해 분해합니다. 검사 결과는 자동차의 제어 및 진단 검사 카드에 입력됩니다.

자동차는 개별적으로 또는 종합적으로 수리됩니다.

개별 수리 방법에는 손상된 장치의 해체, 복원, 수리 및 자동차 설치가 포함됩니다. 이 수리 방법을 사용하면 자동차의 가동 중지 시간이 상당할 수 있습니다.

수리의 집계 방법은 고장 시간을 크게 줄입니다. 이 경우 수리는 결함이 있는 장치 및 어셈블리를 서비스 가능한 것으로 교체하여 수행되기 때문입니다. 일반적으로 종합적인 방식으로 전문 기업 및 작업장에서 수리되므로 수리 효율성이 높아집니다.

4.2 유해 요인

자연 및 인공 조명

빛은 인간 생활의 자연적 조건이며,

건강을 유지하고 높은 노동 생산성을 바탕으로

가장 미묘하고 다재다능한 기관인 시각분석기의 작업

빛은 눈으로 볼 수 있는 전자기파입니다.

광학 범위 380-760 nm 길이, 망막에 의해 인식됨

시각 분석기.

에 산업 건물 3가지 유형의 조명이 사용됩니다.

자연적(그 근원은 태양), 인공적(때

인공 광원만 사용됨); 결합 또는

혼합 (자연과

인공 조명).

결합 조명은 다음과 같은 경우에만 사용됩니다.

자연 채광은 필요한 조건을 제공할 수 없습니다.

생산 작업을 수행합니다.

현행 건축법과 규정은 다음 두 가지를 제공합니다.

인공 조명 시스템: 일반 조명 시스템 및

결합 조명.

자연광은 직접 자연광으로 만들어집니다.

하늘의 고체 광선과 확산광(태양 광선,

대기에 의해 분산됨). 자연광은 생물학적으로

눈이 가장 잘 적응하는 가장 가치 있는 조명 유형

사람.

다음 유형의 자연

조명: ​​측면 - 외벽의 가벼운 개구부(창문)를 통해; 위 -

천장의 채광창을 통해; 결합 - 빛을 통해

조명과 창문.

자연 채광이 충분하지 않은 건물에서는

조명 - 자연광과 인공 조명의 조합. 인공의

결합된 시스템의 조명은 지속적으로 기능할 수 있습니다.

불충분 한 자연 채광) 또는 발병과 함께 켜십시오.

산업 기업의 인공 조명이 수행됩니다.

광원인 백열등 및 가스 방전등

인공 조명.

일반 및 지역 조명은 산업 건물에서 사용됩니다.

일반 - 전체 방 조명용, 로컬(결합 시스템에서)

작업 표면 또는 개별 부품의 조명을 증가시키려면

장비.

국부 조명 이외의 사용은 허용되지 않습니다.

직업 건강의 관점에서 주요 조명 특성

는 조도(E)이며 분포입니다.

표면적(S)의 광속(F)은 다음과 같이 나타낼 수 있습니다.

공식 E \u003d F / S.

광속(F) - 다음으로 추정되는 복사 에너지의 힘

그것이 만들어내는 시각적 감각. 루멘(lm)으로 측정됩니다.

시각적 지각의 생리학에서 중요성은

입사 흐름 및 조명 산업 및 기타의 밝기 수준

조명된 표면에서 눈 방향으로 반사되는 물체.

시각적 인식은 조명이 아니라 밝기에 의해 결정됩니다.

이것은 빛의 세기의 비율과 같은 발광체의 특성으로 이해됩니다.

발광 표면의 투영 영역에 대한 모든 방향으로

이 방향에 수직인 평면. 밝기는 다음에서 측정됩니다.

니타(nt). 조명된 표면의 밝기는 광도에 따라 달라집니다.

조명의 정도와 표면이 보이는 각도.

빛의 강도는 입체각 내부에서 전파되는 광속이며,

1스테디안트와 같습니다. 광도의 단위는 칸델라(cd)입니다.

표면에 입사되는 광속은 부분적으로 반사되고,

흡수되거나 조명된 몸체를 통과합니다. 따라서 빛

조명된 표면의 속성은 또한 다음과 같은 특징이 있습니다.

계수:

반사 계수 - 몸체에 의해 반사된 광속 대

떨어지는;

투과율 - 통과하는 광속의 비율

떨어지는 수요일;

흡수 계수 - 신체가 흡수한 광속의 비율

떨어지는 사람에게.

필수 레벨조명은 SNiP 23-에 따라 정규화됩니다.

05-95 정확도에 따른 "자연조명과 인공조명"

수행 된 생산 작업, 작업 표면의 가벼운 특성

그리고 문제의 부분, 조명 시스템".

생산 품질을 반영하는 위생 요구 사항에

조명에는 다음이 포함됩니다.

시야의 균일한 밝기 분포 및 그림자 제한;

직접 및 반사 광도의 제한;

광속 변동의 제한 또는 제거.

시야 전반에 걸쳐 균일한 밝기 분포가 필수적입니다.

인간의 성능을 유지하기 위해. 지속적으로 보이는 경우

밝기(조도)가 크게 다른 표면이 있으며,

그런 다음 눈의 밝은 표면에서 희미하게 조명된 표면까지 볼 때

강제로 재조정합니다. 잦은 재적응은 발달로 이어진다

시각적 피로를 유발하고 생산 작업의 수행을 복잡하게 만듭니다.

불균일 정도는 불균일 계수에 의해 결정됩니다 -

최대 조명과 최소 조명의 비율. 정확도가 높을수록

작동하는 경우 불균일 계수가 작아야 합니다.

지나치게 눈부신 밝기(광채)는 빛의 속성입니다.

밝기가 높은 표면은 편안한 시야의 조건을 위반하고,

대비 감도를 손상시키거나 이 두 가지를 동시에 렌더링

행위.

조명기구 - 부속품으로 둘러싸인 광원 -

광속의 정확한 분포와 과도한 눈 보호를 위해

광원의 밝기. 전기자는 기계적 요소로부터 광원을 보호합니다.

연기, 먼지, 그을음, 습기뿐만 아니라 손상, 고정 및

전원에 연결.

배광에 따라 등기구는 등기구로 나뉩니다.

직접, 확산 및 반사광. 직사광선 등기구 more

광속의 80%는 내부적으로 인해 하부 반구로 향합니다.

반사 에나멜 표면. 확산된 조명기구가 방출

두 반구로의 광속: 하나 - 아래로 광속의 40-60%, 기타

60~80% 올라갑니다. 광속 80%이상 반사광 등기구

천장으로 향하고, 천장에서 반사된 빛은 아래로 향합니다.

업무 공간.

램프의 빛나는 표면의 광채로부터 눈을 보호하기 위해

등기구의 보호 각도 - 수평으로 형성된 각도

램프의 표면(빛나는 실의 가장자리)과 그것을 통과하는 선에서

강화의 가장자리.

형광등용 등기구는 주로 직사광선

분포. 직접적인 눈부심에 대한 보호 수단은 보호 각도입니다.

차폐 그릴, 투명 플라스틱 또는 유리로 만든 디퓨저.

작업량에 등기구를 적절하게 배치함으로써

조명 시스템이 만들어지고 있습니다. 일반 조명은

균일하거나 지역화되어 있습니다. 비품의 일반적인 배치(

직사각형 또는 지그재그형) 합리적인 조명 생성

방 전체에서 동일한 유형의 작업을 수행할 때 생성됩니다.

작업장 밀도(컨베이어가 없는 조립 공장,

목공 등) 일반 국부 조명 제공

여러 작업장에서 주어진 평면에 조명을 제공하기 위해

(열로, 대장간 망치 등), 근처에 있을 때

추가 램프가 설치된 경우(예: 비스듬한 조명)

다양한 작업 유형의 워크샵 영역에서 수행 또는 가능한 경우,

음영 장비.

국부 조명은 작업 표면을 비추도록 설계되었으며

고정식 및 휴대용이 될 수 있으며 램프가 더 자주 사용됩니다.

형광등은 스트로보스코프를 유발할 수 있으므로 백열등

비상 조명은 산업 건물 및

비상시 작업을 일시적으로 계속할 수 있는 열린 공간

작동 조명 끄기(공용 네트워크). 제공하지 않아야 합니다.

일반 조명 시스템에서 표준 조명의 5% 미만.

산업 진동

인체의 높은 진동 수준에 장기간 노출

조기 피로, 생산성 감소로 이어집니다.

작업, 이환율의 증가 및 종종 전문가의 출현

병리학 - 진동 질병.

진동은 탄성이 있는 시스템의 기계적 진동 운동입니다.

사람에게 전달되는 방식에 따른 진동(특성에 따라 다름

진동원과의 접촉)는 일반적으로 다음과 같이 나뉩니다.

로컬 (로컬), 작업자의 손에 양도 된 일반,

앉은 자세에서 지지면을 통해 인체에 전달

(엉덩이) 또는 서 (발바닥). 위생 관행의 일반적인 진동

배급을 진동 작업이라고 합니다. 생산 중

조건에서 종종 국부 진동과 일반 진동의 결합된 효과가 있습니다.

물리적 특성 측면에서 생산 진동은

다소 복잡한 분류.

스펙트럼의 특성에 따라 진동은 협대역과

광대역; 주파수 구성 측면에서 - 우세한 저주파

8 및 16Hz의 옥타브 대역에서 최대 레벨, 중간 주파수 - 31.5 및

63Hz, 고주파 - 125, 250, 500, 1000Hz - 국부 진동용

작업장 진동 - 각각 1 및 4 Hz, 8 및 16 Hz, 31.5 및

시간적 특성에 따라 진동이 고려됩니다.

진동 속도의 크기가 2배 이하로 변하는 것(6dB)

최소 1분의 관찰 시간 동안; 값이 일정하지 않은

진동 속도가 시간 동안 최소 2배(6dB) 변경됩니다.

최소 1분 동안 관찰합니다.

일정하지 않은 진동은 차례로 진동하는 동안 세분됩니다.

진동 속도의 레벨이 연속적으로 변하는 시간

시각; 작동 중 진동과 작업자 접촉 시 간헐적

중단되고 그 간격의 지속 시간은

접촉이 1초 이상입니다. 충동, 하나 또는

여러 진동 영향(예: 충격), 각각

5.6Hz 미만의 반복 속도로 1초 미만의 지속 시간으로.

국부 진동의 산업적 소스는 수동입니다.

충격, 충격 회전 및 회전의 기계화 기계

공압 또는 전기 드라이브로 작동합니다.

임팩트 도구는 진동 원리를 기반으로 합니다. 그들에게

리벳팅, 치핑, 착암기, 기압기 등이 있습니다.

회전식 충격 기계에는 공압 및

전기펀처. 광업에서 사용

주로 드릴링 및 블라스팅 추출 방법에 사용됩니다.

수동 기계식 회전 기계에는 다음이 포함됩니다.

그라인더, 드릴링 머신, 전기 및 가솔린 구동 톱.

연삭, 에머리,

고정 기계에서 수행되는 연삭, 연마 작업

제품의 수동 공급; 모터가 없는 수공구로 작업할 때,

예를 들어, 레벨링 작업.

매개 변수를 규제하는 주요 규제 법적 행위

산업용 진동은 다음과 같습니다.

작업자의 손에 전달되는 국부 진동을 생성하는 기계 및 장비로 작업할 때의 위생 규범 및 규칙

및 "작업장 진동에 대한 위생 규범" No. 3044-84.

현재 약 40개의 주 표준이 규제하고 있습니다.

진동 기계 및 장비, 시스템에 대한 기술 요구 사항

진동 보호, 진동 매개변수 측정 및 평가 방법 및 기타

진동으로부터 사람을 보호하는 가장 효과적인 수단은

진동 장비와의 직접적인 접촉 제거.

이것은 원격 제어, 산업용

로봇, 자동화 및 기술 작업 교체.

수동 기계식 진동의 역효과 감소

작업자당 도구는 다음과 같은 기술 솔루션을 통해 달성됩니다.

소스에서 직접 진동 강도 감소(

건설적인 개선);

외부 진동 보호 수단,

소스 사이에 배치된 탄성 감쇠 재료 및 장치

작업자의 진동과 손.

복잡한 조치에서 개발 및 구현에 중요한 역할이 부여됩니다.

과학적으로 입증된 작업 및 휴식 모드. 예를 들어 총 시간

진동과의 접촉은 작업 시간의 2/3를 초과해서는 안됩니다.

활동적인 레크리에이션, 물리 예방적 절차,

특수 단지의 산업 체조.

지역 및 일반의 부작용을 방지하기 위해

진동 작업자는 개인 보호 장비를 사용해야 합니다.

장갑 또는 장갑(GOST 12.4.002-74. "개인 보호 장비

진동에서 손. 일반 요구 사항"), 특수 신발류(GOST 12.4.024-76. "신발

특별한 진동 보호").

의료 기관, 서비스의 위생 및 역학 감독에 참여하는 기업에서

노동 보호, 특정 의료 세트

자연을 고려한 생물학적 예방 조치

생산 환경의 진동 및 관련 요인에 영향을 미칩니다.

6. 전자기, 전기 및 자기장. 공전

전기

전자기장은 작업자에게 위험한 영향을 미칠 수 있습니다.

무선 주파수(60kHz-300GHz) 및 전력 주파수 전기장(50

산업용 주파수의 전기장의 소스는 다음과 같습니다.

기존 전기 설비(전력선,

인덕터, 열 설비의 콘덴서, 피더 라인, 발전기,

변압기, 전자석, 솔레노이드, 임펄스 설비

반파 또는 커패시터 유형, 주조 및 소결

자석 등). 신체의 전기장에 장기간 노출

사람은 신경계의 기능적 상태를 위반할 수 있으며

심혈관 시스템. 이로 인해 피로가 증가합니다

작업 품질의 저하, 심장 부위의 통증,

혈압과 맥박의 변화.

노출에 대한 집단 보호 수단의 주요 유형

산업 주파수의 전기장 전류가 차폐

장치 - 다음을 위해 설계된 전기 설비의 필수적인 부분

개방형 개폐 장치 및 공중에서 인원 보호

전력선.

장비를 점검할 때나

작동 전환, 작품 생산 모니터링. 구조적으로

차폐 장치는 바이저, 캐노피 또는

금속 로프, 바, 그물로 만든 파티션.

휴대용 스크린은 유지 보수 작업에도 사용됩니다.

제거 가능한 캐노피, 캐노피, 칸막이, 텐트 형태의 전기 설비 및

차폐 장치에는 부식 방지 코팅이 되어 있어야 하며

접지.

무선 주파수의 전자기장의 소스는 다음과 같습니다.

60kHz - 3MHz 범위 - 차폐되지 않은 장비 항목

유도 금속 가공(경화, 어닐링, 용융, 납땜, 용접 및

등) 및 기타 재료, 그리고 여기에 사용되는 장비 및 장치

무선 통신 및 방송;

3MHz - 300MHz 범위 - 차폐되지 않은 장비 항목 및

라디오 통신, 방송, 텔레비전, 의료 및

또한 유전체 가열 장비 (플라스틱 화합물의 용접, 가열

플라스틱, 접착 목재 제품 등);

300MHz - 300GHz 범위 - 차폐되지 않은 장비 항목 및

레이더, 전파천문, 전파분광기,

물리치료 등

다양한 신체 시스템의 전파에 장기간 노출

사람의 결과에는 다양한 징후가 있습니다.

모든 범위의 전파에 노출되었을 때 가장 특징적

중추 신경계의 정상 상태로부터의 편차이며

인간의 심혈관 시스템. 피폭된 주관적인 느낌

직원은 빈번한 두통, 졸음 또는 전반적인 증상을 호소합니다.

불면증, 피로, 허약, 과도한 발한, 기억 상실,

결석, 현기증, 눈이 어두워짐, 이유 없는 느낌

불안, 두려움 등

전자파 발생원이 있는 작업의 안전을 확보하기 위해

실제 정규화된 매개변수의 체계적인 제어는 다음에서 수행됩니다.

작업장 및 직원의 가능한 위치. 제어

전기장과 자기장의 세기를 측정하여 수행하고,

또한 승인된 방법에 따라 에너지 플럭스 밀도를 측정함으로써

보건부.

전파에 대한 노출로부터 직원의 보호는 모든 유형의

작업 조건이 표준의 요구 사항을 충족하지 않는 경우 작업. 이 방어

다음과 같은 방법과 수단으로 수행됩니다.

장력을 감소시키는 일치하는 하중 및 동력 흡수 장치

및 전자기파의 에너지 흐름의 필드 밀도;

작업장 및 방사선원의 차폐;

작업실에 장비를 합리적으로 배치합니다.

장비 및 작업 모드의 합리적인 작동 모드 선택

인원;

예방 조치의 사용.

일치하는 하중 및 흡수 장치의 가장 효율적인 사용

제조, 튜닝 및 테스트에서 전력(안테나 등가물)

개별 블록 및 장비 단지.

전자파의 영향에 대한 효과적인 보호 수단

방사선원 및 작업장 차폐입니다.

전자기 에너지를 흡수하거나 반사하는 스크린. 상수 선택

스크린 작동은 기술 프로세스의 특성에 따라 달라집니다.

소스, 파장 범위.

방사선(마이크로파 전송 라인의 회로, 음극 리드에서 누출

마그네트론 등), 전자기파가 발생하는 경우

에너지가 발전기 세트의 작동을 방해하지 않거나

레이더 스테이션. 다른 경우에는 원칙적으로 적용

흡수 스크린.

반사 스크린은 고품질 재료로 만들어집니다.

금속과 같은 전기 전도도(단단한 벽 형태) 또는

금속베이스가있는 면직물. 단단한 금속

스크린은 가장 효과적이며 이미 0.01mm의 두께로 제공됩니다.

약 50dB(100,000배)의 전자기장 약화.

흡수 스크린의 제조를 위해, 열악한 재료

전기 전도도. 흡수 스크린은 프레스 형태로 만들어집니다.

원추형 또는 중공형 특수 구성의 고무 시트

스파이크 및 카르보닐로 채워진 다공성 고무 판 형태

눌린 금속 메쉬가 있는 철. 이 재료는 접착

프레임 또는 방사 장비의 표면.

전자파 방지를 위한 중요한 예방 조치

노출은 장비 배치 및

전자기 소스가있는 건물 생성

방사능.

과다 노출로부터 직원 보호는 다음을 통해 달성할 수 있습니다.

RF, UHF 및 마이크로파 발생기 및 무선 송신기 배치

특별히 설계된 건물.

셧다운으로 방사선원 및 작업장의 스크린이 차단됨

때 방사 장비의 작동을 배제 할 수있는 장치

열린 화면.

작업자의 허용 노출 수준 및 수행 요구 사항

전력 주파수 전기장에 대한 작업장 제어

GOST 12.1.002-84 및 무선 주파수의 전자기장에 대한 설정 - in

GOST 12.1.006-84.

기업은 대량으로 널리 사용하고 받습니다.

유전 특성을 가진 물질 및 재료,

정전기 발생에 기여합니다.

마찰에 의해 정전기가 발생

서로에 대한 두 유전체의 (접촉 또는 분리) 또는

금속에 유전체. 이 경우 마찰 물질이 축적될 수 있습니다.

몸이 지면으로 쉽게 흐르는 전하

전기 도체이며 접지되어 있습니다. 유전체, 전기

요금은 오랫동안 보관되어 있으며 그 결과

정전기의 이름.

물질에서 전하가 발생하고 축적되는 과정

전기화라고 합니다.

정전기 현상은 다음과 같은 주요 부분에서 관찰됩니다.

흐름에서 그리고 액체를 분사할 때;

가스 또는 증기 제트에서;

두 개의 서로 다른 고체 몸체의 접촉 및 후속 제거 시

(접촉 대전).

전압이 가해지면 정전기 방전이 발생합니다.

유전체 또는 도체 표면의 정전기장,

그들에 대한 전하 축적으로 인해 임계 (돌파)에 도달합니다.

수량. 공기의 경우 항복 전압은 30kB/cm입니다.

정전기 장에 노출된 지역에서 작업하는 사람들의 경우,

과민성, 두통,

수면장애, 식욕부진 등

정전기장의 허용 수준이 설정됩니다.

GOST 12.1.045-84 "정전기장. 근로자의 허용 수준

통제 "및 위생 및 위생을 수행하기위한 장소 및 요구 사항

허용 가능한 정전기장 강도의 규범(No. 1757-77).

이 규정은 정전기에 적용됩니다.

고전압 전기 설비의 작동 중에 생성되는 필드

직류유전체 재료의 대전 및 설치

작업장 정전기장의 허용 수준

인력, 통제 및 수단에 대한 일반 요구 사항

정전기장의 허용 수준

직장에서 보낸 시간에 따라 설정됩니다.

궁극적으로 허용 수준정전기장 강도

1시간 동안 60kV/m로 설정합니다.

정전기장의 세기가 20kV/m 미만일 때, 시간

정전기 장에서의 체류는 규제되지 않습니다.

20~60kV/m의 강도 범위에서 허용 체류 시간

보호 장비가 없는 정전기 장에 있는 사람은 다음에 따라 달라집니다.

직장에서의 특정 수준의 스트레스.

ESD 보호 조치는

정전기의 발생 및 축적, 생성

전하의 소멸 및 유해한 영향의 위험 제거를 위한 조건.

주요 보호 조치는 다음과 같습니다.

전기 전도성 부품에 전하 축적 방지

장비 및 통신을 접지함으로써 달성되는 장비

어떤 요금이 나타날 수 있는지(장치, 탱크, 파이프라인,

컨베이어, 로딩 및 언로딩 장치, 랙 등); 감소하다

가공 물질의 전기 저항; 감소

정전기의 강도. 달성

예외를 제외하고 물질의 이동 속도의 적절한 선택

물질의 튀기, 분쇄 및 분산, 정전기 제거

충전, 마찰 표면 선택, 가연성 가스 및 액체 정화

불순물;

사람에게 쌓이는 정전기를 제거합니다.

발생할 수 있는 전기 방전의 위험을 제거합니다.

폭발성 및 가연성 혼합물의 발화 및 폭발뿐만 아니라 유해한

정전기에 대한 인간의 노출. 기본 보호 조치

전기 전도성 바닥 또는 접지 구역 설치, 비계

및 작업 플랫폼, 도어 핸들 접지, 계단 난간, 핸들

장치, 기계 및 장치; 작업자에게 전도성 신발 제공,

정전기 방지 가운.

유해화학물질

유해한 물질은 신체와 접촉하면

업무상 부상, 직업병 또는

건강 편차. 유해물질의 분류 및 일반

안전 요구 사항은 GOST 12.1.007-76에 의해 도입되었습니다.

물질로 인한 교란의 정도와 성질

신체는 체내 유입 경로, 복용량, 노출 시간,

물질의 농도, 용해도, 지각 조직의 상태 및

유기체 전체, 대기압, 온도 및 기타

환경 특성.

신체에 대한 유해 물질의 영향은 다음과 같습니다.

해부학적 손상, 영구적 또는 일시적 장애 및

결합된 결과. 많은 강력한 유해 물질

정상적인 생리 활동의 신체에 장애를 일으키다

눈에 띄는 해부학 적 손상없이 신경계 및

심혈관계, 일반 대사 등

유해물질은 호흡기계, 위장관계를 통해 체내로 유입

장 및 피부를 통해. 가장 가능성이 높은 침투

호흡기를 통해 가스, 증기 및 먼지 형태의 물질 몸(약 95%

모든 중독).

대기 중으로 유해 물질의 방출이 가능합니다.

사용과 관련된 기술 프로세스 및 작업 생산,

화학 물질 및 물질의 저장, 운송, 추출 및

조작.

먼지가 가장 흔한 역효과

생산 환경, 수많은 기술 프로세스 및 운영

산업, 운송, 농업에서 동반

먼지 발생 및 배출, 대형

노동자 파견.

유해 물질 퇴치를 위한 조치 이행의 기초는

위생 규정.

대기 중 유해 물질의 최대 허용 농도(MPC)

작업 영역은 GOST 12.1.005-88에 의해 설정됩니다.

4.3 작업장 구성?????

4.4 현장의 안전 요구 사항

제안된 안전 지침은 자동차 서비스의 거의 모든 활동을 다루며 다음을 포함합니다.
관리 및 관리 직원을 위한 IOT;

누산기용 IOT;

가스 용접기용 IOT;

자동차 수리공을 위한 IOT;

연료 장비 수리공을 위한 IOT;

수리공을 위한 IOT;

수동 용접 전기 용접기를 위한 IOT;

응급 처치 제공을 위한 IOT;

차를 매달고 그 아래에서 작업할 때 IOT;

타이어 수리 작업을 수행할 때 IOT;

소개 브리핑 등록 로그 양식;

노동 보호 지침 등록 양식.

지침은 관련 규제 문서를 기반으로 규제 당국의 모든 규칙 및 요구 사항에 따라 작성되고 실행됩니다. 동일한 문서를 기반으로 소개 브리핑 등록 및 노동 보호 지침에 대한 설명을위한 로그 양식 샘플이 작성되었으며, 여기에는 표의 표지와 제목이 현재 법률에 따라 형식과 순서로 표시됩니다.
작업을 시작하기 전에 안전 요구 사항을 고려하십시오.
자동차 정비사가 작업에 도착하면 신발, 작업 작업복, 셔츠, 모자, 재킷으로 구성된 작업 작업복으로 변경해야 합니다. 장갑, 고글과 같은 개인 보호 장비도 가지고 있습니다. 전체 작업복 세트는 수행되는 작업 유형에 따라 다를 수 있습니다. 의복은 단추를 채우고 안으로 집어넣어야 하며, 바지는 신발 위에 있어야 하며, 수갑은 조이고 머리는 꼭 끼는 머리 장식 아래에서 뒤로 당겨야 합니다.

작업 전에 작업자는 도구 및 장치가 양호한 상태이고 마모되지 않았으며 안전한 작업 조건을 충족하는지 확인합니다.

도구의 나무 손잡이는 매끄럽게 처리되어야 하며 표면에 움푹 들어간 곳, 칩 또는 기타 결함이 없어야 하며 도구를 올바르게 장착하고 단단히 고정해야 합니다.

타악기( 끌, 미늘)에는 균열, 버, 경화가 없어야 하며 후두 부분은 매끄럽고 균열, 버 및 칩이 없어야 합니다.

설치 중 구멍에 끼울 때 사용하는 수공구(조립용 지렛대 등)의 끝이 넘어지지 않아야 합니다.

풀러에는 수리할 수 있는 발, 나사, 막대 및 정지 장치가 있어야 합니다.

작업 중 안전 요구 사항

작업하는 동안 작업자는 장비의 상태를 지속적으로 모니터링하고 방치하지 마십시오. 작업장을 떠날 때 장비가 멈추고 전원이 꺼집니다.

작업은 노동 안전을 보장하는 울타리, 인터록 및 기타 장치의 존재 및 서비스 가능성과 작업장의 충분한 조명에서 수행됩니다.

위험 물체의 전원을 먼저 차단하지 않고 기계의 움직이는 메커니즘과 회전 부품, 전압이 인가된 장비의 충전부를 만지지 마십시오.

이물질 및 도구는 움직이는 메커니즘에서 멀리 떨어져 있습니다.

기계, 장치, 공작 기계를 시작할 때 작업자는 기계 영역에 작업자가 없는지 직접 확인해야 합니다.

건강이 좋지 않은 경우 작업자는 작업을 중단하고 작업장을 안전한 상태로 만들고 수석 정비사에게 연락하여 결과의 ​​심각성을 결정하고 집에 돌아가도록 결정하고 약을 복용한 후 일정 시간 동안 계속 작업하거나 그를 병원에 데려가십시오. 수석 정비사가 자리에 없을 경우 교체하는 사람을 지정해야 함 비상 상황에서의 안전 요구 사항 생산 장비 및 도구의 오작동이 감지된 경우 및 기계, 기계, 장치, 전류가 느껴지거나 강한 전기 제품, 전기 모터, 전기 장비, 스파크 또는 끊어진 전선 등이 있는 경우 작업자에게 즉시 위험을 경고하고 수석 정비사에게 알립니다.
필요한 경우 위험 지역에서 사람들의 대피가 조직됩니다.
인명사고가 났을 경우, 근로자 각자가 응급처치를 할 수 있기 때문입니다. 필요한 모든 것이 응급 처치 상자에 들어 있으며 즉시 수석 정비사에게 알리고 사고가 발생한 상황을 저장합니다. 다른 사람의 생명과 건강을 위협하지 않고 사람이 도착할 때까지 기술 프로세스를 위반하지 않는 경우 , 사고 원인 조사.
감전의 경우, 행동의 지속 시간은 부상의 심각성에 따라 결정되므로 가능한 한 빨리 전류의 작용에서 희생자를 풀어주십시오. 이를 위해 자동차 수리점에 신속하게 방의 전원을 차단할 수 있는 칼 스위치가 있습니다.

작업 종료 시 안전 요구 사항.

교대 근무가 끝나면 작업장 정리 (장비 및 도구의 먼지와 흙을 청소하고 쓰레기와 폐기물을 수거하여 지정된 장소로 가져 가고 도구, 비품 및 처리되지 않은 부품을 수거하여 지정된 장소에 넣습니다. ).

울타리와 안전 표지는 열린 개구부, 개구부 및 해치에 설치됩니다.
장비의 전원이 차단되고 환기 및 지역 조명이 꺼집니다.

작업자가 작업복 및 기타 개인 보호 장비를 벗고 닫힌 벽장에 넣습니다. 작업복을 세탁하거나 수리해야 하는 경우 수석 정비사에게 알려야 다른 사람이 발급하고 더러워진 옷은 세탁소에 갑니다. . 개인위생수칙을 준수합니다.
화재 안전

첫 번째 및 후속 브리핑에서 각 직원은 화재 방패의 위치, 작업자 자신이 안전하도록 이 또는 저 화재 원인을 끄는 것이 무엇과 어떻게 필요한지 설명합니다.

작업자가 통로 및 소방 장비 접근을 방해하는 것은 금지되어 있으며 이는 엄격한 화재 안전 규정 위반입니다.

연료가 바닥에 엎질러진 윤활유모래로 덮여 있습니다. 오일 제품이 스며든 모래는 즉시 제거하고 위생 및 역학 스테이션과 합의한 장소로 가져와야 합니다.

사용한 청소 재료는 뚜껑이 있는 특수 금속 상자로 제거됩니다.

작업장에서 가연성 물체 및 가연성 액체, 산 및 알칼리를 즉시 사용 가능한 형태로 교대 요구 사항을 초과하는 양으로 저장하는 것은 금지되어 있습니다.

자동차 수리점에서는 가용성 요소가 있는 연기 감지기를 화재 경보기로 사용하여 사이렌으로 화재를 알립니다.

노동 보호 지침의 요구 사항을 위반한 근로자는 내부 규정에 따라 징계 책임을 질 수 있으며, 이러한 위반이 자동차 수리점에 물적 피해를 입힌 경우 근로자는 규정된 방식으로 재정적 책임을 집니다.