타이어 피팅 섹션 에세이 및 학기 논문 디자인. 주유소 자동차 타이어 장착 공간 설계 농업 기업의 엔진 수리 기술 프로세스 개선

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소개

1. 일반 부분

1.1 사이트의 목적

1.3 작업 모드 및 나머지 작업자 장비 작동 시간 자금

1.5 연간 업무 범위

1.6 직원 수

2. 기술적인 부분

2.1 플롯 영역의 계산

2.5 압축을 위한 나사 계산

2.6 스탠드 작동 원리

2.7 계획 결정

3.1 자본 비용의 계산

4. 노동 보호

4.1 환기, 난방 및 조명에 대한 안전 요구 사항

4.2 도구, 장비 및 고정 장치에 대한 안전 요구 사항

4.3 조립 작업 시 안전을 위한 주의사항

4.4 현장에서 사용되는 개인 보호 장비

4.5 화재 안전

문학

소개

자동차가 작동하는 동안 부품의 마모와 부품이 만들어지는 재료의 부식 및 피로로 인해 부품의 신뢰성 및 기타 특성이 점차 감소합니다. 유지 보수 및 수리 중에 제거되는 다양한 결함이 자동차에 나타납니다.

모든 부품이 고르게 마모되고 동일한 서비스 수명을 갖는 동등하게 강력한 기계를 만드는 것은 불가능하다는 것이 알려져 있습니다. 따라서 자원이 적은 일부 부품과 어셈블리를 교체하는 것만으로도 자동차를 수리하는 것은 경제적인 측면에서 항상 편리하고 정당합니다. 따라서 운전 중 자동차는 자동차 운송 기업 (ATP)에서 정기적으로 유지 보수를 받으며 필요한 경우 유지(TR), 작동하지 않는 개별 부품 및 어셈블리를 교체하여 수행합니다. 이를 통해 자동차를 기술적으로 건전한 상태로 유지할 수 있습니다.

장기간 운행 시 차량은 한계 기술 조건에 도달하여 ARP에서 오버홀(CR)을 위해 보내집니다. 작업 분해 검사손실된 자동차의 성능과 자원을 최적의 비용으로 신차 수준 또는 그에 가까운 수준으로 복원하는 것입니다.

자동차의 CR은 경제적이고 결과적으로 국가 경제적 중요성이 매우 큽니다. CR 자동차의 경제적 효율성의 주요 원천은 부품의 잔여 자원을 사용하는 것입니다. 첫 번째 CR 이전에 수명이 다한 자동차 부품의 약 70-75%에는 잔여 자원이 있으며 수리 없이 또는 약간의 수리 후에 재사용할 수 있습니다.

따라서 CR 자동차의 경제적 효율성의 주요 원천은 두 번째 및 세 번째 그룹 부품의 잔여 자원을 사용하는 것입니다.

자동차의 CR은 또한 높은 수준의 국가 주차장 수를 유지하는 것을 가능하게 합니다.

1. 일반 부분

1.1 사이트의 목적

이 사이트는 장착 및 분해, 타이어, 휠 디스크 수리, 밸브 교체, 링 디스크 링, 챔버 복원 및 전체 휠 밸런싱을 위한 것입니다.

부품은 수리를 기다리는 부품 창고 또는 다른 생산 현장에서 기술 경로에 따라 배치로 타이어 공장으로 배송됩니다.

배관 및 기계 작업이 완료된 후 부품은 다른 지역으로 일괄 배송됩니다. 수리되거나 새로 제조된 부품은 인수 현장으로 배송됩니다.

1.2 사이트의 기술적 프로세스

가장 흔한 타이어 손상은 절단이며, 고르지 않은 마모, 트레드의 박리 또는 파열, 도체 또는 그 골절의 박리, 챔버의 천공 또는 파열, 밸브를 통과하는 공기. 타이어 고장의 주요 증상은 조임 위반으로 인한 내부 압력 감소입니다.

분해하기 전에 먼지로부터 타이어를 외부로 청소하기 위해 물에 적신 스크레이퍼, 브러시 및 걸레가 사용됩니다. 스탠드에서 타이어를 분해합니다.

분해된 타이어에 결함이 있습니다. 타이어는 수동 공압식 익스팬더 또는 스프레더를 사용하여 검사합니다. 챔버의 손상(구멍) 위치를 결정하기 위해 챔버를 공기로 펌핑하고 수조에 담그고 펑크 부위를 나타내는 기포 방출을 모니터링합니다. 휠 림은 부식, 굳은 고무 및 스탠드의 먼지를 청소합니다. 림은 카디드 테이프가 있는 고속(2000rpm) 드럼으로 청소하는 동안 림 자체도 회전하지만 스윙 지점에서 높은 상대 속도와 빠른 청소를 제공하는 낮은 속도(14rpm)에서 림. 청소 후 테두리가 칠해집니다.

타이어는 스탠드에 장착된 후 공기로 정상 압력으로 팽창되고 위의 리프트와 렌치를 사용하여 휠 허브에 장착됩니다.

챔버 복원에는 다음 작업이 포함됩니다. 챔버 및 재료 준비; 접착제 도포 및 건조; 손상 수리; 가황; 마무리 및 결함 제어.

카메라 준비에는 가위로 손상된 부분을 잘라내고 표면을 거칠게 만드는 작업이 포함됩니다. 밸브 설치 현장에서 챔버가 파손되면 이 부분을 완전히 잘라내고 패치를 붙이고 다른 곳에 밸브용 구멍을 뚫는다. 구멍이 뚫린 곳에서는 카메라가 잘리지 않습니다. 거칠기는 절단의 전체 둘레 주위에 20 ... 25 mm 너비의 연삭 휠로 수행됩니다. 구멍이 뚫린 부위는 직경이 15 ... 20 mm인 영역으로 거칠게 만듭니다. 청소 된 장소는 먼지로 청소되고 휘발유로 닦고 20 ... 30 분 동안 건조됩니다. 최대 30mm의 구멍 및 찢어짐의 경우 패치에 생고무가 사용됩니다. 큰 간격의 경우 패치는 스크랩 챔버의 적절한 부분으로 만들어집니다. 패치의 크기는 컷아웃보다 20 ... 30 mm 커야 하고 청소된 표면의 경계에 2 ... 3 mm 도달해야 합니다.

접착제 도포 및 건조는 두 번 수행됩니다. 첫 번째 층 - 저농도 접착제; 두 번째 - 고농축 접착제로. 접착제는 B-70 가솔린에 점착성 고무를 고무와 가솔린의 질량비로 각각 1:8 및 1:5로 저농도 및 고농도로 용해하여 얻은 것입니다. 접착제는 스프레이 건이나 얇은 강모 브러시로 얇고 고르게 도포됩니다. 각 층의 건조는 20 ... 30 C에서 20분 동안 수행됩니다.

손상 수리는 패치를 붙이고 롤러로 굴리는 것으로 구성됩니다. 가황을 위해 챔버를 활석 가루로 가황 플레이트에 패치하여 패치의 중심이 클램핑 나사의 중심과 정렬되도록 합니다. 그런 다음 고무 개스킷과 압력판이 챔버 섹션에 설치되어 패치의 가장자리를 10 ... 15mm 덮고 반으로 접힌 챔버의 가장자리를 조이지 않아야합니다. 경화 시간은 패치의 크기에 따라 다릅니다. 작은 패치는 10분, 조인트는 15분, 밸브 플랜지는 20분 동안 경화됩니다.

챔버 마무리 작업에는 챔버 표면과 같은 높이의 패치 가장자리 및 이음새 절단, 버, 버 및 기타 불규칙한 샌딩이 포함됩니다.

검사는 가황 후 명백한 결함을 나타냅니다. 또한, 챔버는 수조에서 0.15 MPa의 공기 압력 하에서 기밀성을 확인합니다.

타이어 재생에는 다음 작업이 포함됩니다. 외부 표면 청소; 접착제 도포 및 건조; 트레드 고무 준비; 트레드 오버레이; 가황; 마무리 및 품질 관리.

기존 트레드를 제거한 후 타이어 외부 표면에 범프가 생성되고 진공 청소기로 먼지를 청소합니다. 더 큰 탄성을 제공하기 위해 압축 공기로 채워진 챔버가 타이어 내부에 배치됩니다.

초기에는 복원할 표면에 저농도 접착제를 도포한 다음 30 ... 40 C 온도의 챔버에서 25 ... 30 분 또는 실온에서 1 시간 동안 35 건조합니다. ... 40분 스프레이로 접착제를 바릅니다. 이렇게 하면 접착제에 포함된 가솔린이 증발하므로 건조 시간이 단축됩니다.

트레드 고무의 준비에는 크기에 맞게 절단하고 끝 부분에 20도 각도로 비스듬한 절단을 만드는 것이 포함됩니다. 트레드 고무가 중간막과 중복되지 않으면 고무 접착제를 바르기 전에 표면을 청소합니다. 그런 다음 트레드 고무는 30 ... 40 분 동안 30 ... 40 ° C의 온도에서 챔버에서 건조됩니다.

롤러로 동시에 롤링하는 트레드 고무의 부과는 공작 기계에서 수행됩니다. 브레이커에 저농도 접착제를 바르고 중간고무로 수평을 맞춘 후 스프레이건에서 재생타이어 표면까지 고농도 접착제를 도포합니다. 그런 다음 중간층 및 프로파일 트레드 고무의 블랭크가 적용됩니다. 각 유형의 고무를 적용한 후 코팅은 롤러로 롤링됩니다.

프로텍터의 가황은 트레드 패턴이 새겨진 둘레를 따라 분리 가능한 형태인 링 가황기에서 수행됩니다. 가황 온도(143+-2) o C는 증기 또는 전류로 금형을 가열하여 생성됩니다. 트레드 패턴을 돌출시키기 위해 타이어는 1.2 ... 1.5 MPa의 압력으로 타이어 내부에 미리 놓여 있던 조리실로 공급된 공기로 새겨진 표면에 대해 눌려집니다. 압력 테스트는 물, 공기 또는 증기로 수행됩니다. 경화 시간은 타이어 크기와 압착 방법에 따라 다릅니다. 냉수로 압력 테스트는 105 ... 155분, 공기는 ​​90 ... 140분 동안 지속됩니다.

타이어 마감은 고무 유입을 차단하고 기계의 절단 지점을 청소하며 트레드의 가장자리를 측벽과 결합하는 것을 제공합니다.

조립은 특수 스탠드 또는 장착 블레이드를 사용하여 수행됩니다. 조립 전 튜브 타이어타이어 내부 표면의 상태를 확인하십시오. 표면에 균열이나 주름이 없으면 활석으로 가루로 만듭니다. 그런 다음 챔버를 타이어에 넣고 림 테이프를 삽입합니다. 휠 림에 타이어를 끼우고 밸브를 약간 어긋나게 홈에 삽입합니다. 밸브의 측면에서 타이어를 들어 올리고 반대쪽을 림에 놓습니다. 그런 다음 비드 링을 끼우고 절단된 반대쪽 부분이 키 홈에 삽입된 잠금 링이 키 홈에 완전히 안착될 때까지 잠금 링이 설치됩니다. 잠금 링을 홈에 쉽게 끼울 수 있도록 링의 두 번째 끝을 주걱으로 가장자리에서 누릅니다. 잠금 링이 있는 휠을 벽에 설치하면 챔버가 0.006MPa의 압력까지 펌핑되어 타이어 비드가 잠금 링의 가장자리에 들어가도록 합니다. 일부 장소에서 타이어의 비드가 잠금 링의 끝에 닿으면 링은 외부 경사면에 나무 망치를 두드려 타이어의 비드 아래에 밀어 넣습니다. 타이어를 잠금 링의 전체 둘레에 놓고 챔버의 공기 압력을 정상으로 만듭니다.

카메라를 부풀릴 때 온보드 또는 잠금 링이 운전자와 주변 사람들로부터 멀어지게 합니다. 타이어에 공기를 주입할 때 안전을 위해 평평한 끝이 있는 장착 블레이드가 디스크 구멍에 삽입됩니다.

튜브리스 타이어는 일반 딥 림에 장착됩니다. 타이어 장착은 일반적인 방법으로 수행되지만 타이어의 팽창은 내부 공동의 조임을 예비 생성해야 합니다. 이를 위해 타이다운 밴드로 트레드 둘레에 타이어를 눌러 타이어 비드를 림 선반에 설치합니다. 압축된 타이어는 0.3 ... 0.4 MPa의 압력으로 밝혀진 스풀로 팽창되어 타이어 비드가 림 선반에 맞도록 합니다. 그 후, 타이 밴드를 제거하고 스풀을 조이고 압력을 확립된 규범금속 캡이 밸브에 나사로 고정됩니다.

타이어 수리 후 휠 밸런싱은 유지 보수에 사용되는 장비에서 반드시 수행됩니다.

1.3 작업 모드 및 작업 장비 작동 시간 자금

사이트의 운영 모드는 주당 근무일 수 - 5, 연간 근무일 수 - 252, 하루 근무 교대 수 및 근무 교대 기간 - 8 시간에 따라 결정됩니다. 장비 및 작업자의 작동 모드. 시간 자금에는 명목과 실제의 두 가지 유형이 있습니다.

장비 작동 시간의 명목 연간 기금은 장비가 주어진 작동 모드에서 작동할 수 있는 시간(시간)입니다.

Ф 그러나 \u003d D r x t (1.3.1.),

여기서 D p \u003d 252일 - 1년의 근무일 수,

t \u003d 8 시간 - 근무 교대 기간

Ф 그러나 \u003d 252 x 8 \u003d 2016 시간.

작동 시간의 명목 연간 자금은 완전히 사용될 수 없습니다. 장비 수리 및 유지 보수를 위해 불가피한 가동 중지 시간이 있습니다.

장비 작동 시간 F의 실제(계산된) 연간 자금은 장비가 생산 작업으로 완전히 로드될 수 있는 시간(시간)입니다.

F에서 \u003d F이지만 x P(1.3.2.),

여기서 P = 0.98 - 수리 시 장비 가동 중지 시간을 고려한 장비 활용 계수

F ~ \u003d 2016 x 0.98 \u003d 1776

작업장 연간 기금 Frm은 작업장이 사용되는 시간(시간)이며 작업 시간의 연간 명목 기금의 수치는 장비 작동 시간의 연간 명목 기금과 거의 같습니다.

근로자의 명목 연간 근로 시간 Ф нр는 교대당 근무 시간을 1년의 근무일수로 곱한 값과 같습니다.

1인의 근로시간 F dr의 실제(계산)연간기금은 명목기금에서 다음 휴가에 해당하는 시간, 공무수행, 질병 등을 제외하여 결정한다.

1.4 연간 생산 프로그램

생산 현장의 연간 생산 프로그램은 졸업 설계 과제에 지정된 자동차 수리 기업의 연간 생산 프로그램의 가치에 따라 결정되며 다음과 같습니다.

자동차 FORD L9000 - 100개.

STERLING ASERA 자동차 - 100개.

자동차 수리 기업은 트럭의 정밀 검사를위한 것입니다 다른 모델따라서 계산을 단순화하기 위해 노동 집약도 측면에서 생산 프로그램이 주요 모델로 사용되는 하나의 모델로 축소됩니다.

사이트의 주어진 생산 프로그램은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

N pr \u003d N + N1 K M (개)

여기서 N = 100개 - 주요 모델로 채택된 FORD L-9000- 차량의 정밀 검사를 위한 연간 생산 프로그램;

N1 = 100개 - STERLING ASERA 자동차 정밀 검사의 연간 생산 프로그램.

K M \u003d 1.75 - 노동 집약도 감소 계수 포드 자동차 L-9000은 STERLING ASTERA를 메인 모델로 채택했습니다.

그런 다음 N pr \u003d 100 + 100 1.75 \u003d 275 (조각)

1.5 연간 업무 범위

연간 작업량은 생산 작업자가 연간 생산 프로그램을 완료하는 데 걸리는 시간으로 이해됩니다. 연간 작업량은 특정 제품을 수리하는 연간 노동 강도를 나타내며 인시로 표시됩니다.

제품의 노동 집약도는 생산 작업자가 주어진 제품의 생산에 직접 소비해야 하는 시간입니다. 노동집약도는 인시(man-hours)로 표현되며, 이는 현행 계획기준에 따른 표준시간으로 이해된다.

졸업 디자인 과정에서 주어진 200 개 정밀 검사의 생산 연간 프로그램의 참조 조건에 대한 기존 프로젝트의 분석을 기반으로 얻은 확대 된 시간 규범이 사용됩니다. 기준 조건과 다른 생산 프로그램에서 표준 노동 투입량은 다음 공식에 따라 조정됩니다.

t \u003d t n K 1 K 2 K 3 (인시)

여기서 t n \u003d 10.73 man hour는 수리 장치의 표준 노동 강도입니다.

K 1은 연간 생산 프로그램에 따라 노동 집약도 보정 계수로 다음 공식에 의해 결정됩니다.

K 1 \u003d KN 2 + [KN 1 - KN 2] / N 2 - N 1 x (N 2 -N PR)

N 1 = 3000에서 KN 1 = 표에서 0.95

N 2 \u003d 4000 KN 2 \u003d 0.9 N PR \u003d 275

다음 K1 = 0.9 +

K2는 수리된 차량 장치(기화기 및 디젤 엔진 포함)의 다중 모델 특성을 고려한 노동 집약도 수정 계수입니다. = 1.05 아웃.

K3 - 공장의 생산 프로그램 구조를 고려한 노동 강도 보정 계수(1:0의 비율로 전체 차량 및 장치 세트의 분해 검사 비율) = 1.03

t = 10.73 1.03 1.05 1.03 = 11.95(인시)

연간 작업 범위는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

T YEAR \u003d t N PR(인시)

어디서? t \u003d 11.95 (사람-시간) - 자동차당 작업 단위당 노동 집약도;

N PR \u003d 275 - 자동차 정밀 검사를 위한 연간 감소 생산 프로그램;

T YEAR = 11.95 275 = 3286.25(인시)

1.6 직원 수

근로자의 구조는 목록과 출석을 구별합니다.

등재 - 실제로 출근한 사람과 정당한 사유(질병, 휴가, 출장 등)로 결근한 사람을 포함하여 기업의 명부에 등재된 직원의 전체 구성

실제로 출근하는 근로자의 구성을 투표율이라고 합니다.

생산된 근로자의 수는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

T YaV \u003d T YEAR / F NR (사람)

T SP \u003d T YEAR / F DR (사람)

여기서 T YaV는 생산 근로자의 출석 수입니다.

T SP - 생산 근로자의 급여 수;

T YEAR = 3286(인시) - 수리 작업의 연간 노동 집약도;

Ф НР = 2016 시간 - 근로자 노동 시간의 연간 명목 기금;

F DR \u003d 1776 시간 - 근로자의 노동 시간에 대한 연간 실제 기금;

T YaV = 3286/2016 = 1.6(사람)

T SP \u003d 3286 / 1776 \u003d 1.85 (사람)

<표 2>의 생산직 근로자 수 계산을 정리해 보자.

표 2 생산직 근로자 계산표

주요 제품의 생산(단위 점검) 작업에 직접 관여하는 생산 작업자 외에도 주요 생산 서비스에 종사하는 현장 보조 작업자도 있습니다. 여기에는 노동자, 도구 제작자, 재주꾼 등이 포함됩니다.

보조 근로자의 수는 다음 공식에 따라 생산 근로자의 급여에서 결정됩니다.

T VSP \u003d P1 T SP (명)

여기서 P1 \u003d 0.25 h 0.35 - 보조 작업자의 비율;

T VSP = 0.26 2.55 = 0.66

T VSP = 0.66명을 받아들입니다.

생산 및 보조 작업자 목록은 직업 및 범주에 따라 배포됩니다. 근로자의 범주는 현장에서 수행되는 작업의 성격과 복잡성에 따라 관세 자격 가이드에 따라 임명됩니다.

우리는 다음을 수락합니다. 생산 노동자 - 6 번째 범주의 자동차 수리공 - 1 명;

5번째 카테고리 - 1명;

총: 2명

보조 작업자 - 두 번째 범주의 재주꾼 - 1 명;

세 번째 범주의 운송 작업자 - 1 명.

총: 2명

작업 영역의 평균 범주는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

여기서 M1 h M6 - 해당 범주의 근로자 수.

R1h R6 - 근로자의 순위;

그런 다음 RCP =

생산 및 보조 근로자의 급여에 대해 얻은 데이터는 표 3에 요약되어 있습니다.

표 3 생산 및 보조 작업자 목록

엔지니어링 및 기술 근로자, 직원 및 하급 서비스 직원의 수는 다음 공식에 따라 총 생산 및 보조 근로자 수의 백분율로 결정됩니다.

여기서 P i \u003d 0.1 - 엔지니어링 및 기술 근로자의 비율;

다음: M i = 0.13(2+2) = 0.52

우리는 한(1) 명의 마스터를 받아들입니다.

현장의 전체 근로자 구성에 대해 얻은 데이터는 표에 요약되어 있습니다. 4.

표 4 작업 섹션의 구성

1.7 현장 장비 선택

표 5

2. 기술적인 부분

2.1 플롯 영역의 계산

현장의 생산 면적은 장비 및 재고가 점유하는 바닥 면적과 장비 및 재고 면적에서 현장 면적으로의 전이 계수에 따라 상세한 방법으로 결정되며, 장비 및 건물 요소 앞의 작업을 고려하여 현장 계획 결정 후 지역을 후속적으로 개선합니다.

사이트의 생산 지역은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

F Y \u003d F O K P [m 2]

여기서 F O \u003d 38.6 m 2 - 테이블의 장비 및 인벤토리가 차지하는 바닥 면적. 다섯

K P \u003d 4.5 - 수리 현장 영역에서의 전이 계수 배터리.

그런 다음 F Y \u003d 38.6 x 4.5 \u003d 173.7 m 2

그래픽 부분에서 계획 솔루션을 구현한 후 KMK에 따라 사이트 영역이 수정됩니다.

F Y \u003d b t n \u003d 9 6 3 \u003d 174m 2

여기서 b=9m - 건물 스팬;

t=6m - 열의 단계;

n=3개 - 열의 수.

우리는 플롯 F Y \u003d 174m 2의 면적을 수락합니다.

2.2 전력수요 계산

전력 전력 수요의 연간 소비량은 집계 방식으로 결정됩니다.

여기서 \u003d 38.8kW는 표 5의 단면 팬터그래프의 설치된 전력입니다.

1776 시간 - 장비 작동 시간의 연간 유효 기금.

0.75 - 교대 중 장비 부하 계수에서 가져옴.

조명의 연간 전기 소비량은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

여기서 R \u003d 20Watt는 1시간 작업에 대한 바닥 면적 1m 2당 특정 전력 소비율입니다.

2100 시간 - 연중 조명 작동 시간;

174m 2 - 플롯 영역;

총 전력 소비량은 다음과 같습니다.

2.3 압축 공기 요구 사항 계산

압축 공기는 기계, 공압 도구, 공압 드라이브, 고정 장치 및 스탠드, 페인트 및 바니시 코팅 적용을 위한 페인트 분무기, 부스러기로 부품 세척 및 혼합 용액에 전원을 공급하기 위해 메커니즘 및 어셈블리를 조립할 때 부품을 불어내는 데 사용됩니다. .

압축 공기의 필요성은 동시성 요인의 각 변화에서 사용 계수의 연속 작동 중 개별 소비자(공기 흡입구)의 소비량과 작동 시간의 연간 실제 자금을 기반으로 결정됩니다.

압축 공기의 연간 소비량은 다음 공식에 따라 다양한 소비자의 비용 합계로 결정됩니다.

큐코. \u003d 1.5q x P x Kch x 대구. x FDO; (3.3.1)

여기서 q = 5/시간 - 한 소비자의 압축 공기 특정 소비량

1.5 - 파이프 라인의 작동 공기 손실을 고려한 계수.

P - 압축 공기의 단일 교대 소비자 수.

Kch - 교대 중 공기 흡입구 사용 계수.

Codn, - 공기 흡입구의 동시 작동 계수.

Fdo \u003d 1 교대 근무 Qszh에서 공기 흡입구 작동 시간의 시간당 실제 자금. = 1.5 x 5 x 4 x 0.9 x 0.7 x 1776 = 33566

2.4 물 및 증기 수요 계산

생산에 필요한 물은 욕조에서 소비되며 그 필요성은 대략 다음 공식에 따라 취할 수 있습니다.

Qv \u003d g x n x Fdo; (3.4.1)

여기서 q \u003d 0.05 - 한 욕조 작동 시간당 특정 물 소비량

P = 1 - 목욕

Fdo = 1776 - 장비 작동 시간의 연간 실제 자금.

Qv \u003d 0.05 x 1 x 1776 \u003d 88.8 (3.4.2)

난방에 필요한 증기량은 시간당 최대 열소비량 Qm.h를 기준으로 결정됩니다. 공식에 따르면:

Qm.h \u003d Vn (qo + qb) x (tv-tn); (3.4.3.)

여기서 Vn = 648은 난방실의 부피입니다.

qo + qb - 난방을 위한 비열 소비

qo = 0.45kcal.h.

qb = 0.15kcal.h.

tw = 내부 실내 온도 = +18C

tn = 최소 실외 온도= -10C

열전달이 1kg이라고 가정합니다. 한 쌍은 550kcal입니다. (2300J).

가열 기간은 4320시간입니다.

Q 포함 \u003d 648 x (0.45 + 0.15) x (+18 -10) \u003d 3110m.h.

2.5 압축을 위한 나사 계산

하중 F = 32에서 압축 작업을 하는 나사의 나사산을 선택합니다.

1. 항복 강도가 280N인 나사 재질 강 35

2. 나사의 허용 압축 응력

에프코. = (2.2.1)

여기서 = 4 - 안전 여유

에프코. = = 70N /

3. 나사산의 압축 강도 조건에서 다음 공식에 따라 나사의 내경을 결정합니다.

27.6mm

4. SEV 185-75 표준에 따라 사다리꼴 스레드 Tch 36x6을 허용합니다.

d1 = 29mm d = 36mm d2 = 33mm

P = 6mm b = 30

2.6 스탠드 작동 원리

트럭 타이어의 분해 및 장착을 위한 유압 드라이브가 있는 스탠드 GARO(모델 2467). 스탠드는 금속 프레임 6으로 구성되며 왼쪽에는 유압 실린더 11과 전기 모터가 있는 펌프가 있고 오른쪽에는 위치를 조정할 수 있는 6개의 스러스트 레그 4가 있습니다. 스탠드 프레임의 하부에는 그 위에 장착된 휠을 들어 올리고 유압 실린더 11의 로드에 고정된 공압 카트리지 5에 대해 중심을 맞추기 위한 유압 리프트 7이 있습니다. 스탠드 프레임(왼쪽)에는 잠금 링을 제거하고 설치하기 위한 메커니즘. 이 메커니즘은 웜 기어 9를 통해 전기 모터에 의해 구동되는 기어 8이 회전하는 프로파일 링으로 구성됩니다. 풀러 2는 기어에 고정됩니다.

타이어 제거 작업이 시작되면 잠금 링이 제거됩니다. 이를 위해 휠 디스크가 공압 카트리지에 설치 및 고정되고 유압 실린더의 제어 밸브가 비드 링이 비드 링이 약간 눌러지는 스톱 1과 접촉할 때까지 유압 실린더의 제어 밸브가 로드를 왼쪽으로 이동하고, 잠금 링을 해제합니다. 이 작업으로 풀러(2)는 잠금 조인트의 틈으로 들어가야 합니다. 그 후, 기어 드라이브(8)의 전기 모터가 켜집니다.풀러(2)(기어 8과 함께)가 회전하면 타이어 잠금 링이 디스크 홈에서 나와 휠 림, 유압 실린더 로드에서 타이어를 제거합니다 오른쪽으로 이동됩니다. 이 경우 끝이있는 발 4가 휠 플랜지와 타이어 사이에 들어가고 휠 디스크가 오른쪽으로 더 이동하면 타이어가 제거됩니다. 타이어 장착시 잠금 링을 스톱 1에 삽입 한 다음 챔버와 림 링이있는 타이어를 디스크의 림에 수동으로 놓고 이러한 방식으로 준비된 휠을 스탠드의 공압 척에 장착합니다. 풀러 2 대신 특수 롤러가 고정됩니다. 유압 실린더로드가 왼쪽으로 공급되면 림 링이 스톱 1로 눌러지고 잠금 링이 디스크의 자유 홈에 삽입되고 드라이브가 켜지고 링 13이 롤러와 함께 회전합니다. 롤러가 회전하면 잠금 링이 디스크 홈으로 닫힙니다.

제거하는 동안 유압 실린더의 로드에 가장 큰 힘이 발생합니다.

2.7 빵가루 용액

장비 및 인벤토리는 SNiP 및 기술 프로세스에 따라 정렬되어야 합니다. 수리가 필요한 제품은 외부세척 후 깨끗한 상태로 랙으로 배송됩니다. 분해시 추가 조립에 적합하지 않은 부품은 불합격 처리되며, 분해 없이 적합한 부품은 모든 고무제품 교체로 조립됩니다. 자물쇠 제조공 작업대는 작업자가 대부분의 작업 시간을 보내는 작업 인공 조명이 있는 주 벽 근처에 이러한 배열로 설치됩니다. 현장에는 세면대, 모래 상자 및 방화 방패가 있습니다. 바닥은 콘크리트 타일로 덮여 있습니다.

장비를 합리적으로 배치하면 시간 손실을 최소화하면서 스프링을 수리할 수 있습니다.

3. 조직적, 경제적 부분

3.1 자본 비용의 계산

현장의 자본 비용은 부지 아래 건물의 일부를 건설하는 데 드는 새 장비의 구입, 배송, 설치 및 오래된 장비의 해체에 소요된 비용을 나타냅니다. 자본 비용은 초기 비용으로 전체 운영 기간 동안 기업의 고정 자산으로 계상됩니다.

고정 자산은 오랜 기간 동안 변하지 않은 형태로 제품(자동차의 주요 수리) 생산에 참여하고 점차 마모되고 마모되면서 부품의 가치를 잃습니다. 감가상각을 화폐로 표현하는 것을 감가상각이라고 하며 당해 연도 중 감가상각비는 생산원가에 포함됩니다.

감가 상각 공제 (고정 자산 비용의 일부에서 감가 상각비를 도움을 받아 생산 된 제품으로 이전)는 고정 자산을 복원하고 재생산하기 위해 자금을 축적하기 위해 수행됩니다.

원래 비용의 백분율로 표시되는 감가상각 금액을 연간 감가상각률 H라고 합니다. 감가상각률은 국가 수준에서 설정되거나 공식에 의해 채택될 수 있습니다.

H a = 100: Tsl; [%] (4.1.1.),

여기서 T sl은 사양에 따른 장비 또는 건물의 수명입니다.

정밀 검사의 표준 시간 비용에 포함된 연간 감가상각률은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

A r = [합계] (4.1.2.),

여기서 PS는 고정 자산의 초기 비용입니다.

고정 자산은 조건부로 두 그룹으로 나뉩니다. 수동 고정 자산(건물, 구조물)은 제품 생성에 직접 참여하지 않지만 생산에 필요하고 활성 고정 자산은 제품 생성에 직접 참여(개조)

표 1. 고정 자산 비용 및 감가 상각비 계산

표 2. 자본 설비 비용 및 감가 상각비 계산

표 3. 부지에 대한 자본 투자 및 감가상각비의 요약 계산

급여 비용 계산

장비 수리에 대한 근로자의 보수는 작업의 복잡성, 작업 조건 및 지불 형식에 따라 관세 시스템을 기반으로합니다.

사이트는 유해한 작업 조건을 가진 생산에 속합니다. 요금 체계는 요금 시간당 요금과 6자리 요금 규모를 기반으로 합니다.

주요 생산직 근로자의 급여는 근로조건에 따라 다음 식에 따라 실제 보수작업을 완료한 경우에는 조각근로자의 시간당 요율에 따라 성과급제에 따라 지급됩니다.

3P t \u003d C 1 K t T 연도 P p; [합](4.1.2.1.),

여기서 C 1 - 표 4에 따라 취한 첫 번째 범주의 시간당 관세율

표 4

K t - 수락 된 카테고리의 관세율이 첫 번째 카테고리보다 몇 배나 큰지를 보여주는 관세 계수는 표 5에 따라 취합니다.

표 5

T 연도 \u003d 2689 인시 - 연간 수리 작업량;

P p \u003d 2 명. - 허용 범주의 수리 작업자 수.

보조근로자의 노동에 대한 보수는 다음 공식에 따라 근로조건에 따라 실제 근무한 시간의 시간제에 따라 시간근로자의 시급율로 지급된다.

3P rev \u003d C 1 K t F dr R rev; [합](4.1.2.2),

여기서 Ф dr \u003d 1776 시간 - 한 노동자의 노동 시간에 대한 연간 실제 기금,

R vsp \u003d 1명. - 허용 범주의 보조 작업자 수

현장의 모든 근로자의 경우 임금에 추가 지불이 이루어집니다. 수리 작업의 적시 및 고품질 수행에 대한 보너스는 다음 금액으로 허용됩니다.

기본근로자 30%

보조근로자 20%

엔지니어링 및 기술 근로자 40%

직원 및 MOS 15%

관세의 60 %에 해당하는 지역 계수이지만 한 달에 15630 솜을 넘지 않습니다.

기본 급여는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

3P 메인 \u003d 3P t + P + K p; [합] (4.1.2.3.)

기본 임금 외에도 기업의 모든 직원은 노동 휴가, 질병, 출장, 학자 휴가 기간 동안 추가 임금을 받으며, 이는 다음 공식에 따라 기본 임금의 백분율로 결정됩니다.

3P 추가 \u003d P d 3P 기본; [합](4.1.2.4.),

여기서 P d는 설계 목적을 위해 추가 임금의 백분율입니다.

필수 근로자 22%

보조 작업자 15%

엔지니어링 및 기술 근로자 30%

직원 및 MOS 15%

현장 직원의 급여 기금은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

FZP \u003d 3P 메인 + 3P 추가 [합계] (4.1.2.5)

모든 직원의 임금 기금에서 기업은 다음 금액으로 사회 보장 기금에 기부합니다.

사회보험기금 31.6%

연기금 0.5%

고용기금 0.9%

33%의 공적 자금 기부는 표준 수리 작업 시간 비용에 포함됩니다. 섹션 근로자의 직원 임금 비용 계산은 표 형식으로 표시됩니다.

표 6. 수리 노동자의 급여 계산

표 7. 해당 섹션의 급여 요약 계산

재료비 계산

현장의 재료비는 수리 작업에 필요한 재료비와 예비 부품 비용으로 구성됩니다.

재료비 금액은 1회 분해에 대한 소비율, 분해 검사에 대한 연간 생산 프로그램 및 재료 자산 단위당 가격에 따라 결정됩니다.

재료비의 총 비용을 계산할 때 15%의 운송 및 보관 비용이 고려됩니다.

표 8. 재료 비용 계산

기타 상점 비용 계산

기타 상점 비용은 제품 생산에 관여하지 않지만 생산에 필요한 비용입니다. 상점 비용 금액은 각각 해당 그룹의 비용을 포함하는 두 섹션으로 구성된 적절한 견적을 작성하여 결정됩니다.

그룹 A에는 장비 운영과 관련된 비용이 포함됩니다.

전원 공급 장치:

C e \u003d W C e; [합](4.1.4.1.),

여기서 W = 113250kWh - 연간 전기 소비량,

Tse \u003d 18.5 합계 - 1 킬로와트시의 가격,

그런 다음 C e \u003d 113250 x 18.5 \u003d 2095125 합계

압축 공기의 경우:

C szh \u003d Q szh C szh; [합](4.1.4.2.),

여기서 Q 압축 \u003d 64997 m 3 - 압축 공기의 연간 소비량,

Ts szh \u003d 2.5 합 - 압축 공기 1m 3.

그런 다음 C szh \u003d 64997 x 2.5 \u003d 1624925 합계

산업용 물의 경우:

C W \u003d Q W C W; [합] (4.1.4.3)

여기서 Q W \u003d 8000m 3 - 생산 목적을 위한 연간 물 소비량,

Cw = 276 솜 - 기술 용수 1m 3 가격.

그런 다음 C w \u003d 8000 x 276 \u003d 2208000 합계

가정용 물의 경우:

C b \u003d q D r R C b; [합] (4.1.4.4)

어디서? q \u003d 0.08 m 3 - 교대 근무당 직원 1인당 식수 특정 소비량,

D p \u003d 225일 - 1년의 근무일 수,

P = 3명 - 사이트의 직원 수,

C b \u003d 258 합계 - 식수 1m 3 비용,

그런 다음 C b \u003d 0.08 x 225 x 3 x 258 \u003d 13932 합계

총 물 소비량: 2208000 + 13932 = 2221932

공간 난방을 위한 증기 소비량:

C p \u003d V F ~ q / I 1000; [합] (4.1.4.5)

여기서 V \u003d 648 m 3 - 부지 건물의 부피,

Ф 최대 = 4140 시간 - 연중 난방 작동 시간,

q \u003d 20 kcal / 시간 - 작업 시간당 건물의 1m 3 당 특정 증기 소비량,

I \u003d 540 kcal / h - 1톤의 증기 열전달,

C p \u003d 15450 합계 - 1톤의 증기 비용

그런 다음 С n \u003d x 15450 \u003d 1535112 합계

현재 장비 수리의 경우 비용의 3-5%가 허용됩니다.

0.05 x 15194300 = 759713 합계

보조 재료의 경우 기본 재료 비용의 3-5%가 허용됩니다.

0.05 x 4929360 = 246468 합계

45000 x 3 = 135000 합계

장비 수리용 예비 부품의 경우 비용의 5%가 허용됩니다.

0.05 x 15194300 = 759713 합계

그룹 B에는 일반 상점 비용이 포함됩니다.

테이블에서 엔지니어, 직원 및 MOS의 급여;

0.03 x 34020000 = 1020600 합계

가치의 2% 비율로 건물 수리:

0.02 x 34020000 = 680400 합계

0.10 x 1215540 = 121554 합계

모든 근로자의 임금 기금의 5.5%가 노동 보호를 위해 허용됩니다.

0.055 x 3820333 = 210118 합계

안전상의 이유로 근로자 1인당 35,000숨(주, 보조) 비율로 접수

35000 x 3 = 105000 합계

기타 미계상 비용은 모든 상점 비용 합계의 10%로 허용됩니다.

총 비용을 결정하기 위해 추정치를 작성합니다.

표 9. 예상 워크샵 비용

비용 견적 및 원가 계산

사이트 유지 관리 비용 견적은 수리 작업을 수행하는 데 필요한 모든 비용의 합계입니다. 비용 계산에서 생산 단위당 모든 비용의 합계로 이해됩니다.

정밀 검사 작업의 일부만 현장에서 수행되므로 표준 수리 작업 시간은 조건부로 생산 단위로 허용되며 비용은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

C nh \u003d 3C / T 년; [합] (4.1.4.6)

여기서 3C는 추정치의 비용 금액입니다.

T 연도 \u003d 3243 인시 - 수리 작업의 연간 노동 강도.

표 10. 사이트 유지 관리 비용 예상

표준 시간 비용은 다음과 같습니다.

LF에서 = = 8461 합계

3.2 경제성 계산

구현의 연간 경제적 효과는 다음 공식에 의해 결정됩니다.

E \u003d C 1 - (C 2 + E n K); (4.2.1)

여기서 C 1 및 C 2 - 계획 및 기본 연도의 비용 비용 합계.

E n \u003d 0.15 - 비교 효율의 규범 계수

K - 자본 투자, 합계.

비교표

E \u003d 27439437 - (16463662.31 + 66063000 x 0.15) \u003d 1066324.69 합계.

3.3 프로젝트의 기술 및 경제 지표

4. 노동 보호

타이어 가게 비용 효율성

우즈베키스탄 공화국의 법률은 기본 업무 규범과 기업의 나머지 직원을 규제합니다.

노동 보호의 주요 임무는 안전한 작업 조건과 생산 공정의 지속적인 촉진을 목표로 한 일련의 입법, 기술, 위생-위생 및 조직 조치를 수행하는 것입니다. 이러한 조치의 결과 노동 생산성이 향상되어야 합니다. 노동 조건의 최대 개선, 산업 재해 및 직업병 예방, 안전 조치 및 소방 장비의 완전한 구현은 노동 보호 분야의 주요 작업 방법입니다.

노동 보호는 다음 관계를 법적으로 규제합니다.

생산 근로자 및 근로자의 노동 활동에 대한 일반 조건;

안전, 산업 위생 및 화재 예방에 대한 규범 및 규칙;

노동 보호 조치 계획 및 자금 조달 절차

여성, 청소년 및 근로 능력이 저하된 사람을 위한 특별 노동 보호에 관한 규범 및 규칙

유해하고 어려운 노동 조건을 가진 사람들을 위한 혜택;

직장에서의 의료;

작업 중 사고, 부상 및 직업병으로 인한 작업 능력 상실을 근로자에게 제공하는 절차

기업의 책임과 공무원, 노동 보호 요구 사항 위반 및 이러한 위반의 결과에 대해 근로자와 직원.

입사하는 모든 직원은 안전 및 산업위생에 대한 기본설명과 현장설명회를 받습니다. 6개월에 한 번, 재교육을 실시합니다.

현장의 눈에 잘 띄는 장소에 현장에서 일하는 직업 종사자를 위한 안전 지침을 게시해야 합니다. 지침 외에도 안전한 작업 방법에 대한 포스터와 경고 표시 및 비문을 게시해야 합니다.

작업복, 안전화, 손, 눈, 얼굴, 호흡기 보호와 같은 개인 보호 장비와 감전 및 유해한 산업 연기에 대한 특별 보호 장비를 근로자에게 제공하는 데 특별한 주의를 기울입니다.

직원의 과실 없이 사용할 수 없게 된 세탁, 작업복 수선, 작업복 및 신발 교체를 회사에서 무료로 제공합니다.

기업 행정부에서 수집한 유해한 근로 조건을 가진 직업 목록에 따라 근로자에게는 무료 음식(특수 지방(우유) 및 비누(월 400g))이 제공됩니다.

현장에는 응급 처치에 필요한 의약품이 구비된 구급 상자가 있어야 합니다.

현장에서 노동 보호 및 안전에 관한 규칙을 준수할 책임은 감독에게 있으며, 그의 부재 시에는 감독에게 있습니다.

4.1 환기, 난방 및 조명에 대한 안전 요구 사항

통풍 산업 건물작업자의 대기 환경에 대한 적절한 위생 및 위생 조건을 보장하는 역할을 합니다.

현장은 배기 및 공급 환기를 제공합니다. 배기 환기는 실내의 오염된 공기를 제거하고 공급 공기는 깨끗한 공기를 공급합니다.

이 지역은 자연 및 인공 환기가 제공됩니다. 자연 환기는 방의 창문을 통해 수행됩니다. 인공 (기계적) 환기 시스템은 원심 팬으로 오염 된 공기를 제거합니다. 그 유형과 브랜드는 다음 공식에 따라 방의 부피와 공기 부피의 다양성에 따라 선택됩니다.

Q in \u003d V K o; [m 3 ] (5.2.1.)

여기서, V \u003d FH \u003d 648 m 3 - 부지 부지의 부피

F y \u003d 162 m 2 - 부지 면적,

H \u003d 6m - 사이트 높이

K o \u003d 5 - 공기량의 다양성

그런 다음 Q in \u003d 648 x 5 \u003d 3240 m 3

우리는 3000m 3 / 시간 용량의 EVR-3 팬을 2개 분량으로 선택합니다.

건강에 해로운 연기 배출과 관련된 작업장, 즉 건강에 유해한 유독 가스가 방출 될 가능성이있는 장소에는 작업대 수준에서 유해한 연기의 측면 흡입을 제공하고 실내 전체에 퍼지는 것을 방지하는 TsAGI-4 팬과 함께 국소 배기 형 환기 장치가 설치됩니다.

준수합니다 온도 체계가열 된 공기의 강제 환기로 인해 공기 가열 시스템이 제공됩니다. 팬은 가열된 공기를 히터를 통해 불어 가열된 방으로 밀어 넣습니다.

온수가 난방 장치(라디에이터 또는 파이프)에 들어가 방에 열을 방출하는 중앙 온수 난방 시스템도 제공됩니다. 실내의 예상 기온은 +18 ° C입니다. 난방 시스템은 공기의 균일한 가열, 지역 규제 및 종료 가능성을 제공해야 합니다. 현장 구내에서 정상적인 작업 조건을 조성하기 위해 자연 및 인공 조명이 제공됩니다.

건물 외벽의 창을 통해 자연 채광이 제공됩니다.

인공 조명이 결합되어 제공됩니다. 일반 및 지역. 일반 조명은 천장 둘레를 따라 형광등으로 제공됩니다. 작업 대상에 직접 위치한 로컬 조명 등기구를 사용하면 광속을 제어하여 높은 수준의 조명을 생성할 수 있습니다. 로컬 램프의 전압은 12V 또는 36V입니다.

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중등 직업 교육의 주립 교육 기관

노보시비르스크 무선 공학 대학

징계로 " 유지자동차"

주제 : "타이어 가게의 작업 조직"

완성자: Kosoruchenko V.V.

Marichev L.S.가 확인했습니다.

소개

타이어 가게는 거의 모든 자동차 서비스(SRT)에 있습니다. 여기에 휠 관리용 타이어 피팅 장비가 설치됩니다. 서비스 스테이션에는 타이어 및 밸런싱 스탠드, 주물 및 강철 휠 교정용 스탠드, 압축기, 공압 도구, 전기 가황기, 디스크 및 휠 세척용 스탠드, 잭 한 쌍 또는 낮은 차량 리프트.

상업용 차량용 트럭 타이어 피팅 장비는 대형 차량, 트랙터, 버스 및 농업 기계를 서비스하도록 설계되었습니다. 타이어 교환기에는 강력한 드라이브, 하나 또는 두 개의 장착 헤드 및 고강도 비드 브레이킹 디스크가 장착되어 있습니다. 휠은 수직면에 다양한 디자인의 클램프로 고정됩니다. 최대 200kg의 휠용 밸런싱 머신은 밸런싱 휠용으로 설계되었습니다. 자동차, 트럭, 상업용 차량. 작업을 용이하게 하기 위해 기계에는 휠을 올리고 내리는 장치가 내장되어 있습니다.

타이어 피팅 장비는 빠른 투자 회수가 특징입니다. 자동차 소유자는 정기적인 유지 관리가 필요하기 때문에 전체 장비 세트는 "신발 교체"의 한 시즌 만에 비용을 지불할 수 있습니다. 또한 잘 갖추어 진 타이어 가게는 "계절"뿐만 아니라 연중 언제든지 작동합니다 (타이어 피팅 장비에는 튜브 및 타이어 수리 장비와 디스크 교정 장비가 포함됨).

이 에세이의 주요 목적은 타이어 가게의 작업 조직을 연구하고 특성화하는 것입니다.

1. 타이어 가게 장비

1.1. 타이어 체인저

자동과 반자동이 있습니다. 반자동 기계에서 타이어 교환기 풋은 위에서 샤프트를 눌러 수동으로 내립니다. 고정은 기계 장치로 수행됩니다. 페달을 밟으면 테이블이 자동으로 회전하기 때문에 이러한 기계를 반자동이라고합니다.

자동 기계에서는 발의 하강과 테이블의 회전이 공압으로 구동되기 때문에 자동이라고 합니다. 자동 기계는 작업자의 물리적 노력이 덜 필요하여 노동 생산성과 한 바퀴의 처리 속도를 높입니다. 따라서 자동차의 대유행이 예상되는 현장에서는 자동기계를 구입하는 것이 좋다.

쌀. 1. 반자동 타이어 체인저 FLYING BL513

무화과에. 도 1은 반자동 타이어 체인저 FLYING BL513을 보여준다. 자동차 및 경트럭의 바퀴를 조립/분해하는 우수한 반자동 기계입니다. 회전 암이 있는 타이어 분리기, 측면 이동으로 분리 헤드를 쉽고 정확하게 배치할 수 있습니다. 림 플랜지에서 헤드를 수직으로 제거하는 특수 기계식 스톱이 장착되어 있으며 측면 핸드휠을 돌려 수평 제거가 가능합니다. 키트에는 마운트, 윤활기, 압력 ​​게이지가 있는 펌핑 건이 포함됩니다.

쌀. 2. 국산 타이어 체인저 KS302A

얼마 전 국내 타이어 체인저 KS302A가 출시되었습니다(그림 2). 표준 기능 세트(휠 타이어의 장착 및 분해, 밸런싱 등) 외에도 승용차 휠을 빠르게 팽창 및 팽창시키는 것이 가능해졌습니다. 주요 특징은 설정된 수준까지 펌핑하는 기능, 타이어에서 공기 누출을 제어하는 ​​것입니다. 모토로라 디지털 표시기를 사용하여 운전자나 자동차 정비사는 0.5~4.5bar의 특정 타이어 압력을 설정할 수 있으며 기계는 모든 작업을 스스로 처리합니다. 필요한 압력 계산의 오류는 0.05bar 이하입니다. 타이어 팽창 시간은 타이어 크기, 요구되는 압력 및 압축기에 따라 다르지만 2분을 초과하지 않습니다. 또한 두 명의 마스터의 작업을 지원할 수 있게 되었고, 이는 다시 작업 속도를 정확히 2배 증가시켰습니다. 명백한 이점은 고객 트래픽이 증가하고 이에 따라 특정 기간 동안 수입이 증가한다는 것입니다.

1.2. 밸런싱 머신

가장 단순한 것(수동구동, 핸드브레이크, 수동파라미터 입력 등)부터 모든 공정(파라미터 입력, 부하설치 장소에서의 휠 정지, 트레드 트레드 마모 진단 등) .e) 발생 자동 모드.

밸런싱 머신에 대한 가장 일반적인 요구 사항은 다음과 같습니다. 강철과 합금 휠, 균형 정확도는 1g 이하입니다. 이러한 요구 사항을 충족하는 공작 기계는 약 80 %의 매출 점유율을 차지하는 중산층에 기인 할 수 있습니다. 이 등급의 기계는 자동 기계(매개변수 자동 입력 포함)와 반자동 기계(수동 매개변수 입력 포함)로 나눌 수 있습니다.

타이어 교환기와 유사하게 자동 스탠드는 작업자의 물리적 노력이 덜 필요하므로 노동 생산성과 한 바퀴의 처리 속도가 증가하므로 기계를 선택할 때 대략적인 자동차 흐름을 고려해야 합니다.

쌀. 3. 밸런싱 스탠드 LS 42

무화과에. 3은 5세대 LS-42(디스크 9 "...22")(러시아에서 제조)의 밸런싱 스탠드를 보여줍니다. 5세대 LS 42의 밸런싱 머신은 최신 요소 기반으로 제작되었으며 모든 유형의 림이 있는 휠의 정확하고 빠른 밸런싱을 위한 가장 현대적인 기능 및 서비스 프로그램 세트를 갖추고 있습니다. 2개의 휠 기하학적 매개변수의 자동 입력; 멤브레인 키보드가 있는 전면 패널은 균형을 이루는 휠의 직경과 너비를 추가로 표시하여 편리하고 내구성 있는 인터페이스를 형성합니다.

이 장비의 장점은 다음과 같습니다. 다양한 모드 제어 및 필요한 기능의 활성화가 하나의 버튼으로 수행됩니다. 자동 정밀 조정 추의 설치 위치로 바퀴를 가져옵니다. ALU-P MODE는 경합금 림의 보정 평면의 기하학적인 정확한 측정을 위한 것입니다. 확장 막대 핸들을 사용하여 자동으로 접착식 추를 설치합니다. 동시에 지정된 수정 평면까지의 거리가 자동으로 제어되고 수정 추 설치 직경을 고려하여 휠이 자동으로 회전합니다. 경합금 림의 스포크 뒤에 자체 접착식 추의 숨겨진 설치, 분할 프로그램; 림 너비 위치에 대한 최적화 프로그램, Opt 프로그램; 잔류 정적 불균형에 대한 최소화 프로그램; 휠 크기가 다른 두 대의 차량을 동시에 유지 관리하기 위한 두 번째 운영자 프로그램 및 한 유형의 휠에서 다른 유형의 휠로의 전환은 하나의 버튼을 눌러 수행됩니다. 균형 잡힌 바퀴의 카운터 - 균형 잡힌 바퀴의 수를 항상 알 수 있습니다. 운전자의 요청에 따라 휠을 원하는 위치에 고정하기 위한 PARKING ELECTROMAGNETIC BRAKE; 음성 합성기 - 옵션;

LS 42 밸런싱 기계의 기능 및 서비스 프로그램 세트는 국내외 아날로그의 최고의 샘플에 해당하며 제어 효율성과 작동 용이성 측면에서 능가합니다.

아날로그에서는 사용할 수 없는 주차 전자기 브레이크가 있어 추가적인 편의성이 제공됩니다.

밸런싱 머신에 대해 말하자면, 지난 1~2년 동안 러시아 밸런싱의 품질이 크게 향상되었다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 러시아 제조업체의 균형 스탠드는 최고 수준에서 스스로를 입증했습니다.

1.3. 옵션 장비

롤링 잭. 이러한 유형의 작업에 가장 편리합니다. 잭에는 탈부착이 가능한 긴 손잡이가 장착되어 있어 구동력을 줄이고 서서 잭을 조작할 수 있습니다. 또한 일부 잭에는 빠른 리프트 페달이 있습니다. 페달을 밟으면 잭이 즉시 차 바닥 높이까지 올라가서 정비공의 시간과 노력을 크게 절약할 수 있습니다. 이러한 잭의 리프팅 용량은 최소 3톤이어야 합니다.

가황제. 자동차 및 트럭(사이드 컷 포함)의 튜브 및 튜브리스 타이어의 국부적 손상의 가황, 고무 가황과 관련된 챔버의 가황 및 기타 유형의 수리 작업을 위한 것입니다. 작동 원리는 언론 원리와 유사합니다. 패치가 있는 챔버(커버)는 챔버(커버)와 패치를 단단히 접착하기 위해 양쪽에 고정됩니다. 또한 가열 요소는 챔버(타이어)가 고정되는 표면에 내장되어 있으며 이는 고온 가황(납땜)으로 수리할 때 필요합니다.

소개

공통 부분

1 사이트 할당

3 작업 방식 및 나머지 작업자 자금 장비 가동 시간

4 연간 생산 프로그램

1.5 연간 업무 범위

6 직원 수

7 현장 장비 선택

기술적인 부분

2.1 플롯 영역의 계산

2.2 전력수요 계산

3 압축 공기 수요 계산

4 물 및 증기 수요 계산

5 압축을 위한 나사 계산

6 스탠드 작동 원리

7 기획 결정

3. 조직적, 경제적 부분

3.1 자본 비용의 계산

2 경제성 계산

3.3 프로젝트의 기술 및 경제 지표

4. 노동 보호

1 환기, 난방 및 조명에 대한 안전 요구 사항

2 도구, 장비 및 고정 장치에 대한 안전 요구 사항

3 조립작업시 안전수칙

4 현장에서 사용하는 개인보호구

5 화재 안전

문학

소개

자동차가 작동하는 동안 부품의 마모와 부품이 만들어지는 재료의 부식 및 피로로 인해 부품의 신뢰성 및 기타 특성이 점차 감소합니다. 유지 보수 및 수리 중에 제거되는 다양한 결함이 자동차에 나타납니다.

모든 부품이 고르게 마모되고 동일한 서비스 수명을 갖는 동등하게 강력한 기계를 만드는 것은 불가능하다는 것이 알려져 있습니다. 따라서 자원이 적은 일부 부품과 어셈블리를 교체하는 것만으로도 자동차를 수리하는 것은 경제적인 측면에서 항상 편리하고 정당합니다. 따라서 작동 중에 자동차는 자동차 운송 기업(ATP)에서 정기적인 유지 보수를 받고 필요한 경우 고장난 개별 부품 및 조립품을 교체하여 수행하는 현재 수리(TR)를 받습니다. 이를 통해 자동차를 기술적으로 건전한 상태로 유지할 수 있습니다.

장기간 운행 시 차량은 한계 기술 조건에 도달하여 ARP에서 오버홀(CR)을 위해 보내집니다. 주요 정밀 검사의 임무는 자동차로 인해 손실된 성능과 리소스를 최적의 비용으로 새 수준 또는 그에 가까운 수준으로 복원하는 것입니다.

자동차의 CR은 경제적이고 결과적으로 국가 경제적 중요성이 매우 큽니다. CR 자동차의 경제적 효율성의 주요 원천은 부품의 잔여 자원을 사용하는 것입니다. 첫 번째 CR 이전에 수명이 다한 자동차 부품의 약 70-75%에는 잔여 자원이 있으며 수리 없이 또는 약간의 수리 후에 재사용할 수 있습니다.

따라서 CR 자동차의 경제적 효율성의 주요 원천은 두 번째 및 세 번째 그룹 부품의 잔여 자원을 사용하는 것입니다.

자동차의 CR은 또한 높은 수준의 국가 주차장 수를 유지하는 것을 가능하게 합니다.

1. 일반 부분

1 사이트 할당

이 사이트는 장착 및 분해, 타이어, 휠 디스크 수리, 밸브 교체, 링 디스크 링, 챔버 복원 및 전체 휠 밸런싱을 위한 것입니다.

부품은 수리를 기다리는 부품 창고 또는 다른 생산 현장에서 기술 경로에 따라 배치로 타이어 공장으로 배송됩니다.

배관 및 기계 작업이 완료된 후 부품은 다른 지역으로 일괄 배송됩니다. 수리되거나 새로 제조된 부품은 인수 현장으로 배송됩니다.

2 사이트의 기술적 프로세스

가장 흔한 타이어 손상은 절단, 불균일한 마모, 트레드의 벗겨짐 또는 찢어짐, 카커스의 박리 또는 파손, 튜브의 구멍 또는 파열, 밸브를 통과하는 공기입니다. 타이어 고장의 주요 증상은 조임 위반으로 인한 내부 압력 감소입니다.

분해하기 전에 먼지로부터 타이어를 외부로 청소하기 위해 물에 적신 스크레이퍼, 브러시 및 걸레가 사용됩니다. 스탠드에서 타이어를 분해합니다.

분해된 타이어에 결함이 있습니다. 타이어는 수동 공압식 익스팬더 또는 스프레더를 사용하여 검사합니다. 챔버의 손상(구멍) 위치를 결정하기 위해 챔버를 공기로 펌핑하고 수조에 담그고 펑크 부위를 나타내는 기포 방출을 모니터링합니다. 휠 림은 부식, 굳은 고무 및 스탠드의 먼지를 청소합니다. 림은 카디드 테이프가 있는 고속(2000rpm) 드럼으로 청소하는 동안 림 자체도 회전하지만 스윙 지점에서 높은 상대 속도와 빠른 청소를 제공하는 낮은 속도(14rpm)에서 림. 청소 후 테두리가 칠해집니다.

타이어는 스탠드에 장착된 후 공기로 정상 압력으로 팽창되고 위의 리프트와 렌치를 사용하여 휠 허브에 장착됩니다.

챔버 복원에는 다음 작업이 포함됩니다. 챔버 및 재료 준비; 접착제 도포 및 건조; 손상 수리; 가황; 마무리 및 결함 제어.

카메라 준비에는 가위로 손상된 부분을 잘라내고 표면을 거칠게 만드는 작업이 포함됩니다. 밸브 설치 현장에서 챔버가 파손되면 이 부분을 완전히 잘라내고 패치를 붙이고 다른 곳에 밸브용 구멍을 뚫는다. 구멍이 뚫린 곳에서는 카메라가 잘리지 않습니다. 거칠기는 절단의 전체 둘레 주위에 20 ... 25 mm 너비의 연삭 휠로 수행됩니다. 구멍이 뚫린 부위는 직경이 15 ... 20 mm인 영역으로 거칠게 만듭니다. 청소 된 장소는 먼지로 청소되고 휘발유로 닦고 20 ... 30 분 동안 건조됩니다. 최대 30mm의 구멍 및 찢어짐의 경우 패치에 생고무가 사용됩니다. 큰 간격의 경우 패치는 스크랩 챔버의 적절한 부분으로 만들어집니다. 패치의 크기는 컷아웃보다 20 ... 30 mm 커야 하고 청소된 표면의 경계에 2 ... 3 mm 도달해야 합니다.

접착제 도포 및 건조는 두 번 수행됩니다. 첫 번째 층 - 저농도 접착제; 두 번째 - 고농축 접착제로. 접착제는 B-70 가솔린에 점착성 고무를 고무와 가솔린의 질량비로 각각 1:8 및 1:5로 저농도 및 고농도로 용해하여 얻은 것입니다. 접착제는 스프레이 건이나 얇은 강모 브러시로 얇고 고르게 도포됩니다. 각 층의 건조는 20 ... 30 C에서 20분 동안 수행됩니다.

손상 수리는 패치를 붙이고 롤러로 굴리는 것으로 구성됩니다. 가황을 위해 챔버를 활석 가루로 가황 플레이트에 패치하여 패치의 중심이 클램핑 나사의 중심과 정렬되도록 합니다. 그런 다음 고무 개스킷과 압력판이 챔버 섹션에 설치되어 패치의 가장자리를 10 ... 15mm 덮고 반으로 접힌 챔버의 가장자리를 조이지 않아야합니다. 경화 시간은 패치의 크기에 따라 다릅니다. 작은 패치는 10분, 조인트는 15분, 밸브 플랜지는 20분 동안 경화됩니다.

챔버 마무리 작업에는 챔버 표면과 같은 높이의 패치 가장자리 및 이음새 절단, 버, 버 및 기타 불규칙한 샌딩이 포함됩니다.

검사는 가황 후 명백한 결함을 나타냅니다. 또한, 챔버는 수조에서 0.15 MPa의 공기 압력 하에서 기밀성을 확인합니다.

타이어 재생에는 다음 작업이 포함됩니다. 외부 표면 청소; 접착제 도포 및 건조; 트레드 고무 준비; 트레드 오버레이; 가황; 마무리 및 품질 관리.

기존 트레드를 제거한 후 타이어 외부 표면에 범프가 생성되고 진공 청소기로 먼지를 청소합니다. 더 큰 탄성을 제공하기 위해 압축 공기로 채워진 챔버가 타이어 내부에 배치됩니다.

초기에는 복원할 표면에 저농도 접착제를 도포한 다음 30 ... 40 C 온도의 챔버에서 25 ... 30 분 또는 실온에서 1 시간 동안 35 건조합니다. ... 40분 스프레이로 접착제를 바릅니다. 이렇게 하면 접착제에 포함된 가솔린이 증발하므로 건조 시간이 단축됩니다.

트레드 고무의 준비에는 크기에 맞게 절단하고 끝 부분에 20° 경사를 만드는 것이 포함됩니다. 트레드 고무가 중간막과 중복되지 않으면 고무 접착제를 바르기 전에 표면을 청소합니다. 그런 다음 트레드 고무는 30 ... 40 분 동안 30 ... 40 ° C의 온도에서 챔버에서 건조됩니다.

롤러로 동시에 롤링하는 트레드 고무의 부과는 공작 기계에서 수행됩니다. 브레이커에 저농도 접착제를 바르고 중간고무로 수평을 맞춘 후 스프레이건에서 재생타이어 표면까지 고농도 접착제를 도포합니다. 그런 다음 중간층 및 프로파일 트레드 고무의 블랭크가 적용됩니다. 각 유형의 고무를 적용한 후 코팅은 롤러로 롤링됩니다.

프로텍터의 가황은 트레드 패턴이 새겨진 둘레를 따라 분리 가능한 형태인 링 가황기에서 수행됩니다. 가황 온도(143+-2) °C는 금형을 증기 또는 전류로 가열하여 생성됩니다. 트레드 패턴을 돌출시키기 위해 타이어는 1.2 ... 1.5 MPa의 압력으로 타이어 내부에 미리 놓여 있던 조리실로 공급된 공기로 새겨진 표면에 대해 눌려집니다. 압력 테스트는 물, 공기 또는 증기로 수행됩니다. 경화 시간은 타이어 크기와 압착 방법에 따라 다릅니다. 냉수로 압력 테스트는 105 ... 155분, 공기는 ​​90 ... 140분 동안 지속됩니다.

타이어 마감은 고무 유입을 차단하고 기계의 절단 지점을 청소하며 트레드의 가장자리를 측벽과 결합하는 것을 제공합니다.

조립은 특수 스탠드 또는 도움을 받아 수행됩니다.

이 논문은 LLC "Agrofirma Baikalovskaya"에 대한 설명을 제공합니다. 기업 주차장 사용의 구성 및 주요 지표가 제시됩니다. 수리 및 유지 보수 작업의 범위를 결정하기 위해 계산이 이루어졌으며 유형별 작업 범위가 분배되었으며 차량 함대의 유지 보수 및 수리 조직에 대한 주요 조항이 공식화되었습니다.
최종 예선 작업에서는 타당성 조사가 진행되었습니다. Agrofirma Baikalovskaya LLC의 생산 활동 특성이 제공되고 지난 3년 동안의 기업 관리 지표가 제공됩니다. 결론은 농업회사의 경제적 안정에 관한 것이다.

작업에서 농업 회사의 기계 및 트랙터 함대의 연간 수리 및 유지 보수 작업량을 결정하기 위해 계산이 이루어졌습니다. 타이어 피팅 현장을 구성하기 위한 계획과 장비를 제안하고 작업 기술을 개발했습니다.
타이어 피팅 사이트의 설계가 완료되었습니다. 사이트의 목적이 설명되고, 사이트에서 수행된 작업 유형이 나열되고, 계획 솔루션이 제시되고, 타이어 피팅 계획이 개발되었습니다.
트럭 바퀴용 타이어 교환기의 설계, 장치 및 작동 원리가 제공되고, 주요 구조 요소가 계산되고, 작동 절차가 설명되고, 스탠드 작업에 대한 안전 지침이 제공됩니다.

개발된 타이어 체인저는 0.18인시 만에 대형 타이어를 분해하는 동시에 작업의 노동력을 줄입니다.
WRC에서는 타이어 체인저 설치를 위한 안전 섹션이 완료되었습니다. 타이어 장착 구역의 환기 및 조명 계산이 수행되었습니다.
작업은 생태학의 요구 사항을 충족하고 구현 된 개발의 생태학적 전문 지식이 수행되었습니다.
실제로 WRC 사용의 경제적 효율성 지표를 결정하기 위한 계산이 이루어졌습니다. 구조 제조 비용은 34,895.7 루블입니다. 연간 경제 효과는 46,246루블입니다. 회수 기간 - 7개월.

소개
1 타당성 조사
2 기술적인 부분
2.1 연간 수리 작업량의 계산 및 정당화
2.2 트랙터의 기술 유지 보수 및 수리 횟수 계산
2.3 사이클당 트럭의 기술 유지 보수 및 수리 횟수 계산
2.4 유지 보수의 연간 총 노동 집약도 계산
2.5 워크샵 직원 계산
2.6 추가 작업량 계산
2.7 타이어 장착 면적 계산
2.7.1 사이트 할당
2.4.2 현장에서 수행되는 작업 유형
2.4.2.1 타이어 및 휠의 유지보수
2.4.2.2 타이어 장착, 분해
2.4.3 타이어 피팅 기술 개발
2.4.4 타이어 가게의 계획 결정
3 트럭 휠 타이어 장착용 스탠드 디자인 개발
3.1 디자인 개발 타당성의 정당화
3.2 기존 설계 개요
3.3 개발 중인 디자인에 대한 설명
3.4 공압 드라이브
3.5 스윙 메커니즘
3.6 기술 지도 개발
3.7 구조 강도 계산
3.7.1 타이 볼트의 계산
3.7.2 조임 나사 계산
3.7.3 프레임 강도 및 굽힘 계산
3.7.5 전단축 계산
4 타이어 체인저의 안전성
4.1 타이어 교환기의 기능
4.2 구조적 안전성
4.3 공정 안전
4.4 차원 기능
5 환경 보호
5.1 현대 조건에서 환경의 법적 보호
5.2 Agrofirma Baikalovskaya LLC의 환경 활동 분석 및 환경 상황 개선을 위한 권장 사항
5.3 구현된 개발의 환경 영향 평가
6 작업의 경제적 효율성
결론
사용된 소스 목록