Diseño de una sección de montaje de neumáticos ensayos y trabajos finales. Diseño de un área de montaje de neumáticos para automóviles en una estación de servicio Mejora del proceso tecnológico de reparación de motores en una empresa agrícola

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Introducción

1. Parte general

1.1 Propósito del sitio

1.3 Modo de trabajo y descanso de los trabajadores Fondos del tiempo de funcionamiento del equipo

1.5 Ámbito de trabajo anual

1.6 Número de empleados

2. Parte tecnológica

2.1 Cálculo del área de la parcela

2.5 Cálculo de tornillos para compresión

2.6 El principio de funcionamiento del stand.

2.7 Solución de planificación

3.1 Cálculo de los costos de capital

4. Protección laboral

4.1 Requisitos de seguridad para ventilación, calefacción e iluminación

4.2 Requisitos de seguridad para herramientas, equipos y accesorios

4.3 Seguridad durante los trabajos de montaje

4.4 Equipo de protección personal utilizado en el sitio

4.5 Seguridad contra incendios

Literatura

Introducción

Durante la operación del automóvil, su confiabilidad y otras propiedades disminuyen gradualmente debido al desgaste de las piezas, así como a la corrosión y fatiga del material del que están hechas. Aparecen varias fallas en el automóvil, que se eliminan durante el mantenimiento y la reparación.

Se sabe que es imposible crear una máquina igualmente fuerte, cuyas partes se desgasten de manera uniforme y tengan la misma vida útil. Por lo tanto, reparar un automóvil, incluso reemplazando algunas de sus partes y ensamblajes que tienen un pequeño recurso, siempre es conveniente y justificado desde un punto de vista económico. Por lo tanto, durante la operación, los automóviles se someten a mantenimiento periódico en empresas de transporte motorizado (ATP) y, si es necesario, Mantenimiento(TR), que se lleva a cabo reemplazando piezas individuales y ensamblajes que no funcionaron. Esto le permite mantener los automóviles en buenas condiciones técnicas.

Durante la operación a largo plazo, los vehículos alcanzan la condición técnica máxima y se envían para revisión (CR) en el ARP. Una tarea revisión Consiste en devolver el rendimiento y el recurso perdido por el automóvil al nivel de uno nuevo o cercano a él con costos óptimos.

La RC de los automóviles es de gran importancia económica y, en consecuencia, económica nacional. La principal fuente de eficiencia económica de los autos CR es el uso del recurso residual de sus partes. Alrededor del 70-75% de las piezas de automóviles que han superado su vida útil antes de la primera CR tienen un recurso residual y se pueden reutilizar, ya sea sin reparación o después de una pequeña reparación.

Por lo tanto, la principal fuente de eficiencia económica de los automóviles CR es el uso del recurso residual de partes del segundo y tercer grupo.

La RC de los automóviles también permite mantener un nivel elevado en el número de estacionamientos del país.

1. Parte general

1.1 Propósito del sitio

El sitio está destinado al montaje y desmontaje, reparación de neumáticos, discos de ruedas, reemplazo de válvulas, anillos de discos de anillos, restauración de cámaras y balanceo de ruedas completas.

Las piezas se entregan al taller de neumáticos en lotes según rutas tecnológicas desde el almacén de piezas en espera de reparación o desde otros sitios de producción.

Una vez que se completa el trabajo de plomería y mecánica, las piezas se envían en lotes a otras áreas. Las piezas reparadas o recién fabricadas se entregan en el lugar de adquisición.

1.2 Proceso tecnológico del sitio

Los daños más comunes en los neumáticos son los cortes, desgaste desigual, descamación o rotura de la banda de rodadura, deslaminación de la carcasa o su fractura, pinchazo o rotura de la cámara, paso de aire por la válvula. El síntoma principal de la falla del neumático es una disminución de la presión interna en él, causada por una violación de la estanqueidad.

Para la limpieza externa de los neumáticos de la suciedad antes del desmontaje, se utilizan raspadores, cepillos y trapos humedecidos con agua. Desmontaje de neumáticos en las gradas.

Los neumáticos desmontados están defectuosos. Los neumáticos se inspeccionan utilizando expansores o esparcidores neumáticos manuales. Para determinar los lugares de daño (pinchazos) de las cámaras, se bombean con aire, se sumergen en un baño de agua y se controla la liberación de burbujas de aire que muestran el sitio de la punción. Las llantas de las ruedas limpian la corrosión, el caucho endurecido y la suciedad del soporte. La llanta se limpia con un tambor de alta velocidad (2000 rpm) con cinta cardada, mientras que la propia llanta también gira, pero a menor velocidad (14 rpm), lo que proporciona una alta velocidad relativa en el punto de giro y una rápida limpieza de la llanta. Después de la limpieza, las llantas se pintan.

Los neumáticos se montan en soportes, después de lo cual se inflan con aire a la presión normal y se montan en los cubos de las ruedas utilizando los elevadores y llaves anteriores.

La restauración de cámaras implica las siguientes operaciones: preparación de la cámara y del material; aplicación de cola y secado; reparación de daños; vulcanización; acabado y control de defectos.

La preparación de la cámara incluye cortar el área dañada con tijeras y raspar la superficie. Si la cámara está dañada en el sitio de instalación de la válvula, esta área se corta por completo, se coloca un parche y se perfora un orificio para la válvula en otro lugar. En lugares de pinchazos, la cámara no está recortada. El desbaste se realiza con una muela abrasiva a un ancho de 20 ... 25 mm alrededor de todo el perímetro del corte. Los sitios de punción se raspan en áreas con un diámetro de 15 ... 20 mm. Los lugares limpios se limpian de polvo, se limpian con gasolina y se secan durante 20 ... 30 minutos. Para pinchazos y rasgaduras de hasta 30 mm, se usa caucho crudo para parches. Para espacios grandes, los parches se fabrican con partes adecuadas de cámaras de desecho. el tamaño del parche debe ser 20 ... 30 mm más grande que el recorte y llegar a los límites de la superficie limpia en 2 ... 3 mm.

La aplicación de pegamento y el secado se realizan dos veces: la primera capa - pegamento de baja concentración; el segundo - con pegamento de alta concentración. El pegamento se obtiene disolviendo caucho adhesivo en gasolina B-70 en una relación másica de caucho y gasolina de 1:8 y 1:5, respectivamente, para bajas y altas concentraciones. El pegamento se aplica con una pistola pulverizadora o un cepillo de cerdas finas en una capa fina y uniforme. El secado de cada capa se lleva a cabo a 20 ... 30 C durante 20 minutos.

Reparar los daños consiste en parchearlos y pasarles un rodillo. Para la vulcanización, la cámara se parchea sobre una placa de vulcanización espolvoreada con talco, de modo que el centro del parche quede alineado con el centro del tornillo de sujeción. Luego, se instalan una junta de goma y una placa de presión en la sección de la cámara, que deben cubrir los bordes del parche de 10 a 15 mm y no sujetar los bordes de la cámara doblados por la mitad. El tiempo de curado depende del tamaño del parche. Los parches pequeños se curan durante 10 minutos, las juntas durante 15 minutos, las bridas de las válvulas durante 20 minutos.

El acabado de las cámaras incluye cortar los bordes del parche y las costuras al ras con la superficie de la cámara, lijar rebabas, rebabas y otras irregularidades.

La inspección revela defectos evidentes después de la vulcanización. Además, se comprueba la estanqueidad de las cámaras bajo una presión de 0,15 MPa de aire en un baño de agua.

El recauchutado de neumáticos incluye las siguientes operaciones: eliminación de la banda de rodadura vieja; limpieza de la superficie exterior; aplicación de cola y secado; preparación de bandas de rodadura de caucho; superposición de la banda de rodadura; vulcanización; acabado y control de calidad.

Después de quitar la banda de rodadura vieja, se crean protuberancias en la superficie exterior del neumático y se limpia el polvo con una aspiradora. Para dar mayor elasticidad, se coloca una cámara llena de aire comprimido en el interior del neumático.

Al principio, se aplica un pegamento de baja concentración a las superficies a restaurar, seguido de un secado en una cámara a una temperatura de 30 ... 40 C durante 25 ... 30 minutos o a temperatura ambiente durante 1 hora durante 35 ... 40 min. Aplicar el adhesivo por pulverización. Esto reduce el tiempo de secado, ya que la gasolina contenida en el adhesivo se evapora.

La preparación de la goma de la banda de rodadura incluye cortarla a medida y crear un corte oblicuo en los extremos en un ángulo de 20 grados. si el caucho de la banda de rodadura no se duplica con la capa intermedia, la superficie se limpia antes de aplicar el adhesivo de caucho. Luego, el caucho de la banda de rodadura se seca en una cámara a una temperatura de 30 ... 40 ° C durante 30 ... 40 minutos.

La imposición de la banda de rodadura con rodadura simultánea con un rodillo se realiza en máquinas herramienta. Después de untar el neumático con pegamento de baja concentración y nivelarlo con una capa intermedia de goma, se aplica pegamento de alta concentración con la pistola rociadora a la superficie del neumático recauchutado. A continuación, se aplica una pieza en blanco de caucho de banda de rodadura entrecapa y perfilada. Después de aplicar cada tipo de caucho, el revestimiento se enrolla con rodillos.

La vulcanización de la banda de rodadura se lleva a cabo en vulcanizadores de anillo, que son una forma desmontable alrededor de la circunferencia con un patrón de banda de rodadura grabado. La temperatura de vulcanización (143+-2) o C se crea calentando el molde con vapor o corriente eléctrica. Para extruir el patrón de la banda de rodadura, el neumático se presiona contra la superficie grabada con aire suministrado a una presión de 1,2 ... 1,5 MPa en la cámara de cocción, previamente colocada dentro del neumático. La prueba de presión se realiza con agua, aire o vapor. El tiempo de curado depende del tamaño del neumático y del método de prensado. La prueba de presión con agua fría dura 105 ... 155 minutos, y con aire 90 ... 140 minutos.

El acabado de los neumáticos prevé el corte de las entradas de caucho, la limpieza de los puntos de corte en la máquina y la unión de los bordes de la banda de rodadura con los flancos.

El montaje se lleva a cabo en soportes especiales o utilizando cuchillas de montaje. Antes del montaje neumáticos con cámara comprobar el estado de la superficie interior del neumático. En ausencia de grietas o pliegues en la superficie, se pulveriza con talco. Luego coloque la cámara en el neumático e inserte la cinta de la llanta. Colocando el neumático en la llanta de la rueda, inserte la válvula en la ranura con algo de desalineación. Levante el neumático desde el lado de la válvula y coloque su lado opuesto en la llanta. Luego se coloca el anillo de talón, se inserta el anillo de seguridad con la parte opuesta al corte en la ranura de la llave y se instala el anillo de seguridad hasta que esté completamente asentado en la ranura de la llave. Para facilitar el ajuste del anillo de seguridad en la ranura, el segundo extremo del anillo se presiona desde el borde con una espátula. Una vez instalada la rueda con el anillo de seguridad contra la pared, la cámara se bombea hasta una presión de 0,006 MPa, lo que garantiza que el talón del neumático entre en el borde del anillo de seguridad. Si el talón de la llanta en algunos lugares descansa contra el extremo del anillo de seguridad, entonces el anillo se mete debajo del talón de la llanta golpeando un martillo de madera en su lóbulo exterior. Poniendo el neumático alrededor de toda la circunferencia en el anillo de seguridad, normalice la presión de aire en la cámara.

Al inflar la cámara, el anillo integrado o de bloqueo se aleja del conductor y de las personas cercanas. Por seguridad, al inflar el neumático con aire, se inserta una cuchilla de montaje con un extremo plano en los orificios del disco.

Los neumáticos sin cámara se montan en llantas profundas ordinarias. El montaje del neumático se realiza de la forma habitual, sin embargo, el inflado del neumático requiere la creación preliminar de estanqueidad de su cavidad interna. Para hacer esto, los talones del neumático se instalan en los estantes de la llanta presionando el neumático alrededor de la circunferencia de la banda de rodadura con una banda de sujeción. El neumático comprimido se infla con el carrete girado a una presión de 0,3 ... 0,4 MPa, lo que garantiza que los talones del neumático encajen en los estantes de la llanta. Después de eso, se quita la banda de unión, se enrosca el carrete, se reduce la presión a norma establecida y se enrosca una tapa de metal en la válvula.

El equilibrado de las ruedas después de la reparación de los neumáticos se lleva a cabo sin falta en el equipo utilizado para su mantenimiento.

1.3 Modo de trabajo y fondos de tiempo de funcionamiento del equipo de trabajo

El modo de operación del sitio está determinado por la cantidad de días hábiles por semana: 5, la cantidad de días hábiles por año: 252, la cantidad de turnos de trabajo por día y la duración del turno de trabajo: 8 horas según el Modos de funcionamiento de los equipos y trabajadores. Hay dos tipos de fondos de tiempo: nominales y reales.

El fondo nominal anual de tiempo de operación del equipo es el tiempo en horas durante el cual el equipo puede operar bajo un modo de operación dado.

Ф pero \u003d D r x t (1.3.1.),

donde D p \u003d 252 días: la cantidad de días hábiles en un año,

t \u003d 8 horas - la duración del turno de trabajo

Ф pero \u003d 252 x 8 \u003d 2016 horas.

El fondo nominal anual de tiempo de funcionamiento no puede utilizarse en su totalidad, porque hay tiempo de inactividad inevitable para las reparaciones y el mantenimiento de los equipos.

El fondo anual real (calculado) de tiempo de operación del equipo F to es el tiempo en horas durante el cual el equipo puede estar completamente cargado con trabajo de producción.

F a \u003d F pero x P (1.3.2.),

donde P = 0,98 - factor de utilización del equipo teniendo en cuenta el tiempo de inactividad del equipo en reparaciones

F a \u003d 2016 x 0.98 \u003d 1776

El fondo anual del lugar de trabajo Frm es el tiempo en horas durante el cual se utiliza el lugar de trabajo, el valor numérico del fondo anual nominal del tiempo de trabajo es casi igual al fondo anual nominal del tiempo de operación del equipo.

El fondo nominal anual de tiempo de trabajo de un trabajador Ф нр es igual al producto del número de horas trabajadas por turno por el número de días de trabajo en un año.

El fondo anual real (calculado) del tiempo de trabajo de un trabajador F dr se determina excluyendo del fondo nominal el tiempo que corresponde a las próximas vacaciones, el desempeño de funciones públicas, enfermedad, etc.

1.4 Programa de producción anual

El programa de producción anual del sitio de producción está determinado por el valor del programa de producción anual de la empresa de reparación de automóviles especificada en la asignación para el diseño de graduación y es:

coches FORD L9000 - 100 piezas.

Coches STERLING ASTERA - 100 piezas.

La empresa de reparación de automóviles está destinada a la revisión de camiones. diferentes modelos por lo tanto, para simplificar los cálculos, su programa de producción se reduce en términos de intensidad de mano de obra a un modelo, tomado como modelo principal.

El programa de producción dado del sitio está determinado por la fórmula:

N pr \u003d N + N1 KM (piezas)

donde N = 100 uds. - un programa de producción anual para revisiones de vehículos FORD L-9000, tomado como modelo principal;

N1 = 100 uds. - el programa anual de producción de overhauls de vehículos STERLING ASTERA.

K M \u003d 1.75 - coeficiente de reducción de la intensidad laboral coche L-9000 al coche STERLING ASTERA tomado como modelo principal;

entonces N pr \u003d 100 + 100 1.75 \u003d 275 (piezas)

1.5 Ámbito de trabajo anual

Se entiende por volumen anual de trabajo el tiempo que tardan los trabajadores de producción en completar el programa anual de producción. El volumen anual de trabajo representa la intensidad laboral anual de la reparación de determinados productos y se expresa en horas-hombre.

La intensidad de trabajo de un producto es el tiempo que un trabajador de producción necesita dedicar directamente a la producción de un producto determinado. La intensidad de mano de obra se expresa en horas-hombre, entendida como tiempo estándar de acuerdo con las normas de planificación vigentes.

En el curso de diseño de graduación, se utilizan las normas de tiempo ampliadas, obtenidas sobre la base del análisis de proyectos existentes para las condiciones de referencia del programa anual de producción de las revisiones dadas de 200 piezas. Con un programa de producción que difiere de las condiciones de referencia, la intensidad de mano de obra estándar se ajusta de acuerdo con la fórmula:

t \u003d t n K 1 K 2 K 3 (persona-hora)

donde t n \u003d 10.73 horas hombre es la intensidad de trabajo estándar de las unidades de reparación;

K 1 es el coeficiente de corrección de la intensidad laboral, según el programa de producción anual, se determina mediante la fórmula:

K 1 \u003d KN 2 + [KN 1 - KN 2] / N 2 - N 1 x (N 2 -N PR)

en N 1 = 3000 KN 1 = 0,95 de la tabla

N 2 \u003d 4000 KN 2 \u003d 0.9 N PR \u003d 275

entonces K1 = 0.9 +

K2 - coeficiente de corrección de la intensidad del trabajo, teniendo en cuenta la naturaleza multimodelo de las unidades reparadas de automóviles (con carburador y motores diesel). = 1,05 fuera.

K3 - factor de corrección de intensidad de mano de obra, teniendo en cuenta la estructura del programa de producción de la planta (la relación de revisiones de vehículos completos y conjuntos de unidades, en una relación de 1:0) = 1,03

entonces t = 10,73 1,03 1,05 1,03 = 11,95 (persona-hora)

El alcance anual del trabajo está determinado por la fórmula:

T AÑO \u003d t N PR (persona-hora)

donde t \u003d 11.95 (persona-hora) - intensidad de trabajo por unidad de trabajo por automóvil;

N PR \u003d 275 - programa anual de producción reducida para revisiones de automóviles;

entonces T AÑO = 11,95 275 = 3286,25 (persona-hora)

1.6 Número de empleados

La estructura de trabajadores distingue entre lista y asistencia.

Listado: la composición completa de los empleados que figuran en las listas de la empresa, incluidos los que realmente vienen a trabajar y los que están ausentes por una buena razón (por enfermedad, licencia, viaje de negocios, etc.)

La composición de los trabajadores que realmente vienen a trabajar se llama participación.

El número de trabajadores producidos está determinado por la fórmula:

T YaV \u003d T AÑO / F NR (personas)

T SP \u003d T AÑO / F DR (personas)

donde T YaV es el número de asistencia de los trabajadores de producción;

T SP - número de nómina de trabajadores de producción;

AÑO T = 3286 (hora-persona) - intensidad laboral anual del trabajo de reparación;

Ф НР = 2016 hora - el fondo nominal anual del tiempo de trabajo del trabajador;

F DR \u003d 1776 horas: el fondo real anual del tiempo de trabajo del trabajador;

entonces T YaV = 3286/2016 = 1.6 (personas)

T SP \u003d 3286 / 1776 \u003d 1.85 (personas)

Resumamos el cálculo del número de trabajadores de producción en la Tabla 2.

Tabla 2 Hoja de cálculo de trabajadores de producción

Además de los trabajadores de producción directamente involucrados en las operaciones para la producción de los productos principales (revisión de unidades), también hay trabajadores auxiliares en el sitio que se dedican al servicio de la producción principal. Estos incluyen trabajadores, fabricantes de herramientas, manitas, etc.

El número de trabajadores auxiliares se determina a partir de la nómina de trabajadores de producción según las fórmulas:

T VSP \u003d P1 T SP (personas)

donde P1 \u003d 0.25 h 0.35 - el porcentaje de trabajadores auxiliares;

TVVSP = 0,26 2,55 = 0,66

aceptar T VSP = 0,66 personas.

La lista de trabajadores de producción y auxiliares se distribuye según profesiones y categorías. La categoría de trabajadores se designa de acuerdo con la guía de calificación tarifaria, según la naturaleza y complejidad del trabajo realizado en el sitio.

Aceptamos: trabajadores de producción - un reparador de automóviles de la sexta categoría - 1 persona;

5ª categoría - 1 persona;

totales: 2 personas

trabajadores auxiliares - personal de mantenimiento de la 2ª categoría - 1 persona;

trabajador de transporte de la 3ra categoría - 1 persona.

totales: 2 personas

La categoría promedio del área de trabajo está determinada por la fórmula:

donde M1 h M6 - el número de trabajadores de la categoría correspondiente;

R1h R6 - rangos de trabajadores;

entonces PCR =

Los datos obtenidos sobre la nómina de los trabajadores de producción y auxiliares se resumen en la Tabla 3

Tabla 3 Relación de trabajadores de producción y auxiliares

El número de trabajadores de ingeniería y técnicos, empleados y personal subalterno de servicios se determina como un porcentaje del número total de trabajadores de producción y auxiliares de acuerdo con la fórmula:

donde P i \u003d 0.1 - el porcentaje de trabajadores técnicos y de ingeniería;

entonces: M i = 0,13 (2+2) = 0,52

Aceptamos un (1) maestro.

Los datos obtenidos sobre la composición total de los trabajadores en el sitio se resumen en la Tabla. cuatro

Tabla 4 Composición de la sección de trabajo

1.7 Selección de equipos para el sitio

Tabla 5

2. Parte tecnológica

2.1 Cálculo del área de la parcela

El área de producción del sitio está determinada por un método detallado por el área del piso ocupada por equipos e inventario y el coeficiente de transición del área de equipos e inventario al área del sitio, teniendo en cuenta los trabajos frente a los equipamientos y elementos constructivos, con el posterior refinamiento del área luego de la decisión urbanística del sitio.

El área de producción del sitio está determinada por la fórmula:

F Y \u003d FOK P [m 2]

donde F O \u003d 38,6 m 2 - superficie ocupada por equipos e inventario de la mesa. 5

K P \u003d 4.5 - coeficiente de transición desde el área del sitio para reparación baterías.

Entonces F Y \u003d 38.6 x 4.5 \u003d 173.7 m 2

Después de la implementación de la solución de planificación desde la parte gráfica, el área del sitio se refina de acuerdo con el KMK.

F Y \u003d b t n \u003d 9 6 3 \u003d 174 m 2

donde b=9m - luz del edificio;

t=6m - paso de columnas;

n = 3 piezas - el número de columnas.

Aceptamos el área de la parcela F Y \u003d 174m 2.

2.2 Cálculo de la demanda eléctrica

El consumo anual de la demanda de energía eléctrica se determina de forma agregada:

donde \u003d 38,8 kW es la potencia instalada de los pantógrafos de la sección de la Tabla 5;

1776 horas - el fondo efectivo anual del tiempo de operación del equipo.

0,75 - factor de carga del equipo durante el turno, tomado de.

El consumo anual de electricidad para iluminación está determinado por la fórmula:

donde R \u003d 20Watt es la tasa específica de consumo de electricidad por 1m 2 de superficie por una hora de trabajo;

2100 horas - tiempo de funcionamiento de la iluminación durante el año;

174m 2 - área de parcela;

El consumo total de electricidad es:

2.3 Cálculo del requerimiento de aire comprimido

El aire comprimido se utiliza para soplar piezas al ensamblar mecanismos y conjuntos, para accionar herramientas mecánicas y neumáticas, accionamientos neumáticos, accesorios y soportes, así como pulverizadores de pintura para aplicar revestimientos de pintura y barniz, instalaciones para limpiar piezas con migas y para mezclar soluciones. .

La necesidad de aire comprimido se determina en base a su consumo por los consumidores individuales (entradas de aire) durante la operación continua de su factor de utilización en cada cambio del factor de simultaneidad y el fondo real anual de su tiempo de operación.

El consumo anual de aire comprimido se determina como la suma de los costes de los diferentes consumidores según la fórmula:

Qco. \u003d 1.5q x P x Kch x Cod. x Fdo; (3.3.1)

donde q = 5/hora - consumo específico de aire comprimido por un consumidor

1.5 - coeficiente teniendo en cuenta las pérdidas de aire operativas en las tuberías.

P - Número de consumidores de aire comprimido en un solo turno.

Kch: el coeficiente de uso de las entradas de aire durante el turno.

Codn, - coeficiente de operación simultánea de entradas de aire.

Fdo \u003d fondo real por hora del tiempo de funcionamiento de las entradas de aire en 1 turno de trabajo Qszh. = 1,5 x 5 x 4 x 0,9 x 0,7 x 1776 = 33566

2.4 Cálculo de la demanda de agua y vapor

El agua para las necesidades de producción se consume en baños y su necesidad se puede tomar aproximadamente según la fórmula:

Qv \u003d g x n x Fdo; (3.4.1)

Donde q \u003d 0.05 - consumo específico de agua por hora de operación de un baño

P = 1 - baño

Fdo = 1776 - fondo real anual de tiempo de operación del equipo.

Qv \u003d 0,05 x 1 x 1776 \u003d 88,8 (3.4.2)

La cantidad de vapor necesaria para la calefacción se determina en función del consumo máximo de calor por hora Qm.h. según la fórmula:

Qm.h \u003d Vn (qo + qb) x (tv - tn); (3.4.3.)

donde Vn = 648 es el volumen de la habitación calentada.

qo + qb - consumo de calor específico para calefacción

qo = 0,45 kcal.h.

qb = 0,15 kcal.h.

tw = temperatura ambiente interna = +18C

tn = mínimo temperatura exterior= -10C

Suponiendo que la transferencia de calor es de 1 kg. un par equivale a 550 kcal. (2300J).

La duración del período de calentamiento es de 4320 horas.

Q incluido \u003d 648 x (0.45 + 0.15) x (+18 -10) \u003d 3110 m.h.

2.5 Cálculo de tornillos para compresión

Seleccione la rosca del tornillo trabajando en compresión bajo carga F = 32

1. Tornillo material acero 35 con límite elástico =280 N /

2. Tensión de compresión admisible para la rosca

Fco. = (2.2.1)

donde = 4 - margen de seguridad

Fco. = =70N/

3. A partir de la condición de la resistencia a la compresión de la rosca, determinamos el diámetro interior del tornillo según la fórmula

27,6 mm.

4. Según la norma SEV 185-75, aceptamos una rosca trapezoidal Tch 36x6 para la cual

d1 = 29 mm d = 36 mm d2 = 33 mm

P = 6 mm b = 30

2.6 El principio de funcionamiento del stand.

Soporte GARO (modelo 2467) con accionamiento hidráulico para el desmontaje y montaje de neumáticos de camiones. El soporte consta de un marco de metal 6, en el lado izquierdo del cual hay un cilindro hidráulico 11 y una bomba con un motor eléctrico, en el lado derecho hay seis patas de empuje 4, cuya posición se puede ajustar. En la parte inferior del marco del soporte hay un elevador hidráulico 7 para levantar la rueda montada en él y centrarla con respecto al cartucho neumático 5 fijado en la varilla del cilindro hidráulico 11. En el marco del soporte (en la izquierda) hay un mecanismo para quitar e instalar el anillo de seguridad. El mecanismo consiste en un anillo de perfil en el que gira el engranaje 8, impulsado por un motor eléctrico a través de un engranaje helicoidal 9. Un extractor 2 está fijado en el engranaje.

Al comienzo de la operación de desmontaje del neumático, se retira el anillo de bloqueo. Para ello se instala el disco rueda y se fija sobre el cartucho neumático y la válvula de control del cilindro hidráulico desplaza su vástago hacia la izquierda hasta que el talón entra en contacto con los topes 1, con lo que se presiona ligeramente el talón soltándolo. el anillo de bloqueo. Con esta operación, el extractor 2 debe entrar en el hueco de la junta de bloqueo. Después de eso, se enciende el motor eléctrico de la transmisión por engranajes 8. Cuando el extractor 2 (junto con el engranaje 8) gira, el anillo de bloqueo del neumático sale de la ranura del disco para quitar el neumático de la llanta, la varilla del cilindro hidráulico se mueve a la derecha. En este caso, las patas 4 con sus extremos entran entre la pestaña de la rueda y el neumático, y con un mayor movimiento del disco de la rueda hacia la derecha, se retira el neumático. Al montar el neumático, se inserta un anillo de bloqueo en el tope 1, luego el neumático con una cámara y un anillo de llanta se coloca manualmente en la llanta del disco y la rueda preparada de esta manera se monta en el mandril neumático del soporte. En lugar del extractor 2, se fija un rodillo especial. Cuando la varilla del cilindro hidráulico avanza hacia la izquierda, el anillo de la llanta se presiona con el tope 1, el anillo de bloqueo se inserta en la ranura liberada del disco y se enciende la transmisión, girando el anillo 13 junto con el rodillo. Cuando el rodillo gira, el anillo de seguridad se cerrará en la ranura del disco.

La mayor fuerza desarrollada en la varilla del cilindro hidráulico durante la extracción.

2.7 Solución de empanado

El equipo y el inventario deben organizarse de acuerdo con SNiP y el proceso tecnológico. Los productos que requieren reparación se entregan a los estantes en estado limpio después del lavado externo. Al desmontar, se rechazan las piezas que no son adecuadas para un montaje posterior, y las que son adecuadas sin desmontar se ensamblan con el reemplazo de todos los productos de caucho. Los bancos de trabajo de cerrajería se instalan en tal disposición cerca de la pared principal, donde funciona la iluminación artificial, donde los trabajadores pasan la mayor parte de su tiempo de trabajo. En el sitio hay un lavabo, una caja de arena y un escudo contra incendios. Los pisos están cubiertos con baldosas de hormigón.

La disposición racional del equipo permite reparar los resortes con la menor pérdida de tiempo.

3. Parte organizativa y económica

3.1 Cálculo de los costos de capital

Los costos de capital en el sitio representan el dinero gastado en la adquisición, entrega, instalación de equipo nuevo y desmantelamiento de equipo viejo, en la construcción de parte del edificio debajo del sitio. Los costos de capital se contabilizan en los activos fijos de la empresa durante todo el período de operación al costo inicial.

Los activos fijos participan en la producción de productos (reparaciones importantes de automóviles) sin cambios durante un largo período de tiempo, se desgastan gradualmente y pierden su valor en partes, a medida que se desgastan. La expresión monetaria de la depreciación se denomina depreciación y durante el año el costo de la depreciación se incluye en el costo de producción.

Las deducciones por depreciación (la transferencia de la depreciación en partes del costo de los activos fijos al producto producido con su ayuda) se llevan a cabo para la acumulación de fondos con el fin de restaurar y reproducir los activos fijos.

El monto de la depreciación, expresado como porcentaje del costo original, se denomina tasa de depreciación anual H y. La tasa de depreciación se establece a nivel estatal o puede adoptarse mediante una fórmula;

Ha = 100: T sl; [%] (4.1.1.),

donde T sl es la vida útil del equipo o edificio, según especificaciones.

La tasa anual de depreciación, incluida en el costo de la norma-hora de revisión, se determina mediante la fórmula:

A r = [Suma] (4.1.2.),

donde PS es el costo inicial de los activos fijos.

Los activos fijos se dividen condicionalmente en dos grupos: los activos fijos pasivos (edificios, estructuras) no participan directamente en la creación de productos, pero son necesarios para su producción, y los activos fijos activos participan directamente en la creación de productos (revisión)

Tabla 1. Cálculo del costo de activos fijos y depreciación

Tabla 2. Cálculo del costo de los bienes de capital y depreciación

Tabla 3. Cálculo resumido de inversiones de capital y cargos por depreciación para el sitio

Cálculo de costos de nómina

La remuneración de los trabajadores por la reparación de equipos se basa en un sistema de tarifas dependiendo de la complejidad del trabajo, las condiciones de trabajo y las formas de pago.

El sitio pertenece a la producción con condiciones de trabajo perjudiciales. El sistema de tarifas se basa en tarifas tarifarias por hora y una escala tarifaria de seis dígitos.

Los salarios de los principales trabajadores de producción se realizan de acuerdo con el sistema de bonificación por pieza por la cantidad de trabajo de reparación realmente completada a las tarifas por hora de los trabajadores a destajo, según las condiciones de trabajo de acuerdo con la fórmula:

3P t \u003d C 1 K t T año P p; [Suma] (4.1.2.1.),

donde C 1 - tarifa tarifaria por hora de la primera categoría, tomada de acuerdo con la tabla 4

Tabla 4

K t: el coeficiente arancelario que muestra cuántas veces la tasa arancelaria de la categoría aceptada es mayor que la primera, se toma de acuerdo con la tabla 5.

Tabla 5

T año \u003d 2689 horas-hombre: la cantidad anual de trabajos de reparación;

P p \u003d 2 personas. - el número de reparadores de la categoría aceptada.

La remuneración del trabajo de los trabajadores auxiliares se realiza según el sistema de tiempo por el tiempo realmente trabajado a las tarifas horarias de los trabajadores por tiempo, dependiendo de las condiciones de trabajo según la fórmula:

3P rev \u003d C 1 K t F dr R rev; [Suma] (4.1.2.2),

donde Ф dr \u003d 1776 horas: el fondo real anual del tiempo de trabajo de un trabajador,

R vsp \u003d 1 persona. - el número de trabajadores auxiliares de la categoría aceptada

Para todos los trabajadores del sitio, se realizan pagos adicionales a los salarios: la bonificación por la realización oportuna y de alta calidad del trabajo de reparación se acepta por la cantidad de:

Trabajadores básicos 30%

Trabajadores auxiliares 20%

Ingenieros y trabajadores técnicos 40%

Empleados y MOS 15%

Coeficiente regional en la cantidad del 60% de la tarifa, pero no más de 15630 soums por mes.

El salario base se determina mediante la fórmula:

3P principal \u003d 3P t + P + K p; [suma] (4.1.2.3.)

Además del salario base, todos los empleados de la empresa reciben salarios adicionales durante la licencia laboral, enfermedad, viajes de negocios, licencia estudiantil, que se determina como un porcentaje del salario base de acuerdo con la fórmula:

3P agregar \u003d P d 3P básico; [suma] (4.1.2.4.),

donde P d es el porcentaje de salarios adicionales, para efectos de diseño se puede tomar:

Trabajadores esenciales 22%

Trabajadores auxiliares 15%

Ingenieros y trabajadores técnicos 30%

Empleados y MOS 15%

El fondo de nómina para los empleados del sitio está determinado por la fórmula:

FZP \u003d 3 P principal + 3 P adicional [suma] (4.1.2.5)

La empresa del fondo de salarios de todos los empleados hace contribuciones a los fondos de seguridad social por la cantidad de:

Caja de Seguro Social 31,6%

Fondo de pensiones 0,5%

Fondo de Empleo 0,9%

Las contribuciones a fondos públicos por un monto del 33% están incluidas en el costo de una hora estándar de trabajo de reparación. El cálculo del costo de los salarios de los empleados de la sección Los trabajadores de la sección se presentarán en forma de tablas.

Tabla 6. Cálculo de la nómina de trabajadores de reparación

Tabla 7. Cálculo resumen de la nómina de la sección

Cálculo de costos de materiales.

Los costos de materiales en el sitio consisten en el costo de los materiales y repuestos necesarios para el trabajo de reparación.

El monto de los costos de materiales se determina con base en las tasas de consumo para una revisión, el programa de producción anual para revisiones y el precio por unidad de activos materiales.

Al calcular el costo total de los costos de materiales, se tienen en cuenta los costos de transporte y almacenamiento del 15%.

Tabla 8. Cálculo del costo de los materiales.

Cálculo de otros gastos de tienda

Otros gastos de taller son gastos que no están involucrados en la producción de productos, pero son necesarios para su producción. El importe de los gastos de tienda se determina mediante la elaboración de un presupuesto adecuado, que consta de dos secciones, cada una de las cuales incluye los costos del grupo correspondiente.

El grupo A incluye costos asociados con la operación de equipos:

Para fuente de alimentación:

C e \u003d W C e; [suma] (4.1.4.1.),

donde W = 113250 kWh - consumo anual de electricidad,

Tse \u003d 18.5 sum - el precio de un kilovatio-hora,

entonces C e \u003d 113250 x 18.5 \u003d 2095125 suma

Para aire comprimido:

C szh \u003d Q szh C szh; [suma] (4.1.4.2.),

donde Q comprimir \u003d 64997 m 3 - el consumo anual de aire comprimido,

Ts szh \u003d 2.5 sum - un m 3 de aire comprimido.

entonces C szh \u003d 64997 x 2.5 \u003d 1624925 suma

Para agua con fines industriales:

C W \u003d Q W C W; [suma] (4.1.4.3)

donde Q W \u003d 8000 m 3 - consumo anual de agua para fines de producción,

Cw = 276 soums - el precio de un m 3 de agua técnica.

entonces C w \u003d 8000 x 276 \u003d 2208000 suma

Para agua para uso doméstico:

C b \u003d q D r R C b; [suma] (4.1.4.4)

donde q \u003d 0,08 m 3 - consumo específico de agua potable por empleado por turno,

D p \u003d 225 días: la cantidad de días hábiles en un año,

P = 3 personas - el número de empleados del sitio,

C b \u003d 258 sum - el costo de un m 3 de agua potable,

entonces C b \u003d 0.08 x 225 x 3 x 258 \u003d 13932 suma

Consumo total de agua: 2208000 + 13932 = 2221932

Consumo de vapor para calefacción de espacios:

C p \u003d V F a q / I 1000; [suma] (4.1.4.5)

donde V \u003d 648 m 3 - el volumen del edificio del sitio,

Ф hasta = 4140 horas - tiempo de funcionamiento de calefacción durante el año,

q \u003d 20 kcal / hora: consumo específico de vapor por 1 m 3 del edificio por hora de trabajo,

I \u003d 540 kcal / h - transferencia de calor de una tonelada de vapor,

C p \u003d 15450 sum - el costo de una tonelada de vapor

entonces С n \u003d x 15450 \u003d 1535112 suma

Para la reparación actual de equipos, se acepta el 3-5% de su costo:

0,05 x 15194300 = 759713 suma

Para materiales auxiliares, se acepta el 3-5% del costo de los materiales básicos:

0,05 x 4929360 = 246468 suma

45000 x 3 = 135000 suma

Para repuestos para la reparación de equipos se acepta el 5% de su costo:

0,05 x 15194300 = 759713 suma

El grupo B incluye gastos generales de tienda:

Por los sueldos de ingenieros, empleados y MOS de la mesa;

0,03 x 34020000 = 1020600 suma

Para la reparación de un edificio a razón del 2% de su valor:

0,02 x 34020000 = 680400 suma

0,10 x 1215540 = 121554 suma

Se acepta para protección laboral el 5,5% del fondo de salario de todos los trabajadores:

0,055 x 3820333 = 210118 suma

Por medidas de seguridad, se acepta a razón de 35.000 soums por trabajador (principal y auxiliar)

35000 x 3 = 105000 suma

Otros gastos no contabilizados se aceptan como el 10% de la suma de todos los gastos de la tienda.

Para determinar el monto total de los gastos, elaboramos una estimación:

Tabla 9. Costos estimados del taller

Estimación de costos y costos

El costo estimado para el mantenimiento del sitio es la suma de todos los gastos para la implementación del trabajo de reparación. El costo se refiere a la suma de todos los costos por unidad de producción.

Solo una parte del trabajo de revisión se lleva a cabo en el sitio, por lo tanto, la hora estándar de trabajo de reparación se acepta condicionalmente como unidad de producción y su costo se determina mediante la fórmula:

C nh \u003d 3C / T año; [suma] (4.1.4.6)

donde 3C es la cantidad de costos de la estimación,

T año \u003d 3243 horas-hombre: la intensidad laboral anual del trabajo de reparación.

Tabla 10. Costo estimado de mantenimiento del sitio

El costo de una hora estándar será:

De LF = = 8461 suma

3.2 Cálculo de la eficiencia económica

El efecto económico anual de la implementación está determinado por la fórmula:

E \u003d C 1 - (C 2 + E n K); (4.2.1)

donde C 1 y C 2 - el costo de los gastos de los años planificados y base, suma.

E n \u003d 0.15 - coeficiente normativo de eficiencia comparativa

K - inversiones de capital, suma.

tabla de comparación

E \u003d 27439437 - (16463662.31 + 66063000 x 0.15) \u003d 1066324.69 suma.

3.3 Indicadores técnicos y económicos del proyecto

4. Protección laboral

eficiencia de costos del taller de llantas

La legislación de la República de Uzbekistán regula las normas básicas de trabajo y descanso de los empleados de las empresas.

La tarea principal de la protección laboral es llevar a cabo un conjunto de medidas legislativas, técnicas, sanitarias-higiénicas y organizativas destinadas a garantizar condiciones de trabajo seguras y la facilitación continua de los procesos de producción. Como resultado de estas medidas, la productividad laboral debería aumentar. La máxima mejora de las condiciones de trabajo, la prevención de accidentes de trabajo y enfermedades profesionales, la plena aplicación de las medidas de seguridad y los equipos de extinción de incendios es el principal método de trabajo en el ámbito de la protección laboral.

La protección laboral regula jurídicamente las siguientes relaciones:

Condiciones generales de actividad laboral de los trabajadores y empleados en la producción;

Normas y Reglamentos de seguridad, saneamiento industrial y prevención de incendios;

El procedimiento para la planificación y financiación de las medidas de protección laboral;

Normas y Reglamentos sobre protección laboral especial para mujeres, adolescentes y personas con capacidad reducida para el trabajo;

Beneficios para personas con condiciones de trabajo perjudiciales y difíciles;

Atención médica en el lugar de trabajo;

El procedimiento para proporcionar a los trabajadores la pérdida de su capacidad para el trabajo por accidentes y lesiones en el trabajo, así como enfermedades profesionales;

Responsabilidad Empresarial y funcionarios, así como a los trabajadores y empleados por la violación de los requisitos de protección laboral y por las consecuencias de estas violaciones.

Todos los empleados que ingresan a trabajar se someten a una sesión informativa introductoria sobre los conceptos básicos de seguridad y saneamiento industrial, así como a una sesión informativa en el lugar de trabajo. Una vez cada seis meses, se realiza una reinstrucción.

En el sitio, en un lugar visible, se deben colocar instrucciones de seguridad para los trabajadores de esas profesiones que trabajan en el sitio. Además de las instrucciones, se deben colocar carteles sobre métodos de trabajo seguros y señales e inscripciones de advertencia.

Se presta especial atención a la provisión de equipos de protección personal a los trabajadores: monos, zapatos de seguridad, protección para manos, ojos, cara, respiratoria, así como protección especial contra descargas eléctricas y humos industriales nocivos.

Lavandería, reparación de overoles y reposición de overoles y calzados que hayan quedado inservibles por causas ajenas al empleado, la empresa produce de forma gratuita.

De acuerdo con las listas de trabajos con condiciones de trabajo perjudiciales compiladas por la administración de la empresa, los trabajadores reciben alimentos gratuitos: grasas especiales (leche), así como jabón (400 g por mes).

Debe haber un botiquín de primeros auxilios en el sitio, equipado con los medicamentos necesarios para los primeros auxilios.

La responsabilidad del cumplimiento de las Normas sobre protección y seguridad laboral en la obra recae en el capataz, y en su defecto, en el capataz.

4.1 Requisitos de seguridad para ventilación, calefacción e iluminación

Ventilación locales industriales sirve para asegurar las condiciones higiénicas y sanitarias adecuadas del ambiente aéreo de los trabajadores.

El sitio proporciona ventilación de escape y suministro. La ventilación por extracción elimina el aire contaminado de la habitación y el aire de suministro suministra aire limpio.

El área cuenta con ventilación natural y artificial. La ventilación natural se realiza a través de las ventanas de la habitación. Un sistema de ventilación artificial (mecánica) prevé la eliminación del aire contaminado mediante ventiladores centrífugos, cuyo tipo y marca se seleccionan en función del volumen de la habitación y la multiplicidad del volumen de aire según la fórmula:

Q en \u003d V K o; [m 3 ] (5.2.1.)

donde, V \u003d FH \u003d 648 m 3 - el volumen de las instalaciones del sitio

F y \u003d 162 m 2 - área del sitio,

H \u003d 6 m - altura del sitio

K o \u003d 5 - la multiplicidad del volumen de aire

entonces Q en \u003d 648 x 5 \u003d 3240 m 3

Elegimos el ventilador EVR-3 con una capacidad de 3000 m 3 / hora en la cantidad de 2 piezas.

En el lugar de trabajo asociado con la emisión de humos nocivos para la salud, es decir. en lugares de posible liberación de gases tóxicos nocivos para la salud, se instala ventilación de tipo extractor local con ventiladores TsAGI-4, que brindan succión lateral de humos nocivos al nivel de la mesa de trabajo y evitan que se propaguen por toda la habitación.

Para cumplir régimen de temperatura se proporciona un sistema de calentamiento de aire debido a la ventilación forzada del aire caliente. Los ventiladores soplan aire caliente a través del calentador y lo fuerzan hacia la habitación calentada.

También se proporciona un sistema central de calentamiento de agua, en el que el agua caliente ingresa a los dispositivos de calefacción (radiadores o tuberías), que emiten calor a la habitación. La temperatura estimada del aire en la habitación es de +18 ° C. El sistema de calefacción debe proporcionar un calentamiento uniforme del aire, la posibilidad de regulación local y apagado. Para crear condiciones de trabajo normales en las instalaciones del sitio, se proporciona iluminación natural y artificial.

La iluminación natural se proporciona a través de ventanas en la pared exterior del edificio.

La iluminación artificial se proporciona combinada, es decir, generales y locales. La iluminación general es proporcionada por lámparas fluorescentes a lo largo del perímetro del techo. Las luminarias de iluminación local, ubicadas directamente en el objeto de trabajo, le permiten controlar el flujo luminoso, creando un alto nivel de iluminación. El voltaje de las lámparas locales es de 12 o 36 V.

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Institución educativa estatal de educación vocacional secundaria.

Facultad de Ingeniería de Radio de Novosibirsk

por disciplina" Mantenimiento coches"

Tema: "Organización del trabajo del taller de neumáticos"

Completado por: Kosoruchenko V.V.

Comprobado por Marichev L.S.

Introducción

El taller de neumáticos está presente en casi todos los servicios de automóviles (SRT). Aquí se instala el equipo de montaje de neumáticos para el mantenimiento de las ruedas. Una estación de servicio requiere al menos dos soportes: una desmontadora de neumáticos y un soporte de equilibrado, así como soportes para enderezar ruedas de fundición y acero, un compresor, herramientas neumáticas, vulcanizadores eléctricos, discos y ruedas de lavado, un par de gatos o un elevador neumático. con un ascensor bajo vehículo.

El equipo de montaje de neumáticos para camiones para vehículos comerciales está diseñado para dar servicio a vehículos pesados, tractores, autobuses y maquinaria agrícola. Las desmontadoras de neumáticos están equipadas con un potente accionamiento, uno o dos cabezales de montaje y discos destalonadores de alta resistencia. La rueda se fija con abrazaderas de varios diseños en un plano vertical. Las equilibradoras para ruedas de hasta 200 kg están diseñadas para equilibrar ruedas coches, camiones, vehículos comerciales. Para facilitar el trabajo, las máquinas están equipadas con dispositivos incorporados para subir y bajar la rueda.

El equipo de montaje de neumáticos se caracteriza por una rápida recuperación de la inversión: debido al hecho de que los propietarios de automóviles necesitan un mantenimiento regular, un conjunto completo de equipos puede dar sus frutos en solo una temporada de "cambio de zapatos". Además, un taller de neumáticos bien equipado funcionará no solo en la "temporada", sino también en cualquier época del año (el equipo de montaje de neumáticos incluye equipos para reparar cámaras y neumáticos, así como equipos para enderezar discos).

El objetivo principal de este ensayo es estudiar y caracterizar la organización del trabajo de la llantería.

1. Equipo de tienda de neumáticos

1.1. cambiador de neumáticos

Los hay automáticos y semiautomáticos. En las máquinas semiautomáticas, el pie del cambiador de neumáticos se baja manualmente presionando el eje desde arriba. La fijación se lleva a cabo mediante un dispositivo mecánico. Solo la rotación de la mesa se produce automáticamente al presionar el pedal, por lo que estas máquinas se denominan semiautomáticas.

En las máquinas automáticas, la bajada del pie y la rotación de la mesa son accionadas neumáticamente, por lo que se denominan automáticas. Una máquina automática requiere menos esfuerzo físico por parte del operador, lo que aumenta la productividad laboral y la velocidad de procesamiento de una rueda. Por lo tanto, en un sitio donde se espera un gran flujo de automóviles, es mejor comprar una máquina automática.

Arroz. 1. Desmontadora de neumáticos semiautomática FLYING BL513

En la fig. 1 muestra la desmontadora de neumáticos semiautomática FLYING BL513. Esta es una excelente máquina, semiautomática, para montar/desmontar las ruedas de automóviles y camionetas. Desmontador de neumáticos con brazo giratorio, cuyo movimiento lateral permite un fácil y preciso posicionamiento del cabezal desmontador. Equipado con un tope mecánico especial que quita la cabeza de la pestaña de la llanta verticalmente, la extracción horizontal se obtiene girando el volante lateral. El kit incluye un soporte, un lubricador, una pistola de bombeo con un manómetro.

Arroz. 2. Desmontadora de neumáticos doméstica KS302A

No hace mucho tiempo, se lanzó al mercado la desmontadora de neumáticos doméstica KS302A (Fig. 2). Además de un conjunto de funciones estándar (montaje y desmontaje de los neumáticos de las ruedas, equilibrado, etc.), se hizo posible inflar e inflar rápidamente las ruedas de los automóviles de pasajeros. La característica principal fue la función de inflar hasta el nivel establecido, control de fugas de aire del neumático. Con el indicador digital de Motorola, el operador o el mecánico de automóviles puede establecer una presión de neumáticos específica, de 0,5 a 4,5 bar, y la máquina hará todo por sí misma. El error en el cálculo de la presión requerida no es más de 0,05 bar. El tiempo de inflado de los neumáticos depende de su tamaño, de la presión requerida y del compresor, pero no supera los dos minutos. También se hizo posible apoyar el trabajo de dos maestros, lo que a su vez aumenta la velocidad de trabajo exactamente 2 veces. La ventaja obvia es un aumento en el tráfico de clientes y, en consecuencia, un aumento en los ingresos por un período de tiempo específico.

1.2. Equilibradora

Hay muchos tipos de equilibradoras desde las más sencillas (accionamiento manual, freno de mano, introducción manual de parámetros, etc.) hasta los soportes de equilibrado y diagnóstico, donde se realizan todos los procesos (introducción de parámetros, parada de ruedas en el lugar de instalación de la carga, diagnóstico de desgaste de la banda de rodadura). , etc.) .e) ocurren en modo automatico.

Los requisitos más comunes para las máquinas equilibradoras son: la capacidad de equilibrar acero y llantas de aleación, la precisión de equilibrio no es más de 1g. Las máquinas herramienta que cumplen con estos requisitos se pueden atribuir a la clase media, cuya participación en las ventas es de aproximadamente el 80%. Las máquinas de esta clase se pueden dividir en máquinas automáticas (con entrada automática de parámetros) y máquinas semiautomáticas (con entrada manual de parámetros).

Por analogía con las desmontadoras de neumáticos, un puesto automático requiere menos esfuerzo físico por parte del operador, lo que aumenta la productividad laboral y la velocidad de procesamiento de una rueda, por lo tanto, al elegir una máquina, se debe tener en cuenta el flujo aproximado de automóviles.

Arroz. 3. Soporte de equilibrio LS 42

En la fig. 3 muestra el soporte de equilibrio del LS-42 de quinta generación (disco 9 "... 22") (fabricado en Rusia). La máquina equilibradora de 5ª generación LS 42 está construida sobre la base de elementos más reciente y tiene el conjunto más moderno de funciones y programas de servicio para el equilibrado preciso y rápido de ruedas con cualquier tipo de llanta: ENTRADA AUTOMÁTICA de parámetros geométricos de dos ruedas; PANEL FRONTAL CON TECLADO DE MEMBRANA forma una interfaz conveniente y duradera con una indicación adicional del diámetro y ancho de la rueda que se está balanceando.

Las ventajas de este equipo también incluyen: el control de varios modos y la activación de las funciones requeridas se realiza con un botón; TRASLADO AUTOMÁTICO PRECISO de la rueda a la posición de instalación de los pesos correctores; MODO ALU-P para la medición precisa de la geometría de los planos de corrección de las llantas de aleación ligera; INSTALACIÓN AUTOMÁTICA DE PESOS AUTOADHESIVOS con la ayuda del mango de la barra de extensión. Al mismo tiempo, la distancia a los planos de corrección especificados se controla automáticamente y la rueda gira automáticamente, teniendo en cuenta el diámetro de la instalación de pesos correctivos; INSTALACIÓN OCULTA DE PESOS AUTOADHESIVOS detrás de los radios de las llantas de aleación ligera, programa Split; PROGRAMA DE OPTIMIZACIÓN para la posición del ancho de la llanta, programa Opt; PROGRAMA DE MINIMIZACIÓN del desequilibrio estático residual; PROGRAMA DE SEGUNDO OPERADOR para el mantenimiento simultáneo de dos vehículos con diferentes tamaños de ruedas, y la transición de un tipo de rueda a otro se realiza presionando un botón; CONTADOR DE RUEDAS BALANCEADAS - Siempre sabrás el número de ruedas balanceadas; FRENO DE ESTACIONAMIENTO ELECTROMAGNÉTICO para fijar la rueda en cualquier posición a petición del operador; SINTETIZADOR DE VOZ - opción;

El conjunto de funciones y programas de servicio de las equilibradoras LS 42 corresponde a las mejores muestras de análogos nacionales y extranjeros, e incluso los supera en términos de eficiencia de control y facilidad de uso.

La comodidad adicional es creada por la presencia de un freno electromagnético de estacionamiento, que no está disponible en los análogos.

Hablando de máquinas de balanceo, vale la pena señalar que durante el último año o dos, la calidad del balanceo ruso ha aumentado significativamente. Soportes de equilibrio fabricantes rusos realizado al más alto nivel.

1.3. Equipamiento opcional

gato rodante. El más conveniente para este tipo de trabajo. El gato está equipado con un mango extraíble largo, que reduce la fuerza de accionamiento y permite operar el gato estando de pie. Además, algunos gatos tienen un pedal de elevación rápida, es decir, cuando presiona el pedal, el gato se eleva inmediatamente a la altura de la parte inferior del automóvil, lo que ahorra significativamente el tiempo y el esfuerzo del mecánico. La capacidad de elevación de dichos gatos debe ser de al menos 3 toneladas.

vulcanizador. Está destinado a la vulcanización de daños locales de neumáticos con cámara y sin cámara de automóviles y camiones (incluidos los cortes laterales), la vulcanización de cámaras y otros tipos de trabajos de reparación relacionados con la vulcanización del caucho. El principio de funcionamiento es similar al principio de la prensa, es decir. la cámara (tapa) con el parche está sujeta por ambos lados para un pegado hermético del parche con la cámara (tapa). Además, los elementos calefactores están integrados en las superficies entre las cuales se sujeta la cámara (neumático), lo cual es necesario cuando se repara mediante vulcanización en caliente (soldadura).

Introducción

una parte común

1 Asignación de sitio

3 Modo de trabajo y descanso de los trabajadores fondos de tiempo de operación del equipo

4 Programa de producción anual

1.5 Ámbito de trabajo anual

6 Número de empleados

7 Selección de equipos para el sitio.

parte tecnológica

2.1 Cálculo del área de la parcela

2.2 Cálculo de la demanda eléctrica

3 Cálculo de la demanda de aire comprimido

4 Cálculo de la demanda de agua y vapor

5 Cálculo de tornillos para compresión

6 El principio de funcionamiento del stand.

7 Decisión de planificación

3. Parte organizativa y económica

3.1 Cálculo de los costos de capital

2 Cálculo de la eficiencia económica

3.3 Indicadores técnicos y económicos del proyecto

4. Protección laboral

1 Requisitos de seguridad para ventilación, calefacción e iluminación

2 Requisitos de seguridad para herramientas, equipos y accesorios

3 Precauciones de seguridad al realizar trabajos de montaje

4 Equipo de protección personal utilizado en el sitio

5 Seguridad contra incendios

Literatura

Introducción

Durante la operación del automóvil, su confiabilidad y otras propiedades disminuyen gradualmente debido al desgaste de las piezas, así como a la corrosión y fatiga del material del que están hechas. Aparecen varias fallas en el automóvil, que se eliminan durante el mantenimiento y la reparación.

Se sabe que es imposible crear una máquina igualmente fuerte, cuyas partes se desgasten de manera uniforme y tengan la misma vida útil. Por lo tanto, reparar un automóvil, incluso reemplazando algunas de sus partes y ensamblajes que tienen un pequeño recurso, siempre es conveniente y justificado desde un punto de vista económico. Por lo tanto, durante la operación, los automóviles se someten a mantenimiento periódico en empresas de transporte motorizado (ATP) y, si es necesario, a reparaciones corrientes (TR), que se realizan mediante la sustitución de piezas individuales y conjuntos que han fallado. Esto le permite mantener los automóviles en buenas condiciones técnicas.

Durante la operación a largo plazo, los vehículos alcanzan la condición técnica máxima y se envían para revisión (CR) en el ARP. La tarea de una revisión general es restaurar el rendimiento y los recursos perdidos por el automóvil al nivel de uno nuevo o cercano a él con costos óptimos.

La RC de los automóviles es de gran importancia económica y, en consecuencia, económica nacional. La principal fuente de eficiencia económica de los autos CR es el uso del recurso residual de sus partes. Alrededor del 70-75% de las piezas de automóviles que han superado su vida útil antes de la primera CR tienen un recurso residual y se pueden reutilizar, ya sea sin reparación o después de una pequeña reparación.

Por lo tanto, la principal fuente de eficiencia económica de los automóviles CR es el uso del recurso residual de partes del segundo y tercer grupo.

La RC de los automóviles también permite mantener un nivel elevado en el número de estacionamientos del país.

1. Parte general

1 Asignación de sitio

El sitio está destinado al montaje y desmontaje, reparación de neumáticos, discos de ruedas, reemplazo de válvulas, anillos de discos de anillos, restauración de cámaras y balanceo de ruedas completas.

Las piezas se entregan al taller de neumáticos en lotes según rutas tecnológicas desde el almacén de piezas en espera de reparación o desde otros sitios de producción.

Una vez que se completa el trabajo de plomería y mecánica, las piezas se envían en lotes a otras áreas. Las piezas reparadas o recién fabricadas se entregan en el lugar de adquisición.

2 Proceso tecnológico del sitio

Los daños más comunes en los neumáticos son cortes, desgaste irregular, descamación o desgarro de la banda de rodadura, deslaminación o fractura de la carcasa, pinchazo o rotura de la cámara, paso de aire por la válvula. El síntoma principal de la falla del neumático es una disminución de la presión interna en él, causada por una violación de la estanqueidad.

Para la limpieza externa de los neumáticos de la suciedad antes del desmontaje, se utilizan raspadores, cepillos y trapos humedecidos con agua. Desmontaje de neumáticos en las gradas.

Los neumáticos desmontados están defectuosos. Los neumáticos se inspeccionan utilizando expansores o esparcidores neumáticos manuales. Para determinar los lugares de daño (pinchazos) de las cámaras, se bombean con aire, se sumergen en un baño de agua y se controla la liberación de burbujas de aire que muestran el sitio de la punción. Las llantas de las ruedas limpian la corrosión, el caucho endurecido y la suciedad del soporte. La llanta se limpia con un tambor de alta velocidad (2000 rpm) con cinta cardada, mientras que la propia llanta también gira, pero a menor velocidad (14 rpm), lo que proporciona una alta velocidad relativa en el punto de giro y una rápida limpieza de la llanta. Después de la limpieza, las llantas se pintan.

Los neumáticos se montan en soportes, después de lo cual se inflan con aire a la presión normal y se montan en los cubos de las ruedas utilizando los elevadores y llaves anteriores.

La restauración de cámaras implica las siguientes operaciones: preparación de la cámara y del material; aplicación de cola y secado; reparación de daños; vulcanización; acabado y control de defectos.

La preparación de la cámara incluye cortar el área dañada con tijeras y raspar la superficie. Si la cámara está dañada en el sitio de instalación de la válvula, esta área se corta por completo, se coloca un parche y se perfora un orificio para la válvula en otro lugar. En lugares de pinchazos, la cámara no está recortada. El desbaste se realiza con una muela abrasiva a un ancho de 20 ... 25 mm alrededor de todo el perímetro del corte. Los sitios de punción se raspan en áreas con un diámetro de 15 ... 20 mm. Los lugares limpios se limpian de polvo, se limpian con gasolina y se secan durante 20 ... 30 minutos. Para pinchazos y rasgaduras de hasta 30 mm, se usa caucho crudo para parches. Para espacios grandes, los parches se fabrican con partes adecuadas de cámaras de desecho. el tamaño del parche debe ser 20 ... 30 mm más grande que el recorte y llegar a los límites de la superficie limpia en 2 ... 3 mm.

La aplicación de pegamento y el secado se realizan dos veces: la primera capa - pegamento de baja concentración; el segundo - con pegamento de alta concentración. El pegamento se obtiene disolviendo caucho adhesivo en gasolina B-70 en una relación másica de caucho y gasolina de 1:8 y 1:5, respectivamente, para bajas y altas concentraciones. El pegamento se aplica con una pistola pulverizadora o un cepillo de cerdas finas en una capa fina y uniforme. El secado de cada capa se lleva a cabo a 20 ... 30 C durante 20 minutos.

Reparar los daños consiste en parchearlos y pasarles un rodillo. Para la vulcanización, la cámara se parchea sobre una placa de vulcanización espolvoreada con talco, de modo que el centro del parche quede alineado con el centro del tornillo de sujeción. Luego, se instalan una junta de goma y una placa de presión en la sección de la cámara, que deben cubrir los bordes del parche de 10 a 15 mm y no sujetar los bordes de la cámara doblados por la mitad. El tiempo de curado depende del tamaño del parche. Los parches pequeños se curan durante 10 minutos, las juntas durante 15 minutos, las bridas de las válvulas durante 20 minutos.

El acabado de las cámaras incluye cortar los bordes del parche y las costuras al ras con la superficie de la cámara, lijar rebabas, rebabas y otras irregularidades.

La inspección revela defectos evidentes después de la vulcanización. Además, se comprueba la estanqueidad de las cámaras bajo una presión de 0,15 MPa de aire en un baño de agua.

El recauchutado de neumáticos incluye las siguientes operaciones: eliminación de la banda de rodadura vieja; limpieza de la superficie exterior; aplicación de cola y secado; preparación de bandas de rodadura de caucho; superposición de la banda de rodadura; vulcanización; acabado y control de calidad.

Después de quitar la banda de rodadura vieja, se crean protuberancias en la superficie exterior del neumático y se limpia el polvo con una aspiradora. Para dar mayor elasticidad, se coloca una cámara llena de aire comprimido en el interior del neumático.

Al principio, se aplica un pegamento de baja concentración a las superficies a restaurar, seguido de un secado en una cámara a una temperatura de 30 ... 40 C durante 25 ... 30 minutos o a temperatura ambiente durante 1 hora durante 35 ... 40 min. Aplicar el adhesivo por pulverización. Esto reduce el tiempo de secado, ya que la gasolina contenida en el adhesivo se evapora.

La preparación de la goma de la banda de rodadura incluye cortarla a medida y realizar un bisel de 20° en los extremos. si el caucho de la banda de rodadura no se duplica con la capa intermedia, la superficie se limpia antes de aplicar el adhesivo de caucho. Luego, el caucho de la banda de rodadura se seca en una cámara a una temperatura de 30 ... 40 ° C durante 30 ... 40 minutos.

La imposición de la banda de rodadura con rodadura simultánea con un rodillo se realiza en máquinas herramienta. Después de untar el neumático con pegamento de baja concentración y nivelarlo con una capa intermedia de goma, se aplica pegamento de alta concentración con la pistola rociadora a la superficie del neumático recauchutado. A continuación, se aplica una pieza en blanco de caucho de banda de rodadura entrecapa y perfilada. Después de aplicar cada tipo de caucho, el revestimiento se enrolla con rodillos.

La vulcanización de la banda de rodadura se lleva a cabo en vulcanizadores de anillo, que son una forma desmontable alrededor de la circunferencia con un patrón de banda de rodadura grabado. La temperatura de vulcanización (143+-2) °C se crea calentando el molde con vapor o corriente eléctrica. Para extruir el patrón de la banda de rodadura, el neumático se presiona contra la superficie grabada con aire suministrado a una presión de 1,2 ... 1,5 MPa en la cámara de cocción, previamente colocada dentro del neumático. La prueba de presión se realiza con agua, aire o vapor. El tiempo de curado depende del tamaño del neumático y del método de prensado. La prueba de presión con agua fría dura 105 ... 155 minutos, y con aire 90 ... 140 minutos.

El acabado de los neumáticos prevé el corte de las entradas de caucho, la limpieza de los puntos de corte en la máquina y la unión de los bordes de la banda de rodadura con los flancos.

El montaje se realiza en soportes especiales o con asistencia.

El documento da una descripción de LLC "Agrofirma Baikalovskaya"; se presenta la composición y principales indicadores del uso del estacionamiento de la empresa. Se realizaron cálculos para determinar el alcance del trabajo de reparación y mantenimiento, se dio la distribución del alcance del trabajo por tipo y se formularon las principales disposiciones para la organización del mantenimiento y reparación de la flota de vehículos.
En el trabajo final de calificación se realizó un estudio de factibilidad. Se dan las características de la actividad productiva de Agrofirma Baikalovskaya LLC, se dan los indicadores de la gestión de la empresa en los últimos tres años. Se concluye sobre la estabilidad económica de la empresa agropecuaria.

En el trabajo se realizó un cálculo para determinar el volumen anual de trabajos de reparación y mantenimiento para el parque de máquinas y tractores de una empresa agrícola. Se propuso un plan y equipamiento para la organización de un sitio de montaje de neumáticos y se desarrolló una tecnología de trabajo.
Se completó el diseño del sitio de montaje de neumáticos: se describió el propósito del sitio, se enumeraron los tipos de trabajo realizados en el sitio, se presentó una solución de planificación, se desarrollaron esquemas para el montaje de neumáticos.
Se proporciona el diseño de una desmontadora de neumáticos para ruedas de camiones, su dispositivo y principio de funcionamiento, se calculan los principales elementos estructurales, se describe el procedimiento de operación, se dan instrucciones de seguridad para trabajar con el soporte.

La desmontadora de neumáticos desarrollada permite desmontar un neumático sobredimensionado en 0,18 horas-hombre, al mismo tiempo que reduce la intensidad de mano de obra de esta operación.
En el WRC se completó un apartado de seguridad para la instalación de una desmontadora de neumáticos. Se realizó el cálculo de ventilación e iluminación del área de montaje de llantas.
La obra cumple con los requisitos de ecología, se realizó un peritaje ecológico del desarrollo implementado.
Se realizaron cálculos para determinar los indicadores de eficiencia económica del uso de WRC en la práctica. El costo de fabricación de la estructura es de 34.895,7 rublos. El efecto económico anual es de 46.246 rublos. Período de recuperación - 7 meses.

Introducción
1 Estudio de factibilidad
2 Parte tecnológica
2.1 Cálculo y justificación del volumen anual de trabajos de reparación
2.2 Cálculo del número de mantenimiento técnico y reparaciones de tractores.
2.3 Cálculo del número de mantenimientos y reparaciones de camiones por ciclo
2.4 Cálculo de la intensidad de mano de obra anual total de mantenimiento y reparaciones
2.5 Cálculos del personal del taller
2.6 Cálculo de la cantidad de trabajo adicional
2.7 Cálculo del área de montaje de neumáticos
2.7.1 Asignación del sitio
2.4.2 Tipos de trabajos realizados en el sitio
2.4.2.1 Mantenimiento de neumáticos y ruedas
2.4.2.2 Montaje, desmontaje del neumático
2.4.3 Desarrollo de tecnología de montaje de neumáticos
2.4.4 Decisión de planificación del taller de neumáticos
3 Desarrollo del diseño del stand para montaje de llantas de camiones
3.1 Justificación de la viabilidad del desarrollo del diseño
3.2 Descripción general de los diseños existentes
3.3 Descripción del diseño que se está desarrollando
3.4 Accionamiento neumático
3.5 Mecanismo de giro
3.6 Desarrollo de un mapa tecnológico
3.7 Cálculos de resistencia estructural
3.7.1 Cálculo del tirante
3.7.2 Cálculo del tornillo de apriete
3.7.3 Cálculo de la resistencia y flexión del marco
3.7.5 Cálculo del eje de corte
4 Seguridad de la desmontadora de neumáticos
4.1 Funcionalidad de la desmontadora de neumáticos
4.2 Seguridad estructural
4.3 Seguridad del proceso
4.4 Función dimensional
5 Protección del medio ambiente
5.1 Protección legal del medio ambiente en las condiciones modernas
5.2 Análisis de las actividades ambientales de Agrofirma Baikalovskaya LLC y recomendaciones para mejorar la situación ambiental
5.3 Evaluación de impacto ambiental del desarrollo implementado
6 Eficiencia económica del trabajo
Conclusión
Lista de fuentes utilizadas