부품에서 반경을 측정하는 방법. 휠 반경을 측정하는 방법. 캘리퍼스 란 무엇이며 무엇으로 구성되어 있습니까?

유능한 선택 림에 달려있다 명세서, 너비, 직경, 오버행, DIA(허브 보어 직경) 및 PCD(드릴링 매개변수)와 같은 모든 매개변수를 나타냅니다.

마킹 명칭도 알아야 합니다. 모든 유형의 휠 제품의 표준 매개변수를 나타냅니다.

표시는 안쪽에 표시됩니다. 일반적으로 제조업체는 제품이 새 제품인 경우 동봉된 문서와 포장에 이를 복제합니다.

디스크 옵션

마킹의 의미를 결정하려면 휠 제품의 너비와 직경을 알아야 합니다.

드릴링 또는 볼트 패턴

이것은 장착 볼트의 직경을 나타내는 연구하기 어려운 매개변수 중 하나입니다. 드릴링은 스터드의 중앙 영역에서 휠 요소의 반대쪽 영역까지 측정됩니다.

종종 제조업체는 고정 구멍 수에 따라 디스크 볼트 패턴의 매개 변수를 분수로 나타냅니다.

지표가 6/222.25라고 가정합니다. 첫 번째 숫자는 볼트를 고정하기 위한 구멍의 수를 나타내고 두 번째 숫자는 드릴로 뚫은 구멍의 수를 밀리미터 단위로 나타냅니다.

디스크 오프셋

이 표시기는 영문자 ET로 표시됩니다. 디스크의 ET는 무엇이며 그 이유는 무엇입니까? 표시기는 휠 제품의 평면에서 림의 중간 영역까지의 거리를 나타냅니다. 휠 제품의 결합 표면은 디스크가 허브에 누르는 평면을 나타냅니다.

출발 옵션은 다음과 같습니다.

• 제로 표시기로;
• 부정으로;
• 긍정적으로.

제로 오프셋은 디스크 평면이 중간 영역에 해당함을 나타냅니다. 따라서 지표가 낮을수록 휠 제품이 차량 외부에서 더 많이 돌출됩니다. 오버행이 증가하면 디스크가 차량 내부로 움푹 들어가게 됩니다.

또한 제품의 너비에 따라 출발 표시기가 다르다는 사실을 고려해야 합니다. 제조업체는 차량에 대한 첨부 문서에 너비가 큰 휠에 대해 더 낮은 오프셋 값을 표시합니다.

도식적으로 직경 및 기타 디스크 매개변수

험프(H)란?

혹은 디스크 림에 있는 링의 돌출부입니다. 이 요소는 자동차 타이어가 분리되는 것을 방지하기 위해 사용됩니다. 일반적으로 바퀴에는 2개의 혹(H2)이 사용됩니다.

경우에 따라 차량의 구성에 따라 험프를 사용하지 않거나 하나만 사용하는 경우가 있습니다. 혹의 종류:

1. 결합(CH);
2. 플랫(FH);
3. 비대칭(AH).

PCD 디스크 옵션

PCD 값은 림의 중앙 구멍 원의 지름을 나타냅니다. 즉, 이것은 볼트를 고정하기 위한 구멍의 직경입니다.

DIA 디스크 옵션

DIA 매개변수는 디스크 중앙에 있는 구멍의 직경을 나타냅니다. 주조 제조업체는 직경이 큰 중심 구멍 DIA를 만드는 것을 선호합니다. 이것은 디스크가 모든 유형의 자동차에 적용 가능하고 보편적이도록 수행됩니다.

허브 크기는 모델에 따라 다를 수 있지만 차량, 자동 디스크는 어댑터 링, 부싱을 사용하여 설치됩니다.

마킹

예를 들어 휠 림 마킹 9J x20H PCD 5×130 ET60 DIA 71.60을 고려하십시오.

1. 숫자 9는 인치로 측정된 너비를 나타냅니다. 인치를 센티미터로 변환하려면 합계에 25.4를 곱합니다.
2. 문자 J는 디스크 플랜지의 모양과 같은 구조적 요소를 나타냅니다. 이 매개변수는 선택에서 중요한 역할을 하지 않습니다.
3. 문자 X는 분리할 수 없는 디스크를 나타냅니다.
4. 숫자 20은 휠 제품의 맞춤 직경을 나타냅니다. 이 표시기는 자동차 타이어의 적합성에 해당합니다.
5. 문자 H는 림에 하나의 혹이나 돌출부가 있음을 나타냅니다.
6. 약어 PCD 5×130, 여기서 숫자 5는 너트 또는 볼트를 고정하기 위한 구멍 수를 나타내고 숫자 130은 PCD 직경(밀리미터)을 나타냅니다.
7. ET60 표시는 다음을 나타냅니다. 디스크 도달. 이 상황에서 표시기는 60mm입니다.
8. DIA 값 71.60은 센터 드릴의 직경을 나타냅니다. 일반적으로 DIA는 허브의 맞춤에 해당하며 밀리미터로 표시됩니다. DIA가 허브 직경보다 큰 경우 센터 맞춤 링을 사용하여 디스크를 설치합니다.

정보는 레이블에도 첨부되어 있습니다.

ISO, SAE, TUV - 이 약어는 러시아 GOST와 유사한 휠 제품 검사를 수행한 조직을 나타냅니다. 휠 마킹에 해당하는 표준도 표시됩니다.

Maxload는 자동차 바퀴의 허용 하중을 나타냅니다. 이 표시기는 킬로그램과 파운드로 표시됩니다.

매개변수 700c는 무엇을 의미합니까?

이 명칭은 SUV 및 Niva의 대형 휠에 사용됩니다. 승인된 ISO 분류에 따르면 이 수치는 29인치입니다. 일반적으로 700c 휠은 오프로드 레이싱에 사용됩니다.

29인치 휠을 사용하여:

• 개선된 관리 성과;
• 쇠퇴 제동 거리비포장 표면에서 공기 역학을 증가시킵니다.
• 부드러운 토양과 모래에 대한 자동차의 개통성이 증가합니다.
• 강력한 브레이크를 장착하는 것이 가능해집니다.

특정 유형의 자동차에 해당하는 휠을 선택하려면 휠의 직경을 결정하고 림에 표시된 표시를 분석하는 것이 좋습니다. 또한 이 요소는 궁극적으로 안전 운전에 달려 있음을 잊지 마십시오.

출처 kolesadom.ru

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자동차 림은 개선될 뿐만 아니라 모습뿐만 아니라 승차감의 부드러움도 증가시킵니다. 독특한 특성으로 인해 현대적인 개발은 어떤 기후 조건에서도 가장 편안하고 안전한 승차감을 제공합니다. 새로운 디자인을 구입할 때 운전자는 올바르게 선택하는 방법에 대한 문제에 반복적으로 직면합니다. 이 질문은 초보자와 숙련된 운전자 모두에게 해당됩니다. 개선하기 위해 사전에 결정해야 하는 많은 설계 매개변수가 있습니다. 주행 성능자동. 예를 들어, 주요 매개변수는 운전자/동승자의 안전을 책임지는 디스크의 너비입니다.

디스크 너비

일반적으로 구성 요소를 선택할 때 구멍의 직경과 배치는 가장 중요한 매개 변수와 거리가 멀습니다. 동시에 제품 뒷면에 표시된 표시는 모든 운전자에게 명확하지 않습니다. 자신의 차를 위한 디자인을 선택할 때 주어진 타이어 크기에 가능한 너비를 결정하는 것이 필수적입니다.

시공폭

자동차 바퀴를 선택할 때 타이어의 치수를 고려해야 합니다. 직경이 있으면 모든 것이 일반적으로 명확합니다. 예를 들어 R15 치수의 타이어는 직경 15인 휠에 설치해야 합니다. 기본적으로 문제는 타이어와 디스크의 너비를 결정할 때 발생합니다.

표: 휠 너비, 프로파일 높이(mm)

계산은 스스로 할 수 있습니다. 이렇게 하려면 너비가 215mm이고 직경이 16인 타이어의 예를 고려하십시오.

• 고무의 너비는 센티미터로 표시됩니다: 215mm = 21.5cm.
• 다음으로 결과 값을 인치로 변환해야 합니다. 1센티미터 \u003d 2.54인치를 21.5로 2.54로 나누면 8.46이 됩니다. 금액은 8.5까지 반올림할 수 있습니다.
• 얻어진 값에서 25-30%가 취해지며, 이 실시예에서는 2.38이 얻어진다.
• 결과 숫자는 타이어 너비에서 빼서 10분의 1로 반올림할 수 있습니다. 8.5 - 2.38 = 6.1입니다.
• 제품의 테두리 크기는 6.1인치 또는 155mm여야 합니다.
• 직경이 최대 14인치인 디자인에서 가능한 오류는 0.5에서 1로 결정됩니다.
• 직경이 15인치인 제품은 최대 1.5의 오차로 발견됩니다.

자동차 디스크의 너비를 올바르게 결정하는 것이 중요한 이유

너비에 구체적으로 영향을 주는 것이 무엇인지 알아보려면 가장자리, 각 자동차 소유자는 다음과 관련하여 제조업체의 요구 사항에서 벗어나는 것을 이해해야 합니다. 기술적인 매개변수구조, 서스펜션 고장이 발생할 수 있습니다. 이 불리한 요소는 구성 요소와 섀시 부품의 빠른 마모에 기여합니다. 모든 매개변수를 고려하지 않으면 주행 중 구조적 결함이 발생할 수 있습니다.

휠 캐스팅의 너비는 얼마입니까?

모든 브랜드의 자동차에 적합한 제품을 선택하기 전에 디자인 표시의 예를 고려해야 합니다. 6.5 14 4 × 100 ET45 D54.1:

• 6.5 - 너비가 결정됩니다.
• 14 - 구조의 직경;
• 4×100 - 구조 고정에 대한 정보;
• ET45 - 출발;
• D54.1 - 보어 직경.

로우 프로파일 모델은 내구성이 있습니다. 따라서 모든 브랜드 자동차의 구조 너비를 측정하기 전에 라벨에 표시된 모든 정보를 미리 확인하는 것이 좋습니다. 증가를 위해 속도 특성제조업체의 권장 사항을 따라야 합니다.

디스크 매개변수 7J(센티미터)

J는 휠 제품의 림 측면 플랜지의 설계 특징을 나타내는 중요한 매개변수 중 하나입니다. 일반적으로 J, JJ, JK, K, B, D, P와 같은 조합이 마킹에 가장 자주 표시됩니다.

자동 디스크의 너비에 영향을 주는 요소

각 주조 또는 단조 휠에는 제조 공장의 주요 매개변수에 맞는 맞춤형 고무 옵션이 필요합니다. 잘못된 선택으로 여러 가지 문제에 직면할 수 있습니다. 사이즈를 잘못 설정하면 문제가 되기 때문에 지름으로 오산하기 어렵다. 그러나 너비 측면에서 실수를 하기는 매우 쉽습니다. 너무 좁거나 넓은 디자인은 타이어의 디자인 프로파일에 부정적인 영향을 미칩니다. 이는 측벽 강성 감소와 같은 성능 저하를 초래합니다.

autodesign의 너비는 어떤 영향을 줍니까?

많은 사람들이 종종 림의 너비가 어떤 영향을 미치는지 궁금해합니다. 전문가들은 제품 테두리의 크기가 고무 프로파일의 너비보다 25% 작아야 한다고 말합니다. 표시된 크기 195/65 R15 91 T의 경우 구성 너비는 다음과 같이 계산할 수 있습니다.

• 먼저 프로파일의 너비가 계산됩니다.
• 다음으로 195를 25.4로 나누어 7.68인치가 됩니다.
• 이 값에서 25%를 빼고 결과를 반올림합니다.
• 공식은 195/25.4-25%=5.76과 같습니다.
• 또한 숫자를 반올림해야 6인치 너비의 디스크가 생성됩니다.

고무를 교체하지 않고 너비가 증가한 구성 요소를 설치하는 것은 의미가 없으며 측정 오류 내에서만 기계의 동작이 변경됩니다. 디스크가 무거우면 차량의 승차감 및 핸들링 저하에 기여합니다.

출처 kolesa.guru

림은 타이어를 통해 자동차와 도로를 연결하는 가장 중요한 부품 중 하나입니다. 타이어를 교체하거나 새 휠을 구입할 때 종종 휠의 매개변수를 찾아야 합니다. 디스크의 표시 및 기타 지정을 해독하면 바퀴의 모든 매개변수와 특성을 이해하는 데 도움이 됩니다.

림의 대부분의 특성은 승차감 및 서스펜션 가동 시간에 영향을 미칩니다. 디스크를 선택할 때 자동차에 사용할 수 있는 특성이 있는 모델을 찾아야 합니다. 모든 요구 사항이 충족되는 경우에만 기계에 설치할 수 있습니다.

우리 웹 사이트에는 이미 타이어 표시 해독에 대한 지침이 있으며 이제 림의 표시를 해독하는 방법을 설명합니다.

시각적 타이어 계산기가 유용할 수도 있습니다.

디스크 표시

승용차용 스탬프 및 알로이 휠은 동일한 표준 명칭(마킹)을 갖습니다. EU 국가 영역에서 디스크 인증은 UN/ECE 124에 따라 수행됩니다.

예를 들어 림 표시 옵션 중 하나를 해독할 수 있습니다. 7.5 J x 15 H2 5x100 ET40 d54.1

이 표시의 디코딩은 다음과 같습니다.

림 폭
마킹 예에서 숫자 7.5는 림의 내부 가장자리 사이의 거리를 인치 단위로 나타냅니다. 각 타이어에는 특정 범위의 림 너비가 있기 때문에 이 표시기는 타이어를 선택할 때 고려됩니다. 림 너비가 타이어의 중간 범위에 있을 때 가장 좋습니다.

림 에지 유형(플랜지)
디스크 마킹의 라틴 문자 J는 림 플랜지의 모양을 나타냅니다. 이것은 디스크가 버스에 연결되는 곳입니다. 자동차의 가장 일반적인 명칭은 P, D, B, K, JK, JJ, J입니다. 각 문자는 여러 매개변수를 숨깁니다.

• 곡률 반경
• 윤곽 윤곽 모양,
• 선반 각도,
• 선반 높이 등

현대에서 가장 흔히 자동차 J 자형 플랜지가 있습니다. 전 륜구동 모델에는 일반적으로 JJ 유형 지정 디스크가 장착되어 있습니다.

림 림의 플랜지는 타이어 장착, 밸런싱 웨이트의 질량, 극한 상황에서의 변위에 대한 타이어의 저항에 영향을 미칩니다. 따라서 JJ와 J 림의 외형적 유사성에도 불구하고 자동차 제조사에서 권장하는 림 에지를 선호해야 한다.

림 분할
"x" 기호는 림이 일체형으로 단일 단위임을 나타내고 "-" 기호는 여러 구성 요소로 구성되어 분해 및 조립이 가능함을 나타냅니다. 일체형 디스크는 가벼움과 더 큰 강성에서 접을 수 있는 구조와 다릅니다.

"x" 테두리가 있는 휠은 자동차 및 소형차에 일반적으로 사용되는 탄성 타이어와 함께 사용하도록 설계되었습니다. 트럭. 강성이 다른 트럭 타이어의 경우 분할 디스크 설계가 필요합니다. 다른 방법으로 림에 타이어를 장착하는 것은 불가능합니다.

장착 직경(림 직경)
장착 직경 - 타이어 아래 림의 랜딩 림 크기입니다.

장착 직경은 일반적으로 인치로 표시됩니다(이 예에서는 숫자 15). 일상 생활에서 운전자는 디스크 반경이라고도합니다. 타이어를 선택할 때 이 표시기는 장착 크기와 반드시 일치해야 합니다.

자동차 및 크로스 오버의 장착 디스크 직경의 표준 값은 13에서 21 사이입니다.

링 선반 또는 롤(고비)
지정 H2는 다음과 같이 해독됩니다. 링 돌출부(혹)는 디스크의 2면에 있습니다. 이 슬라이드는 튜브리스 타이어가장자리에. 타이어에 외부 충격이 가해질 경우 공기가 유출되는 것을 방지합니다. 다른 표기법이 적용됩니다.
N - 한쪽에만 혹이 있습니다.
FH - 태클은 평평한 모양(Flat Hump),
AH - 선반은 비대칭 모양(Asymmetric Hump) 등을 가집니다.

장착 구멍 위치(피치 원 지름)
5x100 표시에서 첫 번째 숫자는 림의 구멍 수를 나타냅니다. 숫자 100은 장착 구멍이 배치되는 원의 직경을 나타냅니다.

• 자동차 장착 구멍의 수는 일반적으로 4-6개입니다.
• 원의 지름에 대한 표준 값은 98 ÷ 139.7입니다.

허브와 디스크의 크기 간의 일치를 육안으로 확인하는 것이 항상 가능한 것은 아닙니다. 그리고 100 대신 디스크 98을 설치하면 휠이 정렬되지 않아 비트가 발생하고 볼트가 자발적으로 풀릴 수 있습니다.

디스크 오프셋(ET, Einpress Tief)
디스크의 오프셋은 허브와 디스크의 접촉면과 휠 디스크의 단면 중심을 통과하는 평면 사이의 거리입니다. 값은 밀리미터로 표시되며 돌출부는 양수(ET40) 또는 음수(ET-30)일 수 있습니다.

내경(허브 지름, DIA)
림의 중앙(허브) 장착 구멍은 밀리미터로 표시됩니다(예: d54.1). 자동차의 착륙 구멍 직경은 50~70mm입니다. 차량 허브의 착륙 벨트에 따라 디스크를 정확하게 선택하는 것이 매우 중요합니다.

림 매개 변수 중 하나가 자동차 제조업체의 요구 사항에서 약간 벗어나더라도 타이어 마모가 가속화되어 극한 상황(고속, 급제동, 급회전)에서 타이어가 파손될 수 있습니다.

엔진고장으로 차가 멈췄을 때 견인차나 감독에게 전화를 걸거나 도움을 요청하기 위해 출발할 수 있다. 그러나 고속에서 타이어가 부러지거나 휠이 허브에서 빠지면 운전자, 승객 및 기타 참가자의 생명에 위험이 발생합니다. 교통. 따라서 바퀴는 항상 양호한 상태여야 하며 운전자의 지속적인 통제 하에 있어야 합니다.

캘리퍼스는 엔지니어링 직업의 그래픽 상징일 뿐만 아닙니다.

편리하고 상당히 정확한 측정 장치입니다.. 표시가 지워진 구겨지고 자격이 있는 드릴을 상자에서 꺼내면 이 장치를 통해서만 직경을 측정할 수 있습니다.

초보자에게 캘리퍼스의 올바른 사용법, 내부, 외부 치수 또는 깊이를 측정하는 방법을 알려드립니다.

캘리퍼란 무엇이며 무엇으로 구성되어 있습니까?

캘리퍼스 장치는 모든 수정에 일반적입니다.

1. 바벨.악기 본체입니다. 전면 측벽에는 1mm 간격으로 표시(3)가 있습니다. 표준 자 길이는 150mm이지만 더 긴 눈금이 있는 모델이 있습니다. 일반적으로 내식성이 높은 합금강으로 만들어집니다.
2. 이동식 측정 프레임.여러 기능 부품으로 구성된 복잡한 구조입니다. 백래시를 줄이기 위해 케이스 내부에 플랫 스프링이 있습니다. 부드러운 작동은 나사(8)로 조절됩니다. 프레임의 주요 요소는 버니어(7) 또는 보조 눈금입니다.

10개의 얇은 흠집이 정밀하게 표시되어 있습니다. 대부분의 모델의 눈금 구분 가격은 1.9mm이지만 이 자는 직접 측정에 사용되지 않습니다.

버니어 캘리퍼스 사용법

저울은 나사로 고정할 수 있습니다. 이 경우 검증 장비를 사용하여 측정 정확도를 조정할 수 있습니다.

측정 턱

그림 pos에서 측정 대상과 직접 접촉하는 측정 조의 표면. 다섯.

외부 조(4)는 부품 내부에서 내부 홈, 직경, 슬롯 너비 및 기타 치수를 측정하는 데 사용됩니다.

작업 표면이 내부에 있는 외부 조(5)는 더 다양합니다. 치수를 측정하는 것 외에도 예를 들어 평행선을 놓기 위해 표시하는 데 사용할 수 있습니다.

일부 캘리퍼스에는 리어 죠가 없으며 일반적으로 250mm보다 큰 도구입니다.

측정 턱이있는 내부 크기의 캘리퍼스를 사용하려면 디자인 기능 (자체 너비가 있음)을 고려하여 눈금 판독 값을 가져올 때 10mm를 빼야합니다 (이 순간을 표시해야 함 지침에 있으며 기계 장치에만 적용됨).

깊이 게이지

가동 프레임에 직접 연결되는 개폐식 바입니다. 깊이 게이지의 끝은 공장에서 확인됩니다. 스펀지의 표면과 마찬가지로 연마제로 처리할 수 없습니다.

깊이 게이지(pos.6)는 캐비티의 깊이와 측정 죠를 고정할 수 없는 돌출부(예: 기어 톱니)를 측정하도록 설계되었습니다.

캘리퍼스 수정, 정확한 측정 방법

판독 방법에 따라 다음과 같은 유형의 기기가 있습니다.

버니어가 있는 캘리퍼스

Nonius는 추가 스케일로, 메인 스케일을 따라 이동하면 측정 정확도가 0.05mm(위치 7)로 증가합니다.

모든 측정은 기계적으로 이루어집니다. 작업자는 지침과 정확도 등급에 따라 주 눈금과 버니어 표시를 결합하여 판독값을 계산합니다.
정확도 등급이 0.1mm인 캘리퍼스로 판독하는 예.

밀리미터 단위는 버니어 눈금의 0 표시로 결정됩니다. 그런 다음 눈금의 시작 부분에 가장 가까운 밀리미터 표시의 정렬과 보조 눈금의 위험을 찾습니다.

결합된 표시는 소수점 이하 밀리미터의 1/10에 해당합니다. 이상적인 조합이 달성되지 않으면 다음 두 가지 위험을 감수해야 합니다.

정확도 등급이 0.05mm인 기기 판독값을 취하는 예.

밀리미터 단위는 이전 예와 같은 방식으로 읽습니다. 소수점 뒤의 거리는 두 자리 숫자(0.05의 정확도로 밀리미터의 100분의 1)가 됩니다.

더 정확한 스케일로 캘리퍼스를 만드는 것은 의미가 없습니다. 눈의 도움으로 그러한 장치로 작업하는 방법은 명확하지 않습니다. 그리고 정확도가 증가함에 따라 비용이 증가합니다.

보다 정확한 위치 지정을 위해 이동식 측정 프레임에 트리머 나사가 장착되는 경우가 많습니다. 이를 통해 죠를 측정 부분으로 원활하게 이동할 수 있습니다. 이 추가는 부드러운 물체를 측정할 때 특히 관련이 있습니다.

다이얼 캘리퍼스

noninus와 마찬가지로 기계적 측정 도구를 나타냅니다.

이러한 도구를 사용하면 값을 더 쉽게 읽을 수 있어 많은 시간을 절약할 수 있습니다. 위험을 결합하고 실제 가치를 계산할 필요가 없습니다. 다이얼 캘리퍼스로 측정, 시력이 약한 사람들이 정밀 기기로 작업할 수 있습니다.

전체 밀리미터 값은 여전히 ​​기본 선형 눈금에서 읽습니다. 그러나 포인터 장치에는 1/10(또는 1/100)이 표시됩니다.

기술적으로 도구는 비용에 유리하게 영향을 미치는 매우 복잡하지 않습니다. 화살표에 연결된 롤러가 막대를 따라 이동합니다. 메커니즘에는 측정 후 값을 저장하기 위해 화살표를 고정하는 기능이 있습니다.

디지털 디스플레이

측정은 기계적으로 수행되지만 정보 읽기는 디지털 형식으로 표시됩니다.

움직이는 측정 프레임 대신 전자 모듈이 있는 하우징이 로드를 따라 움직입니다. 사양에 명시된 정확도로 모든 움직임이 액정 디스플레이에 표시됩니다.

한 부품을 표준으로 취한 다음 캘리퍼를 0으로 재설정합니다. 두 번째 부분은 표준을 기준으로 측정됩니다.

실시간으로 표시 읽기, 즉각적인 인식. 아마도 가장 편리한 구현일 것입니다. 고급(따라서 고가) 모델에는 메모리가 장착되어 있습니다. 마지막 결과측정.

도구적 오류는 정보가 표시되는 방식에 의존하지 않습니다. 한 쌍의 "휠 바"에 정확한 관절이 있고 고품질이면 정확도에 대해 걱정할 필요가 없습니다. 저렴한 중국 가짜는 높은 오류가 있을 수 있습니다. 전문공장에서 생산된 제품이라면 부담없이 사용하세요.

캘리퍼스 사용 방법 - 일반 규칙

우선, 이 장치는 고정밀 등급에 속한다는 것을 기억해야 합니다. 따라서 모든 움직이는 부품을 깨끗하게 유지하고 윤활해야 합니다.

측정 평면은 측정 정확도에 영향을 미치므로 강한 기계적 충격은 허용되지 않습니다. 부식 또는 부착된 먼지(페인트)는 오류를 10배 증가시킵니다.

캘리퍼 사용 방법에 대한 지침

다양한 측정물을 측정하는 방법이 그림에 단계별로 나와 있습니다.

1. 실외 측정, 장치의 특성은 둥근 공작물로 작업할 때 특히 잘 사용됩니다.
2. 내부 측정. 캘리퍼스와 같은 정확도는 어떤 기계 장치로도 얻을 수 없습니다.
3. 깊이 측정. 깊이 게이지를 빼내고 저울이나 기기에서 판독값을 가져오기만 하면 됩니다.
4. 어깨 측정. 이러한 유형의 작업은 일반적으로 특히 그러한 정확도로 다른 측정 기기에서 사용할 수 없습니다.

우리는 캘리퍼스의 주요 유형과 보편적 유형을 분석했습니다. 또한 여러 가지 좁은 프로파일 장치가 있습니다. 이러한 작업의 대부분은 범용 장치로 수행되지만 특수 장치는 항상 더 정확합니다.

오차 수준이 0.1mm인 범용 캘리퍼스. 깊이 게이지가 장착되어 있습니다. 콜럼버스 또는 콜럼버스 - 이것은 주인이 일반적으로 사람들 사이에서 부르는 이름이며 제조업체 회사 "Columbus"에서 별명을 얻었습니다.

정밀한 측정을 위한 미세 조정 장치의 존재는 이 측정 장치에 중요한 추가 기능입니다.

더 높은 등급의 장치 정확도. 따라서 튜닝 나사가 구성에 추가되었습니다.

깊이 게이지. 넓은 지지 입술과 개폐식 통치자가 있습니다. 내부 턱의 다른 모양뿐만 아니라 더 긴 스케일.

스탠겐하이츠. 캘리퍼스의 "부작용"을 이용하는 마킹 장치.

그리고 가정용 - 스테이션 왜건을 사용하십시오!

자료를 통합하려면 캘리퍼스 사용 방법에 대한 비디오와 자세한 지침을 시청하십시오.

캘리퍼스는 외경 및 내경, 선형 치수, 홈과 구멍의 깊이, 선반 사이의 거리를 결정하는 데 사용됩니다. 일부 수정으로 공작물 표면에 마킹이 가능합니다. 이 도구는 기계 및 자물쇠 제조공 생산 영역에서 공작물을 측정하는 데 사용되며, 가정 작업장에서 사용하기 쉽기 때문에 장비 수리 중 마모 표면의 발달을 제어합니다.

캘리퍼스 디자인

그림에 나와 있습니다. 1 캘리퍼 유형 ШЦ-1은 다음으로 구성됩니다.

1. 막대.
2. 뼈대.
3. 측정 규모.
4. 윗 입술.
5. 낮은 입술.
6. 깊이 게이지.
7. 노니우스 저울.
8. 클램핑 나사.

특정 작업을 위한 캘리퍼스의 선택은 치수, 부품의 설계 특징 및 치수 정확도에 대한 요구 사항에 따라 결정됩니다. 도구는 다음 매개변수가 다릅니다.

• 측정 범위. 막대의 눈금 길이는 125~4000mm입니다.
• 정확성. 일반적인 수정에는 0.1, 0.05, 0.02 및 0.01mm의 오류가 있습니다.
• 기능. 깊이 게이지가 있거나 없는 캘리퍼스가 있습니다.
• 측정 표면의 수와 모양.단면 및 양면 도구의 턱은 평평하거나 뾰족하거나 둥글다.
• 판독 장치 설계. 버니어, 기계식 시계 또는 전자식일 수 있습니다.

캘리퍼스는 내마모성 공구강으로 만들어지며 측정 표면은 카바이드 팁으로 강화될 수 있습니다. 부품을 표시하기 위해 커터는 홀더와 클램핑 나사가 장착된 뾰족하지 않은 조(그림 2)에 설치됩니다.

측정 순서

도구와 부품은 작업 준비가 되어 있어야 합니다. 먼지를 제거하고 스폰지를 가까이 가져오고 판독값이 "0"에 해당하는지 확인합니다. 외경 또는 선형 치수를 측정하려면 다음을 수행해야 합니다.

• 프레임을 움직여 스폰지를 펼치십시오.
• 카운터 표면에 꼭 맞게 이동하십시오.
• 잠금 나사로 프레임의 위치를 ​​​​고정하십시오.
• 결과를 평가하기 위해 캘리퍼스를 꺼냅니다.

내부 치수를 측정하기 위해 턱이 "0"으로 축소된 다음 카운터 표면과 접촉할 때까지 떨어져 움직입니다. 만약에 디자인 특징세부 정보를 통해 눈금을 볼 수 있으며 고정 및 제거 없이 판독값을 읽을 수 있습니다.

구멍 깊이를 측정하려면:

• 프레임을 이동하면 깊이 게이지가 확장됩니다.
• 그것을 구멍으로 바닥으로 낮추고 벽에 대고 누르십시오.
• 막대를 끝까지 이동하십시오.
• 잠금 나사로 고정하고 제거합니다.

결과의 정확도는 부품에 대한 죠의 올바른 위치에 따라 달라집니다. 예를 들어, 실린더의 지름을 결정할 때 막대는 세로축과 직각으로 교차하거나 교차해야 하며 길이를 측정할 때는 평행해야 합니다. ShTs-2 및 ShTs-3 유형의 버니어 캘리퍼스에는 주 마이크로미터 조정 나사에 이동 가능하게 연결된 추가 프레임이 있습니다(그림 3). 이 디자인은 기기 배치를 단순화합니다. 측정 중 추가 프레임은 로드에 고정되고 메인 프레임의 위치는 마이크로미터 나사를 회전시켜 조정됩니다.

결과 읽기

버니어 스케일

전체 밀리미터의 수는 레일의 0분할에서 버니어의 0분할까지 측정됩니다. 일치하지 않으면 도구의 정확도에 해당하는 밀리미터 단위의 크기가 포함됩니다. 그것들을 결정하려면 버니어를 0에서 막대의 위험과 일치하는 스트로크까지 계산한 다음 그 숫자에 분할 가격을 곱해야 합니다.

그림 4는 치수를 보여줍니다: a – 0.4 mm, b – 6.9 mm, c – 34.3 mm. 노니우스 분할값 0.1mm

시계 표시기로

전체 밀리미터의 수는 0에서 프레임 아래에 숨겨지지 않은 마지막 위험까지 막대에서 계산됩니다. 주식은 표시기에 의해 결정됩니다. 화살표가 멈춘 부분의 수에 가격을 곱합니다.

그림 5는 30.25mm의 크기를 보여줍니다. 표시기의 분할 가격은 0.01mm입니다.

디지털 스코어보드로

반경 측정 표면(그림 3의 아래쪽 턱)이 있는 도구로 측정한 내부 크기를 결정하기 위해 고정 턱에 표시된 해당 두께가 눈금의 판독값에 추가됩니다. 커터가 있는 캘리퍼스로 측정한 외부 치수를 계산하기 위해(그림 2), 저울의 판독값에서 두께를 뺍니다.

마크업

뾰족한 측정 표면이 있는 기존 캘리퍼스는 기본 마킹 작업에 대처합니다. 스폰지 한 개를 부품의 측벽에 대고 두 번째 스폰지의 끝으로 스폰지에 수직인 표면에 선을 그릴 수 있습니다. 선은 끝에서 등거리로 얻어지고 모양을 복사합니다. 구멍을 그리려면 가운데를 펀칭해야 합니다. 홈은 스폰지 중 하나를 고정하는 역할을 합니다. 유사하게, 기술 기하학의 모든 기술을 사용할 수 있습니다.

카바이드 팁과 커터는 60HRC 이상의 경도를 가진 강철로 만들어진 부품에 눈에 띄는 흠집을 남깁니다. 마킹 전용으로 설계된 좁은 프로파일 캘리퍼스도 있습니다.

측정 오류가 발생하는 이유

서비스 가능한 도구로 측정 결과의 정확도를 감소시키는 가장 일반적인 오류:

• 프레임에 과도한 압력이 가해지면 바에 상대적으로 기울어집니다. 아래턱으로 측정할 때 캘리퍼를 위쪽 턱으로 줄여도 동일한 효과를 얻을 수 있습니다.
• 필렛, 모따기 및 필렛에 턱 설치.
• 위치 왜곡.
• 기기 교정 위반.

처음 세 가지 실수는 경험 부족에서 가장 자주 발생하며 연습하면 사라집니다. 후자는 측정 준비 단계에서 방지되어야 합니다. 가장 쉬운 방법은 전자 캘리퍼스에서 "0"을 설정하는 것입니다. 이를 위해 버튼이 제공됩니다(그림 6에서 "ZERO" 버튼). 시간 표시기는 하단에 있는 나사를 돌리면 재설정됩니다. 버니어를 보정하려면 프레임에 고정하고 있는 나사를 풀고 원하는 위치로 이동한 후 다시 고정하세요.

캘리퍼 요소의 변형과 측정 표면의 마모로 인해 도구를 사용할 수 없게 됩니다. 생산 결함 수를 줄이기 위해 캘리퍼스는 도량형 서비스에서 주기적으로 확인됩니다. 공구의 정확성을 확인하고 국내 환경에서 기술을 습득하기 위해 드릴 섕크 또는 베어링 링과 같이 치수가 미리 알려진 부품을 측정할 수 있습니다.

홈 마스터는 항상 길이, 너비 및 높이를 측정해야 합니다. 90 ° 또는 45 °의 각도도 유지해야 하는 경우가 많습니다. 그렇지 않으면 아파트의 고품질 수리 또는 수제 제품 제조를 수행 할 수 없습니다. 대부분의 경우 1mm의 선형 측정을 수행할 때 정확도는 충분하며 줄자 또는 간단한 자가 적합합니다.

룰렛에는 가구, 냉장고 및 기타 품목을 수평으로 놓을 수 있는 추가 버블 레벨이 있는 경우가 많습니다. 그러나 이 수준의 정확도는 줄자 기준면의 길이가 작기 때문에 높지 않습니다. 또한 줄자에 기포가 있는 원뿔은 종종 정확하게 설정되지 않아 수평 및 작업 완료를 보장하지 않습니다.

판매시 선형 치수를 측정하기 위해 다양한 레이저 측정기가 제공되지만 불행히도 높은 가격으로 인해 비전문가는 사용할 수 없습니다.

지침
캘리퍼스 사용에 관하여(콜럼버스)

캘리퍼스깊이를 포함한 부품의 외부 및 내부 치수를 0.1mm의 정확도로 측정하는 데 사용되는 선형 측정 도구입니다.

드릴의 직경, 셀프 태핑 나사 및 기타 작은 부품의 치수를 눈금자로 충분한 정확도로 측정하는 것은 불가능합니다. 이러한 경우 측정할 수 있는 캘리퍼스를 사용해야 합니다. 선형 치수 0.1mm의 정확도로. 캘리퍼스를 사용하여 판재의 두께, 파이프의 내경 및 외경, 드릴 구멍의 지름, 깊이 및 기타 측정치를 측정할 수 있습니다.

버니어 캘리퍼스는 눈금자와 버니어에 의해 측정된 값의 판독값, 시계형 다이얼 및 디지털 표시기가 함께 제공됩니다. 구멍의 깊이를 측정하기 위한 눈금자가 있는 다양한 캘리퍼스는 전문가들에 의해 "콜럼버스"라고도 합니다.

저렴하고 신뢰성이 높은 버니어 캘리퍼스 유형 ShTs-1은 측정 범위가 0~125mm로 대부분의 경우에 충분합니다. Caliper ShTs-1을 사용하면 구멍의 직경과 깊이를 추가로 측정할 수 있습니다.

현재 4달러 미만의 중국산 디지털 플라스틱 캘리퍼스가 판매 중이며 그 사진이 아래에 나와 있습니다.

플라스틱 캘리퍼스는 턱이 탄소로 만들어졌지만 인증되지 않았기 때문에 측정 도구라고 부르기 어렵습니다. 따라서 제조업체에서 선언한 0.1mm 판독값의 정확도가 보장되지 않습니다. 또한 자주 사용하면 플라스틱이 빨리 마모되어 판독 오류가 증가합니다.

가정용 희귀 측정에 대해 판독값이 정확하다면 플라스틱 캘리퍼스가 매우 적합합니다. 캘리퍼스를 확인하기 위해 전기 플러그 핀의 크기 또는 직경이 찍힌 드릴의 생크를 측정할 수 있습니다.

버니어 캘리퍼스의 장치 및 작동 원리

클래식 캘리퍼스는 다음과 같이 배열됩니다. 이동식 프레임은 홈을 사용하여 측정 막대에 설치됩니다. 프레임이 단단히 고정될 수 있도록 내부에 평평한 스프링이 설치되어 있고 나사를 사용하여 견고하게 고정할 수 있습니다. 마킹 작업시 고정이 필요합니다.

막대에는 1mm 단위의 미터법 눈금이 있으며 센티미터 단위는 숫자로 표시됩니다. 프레임에는 10분할의 추가 눈금이 있지만 1.9mm 간격이 있습니다. 프레임의 눈금은 발명가인 포르투갈 수학자 P. Nunis를 기리기 위해 버니어라고 불립니다. 스템과 프레임에는 외부 및 내부 측정을 위한 측정 턱이 있습니다. 깊이 게이지 눈금자가 프레임에 추가로 고정됩니다.

측정은 부품의 죠 사이에 클램프로 이루어집니다. 클램핑 후 프레임이 움직이지 않도록 나사로 고정됩니다. 밀리미터 수는 막대의 눈금에서 첫 번째 버니어 위험까지 계산됩니다. 밀리미터의 1/10은 버니어로 계산됩니다. nonius의 왼쪽에서 오른쪽으로 계정의 스트로크는 막대의 눈금 표시와 일치하므로 밀리미터의 1/10이 됩니다.

사진에서 볼 수 있듯이 측정 된 크기는 3.5mm입니다. 막대의 눈금 0 표시에서 버니어의 첫 번째 표시까지 3 개의 전체 분할 (3mm)이 얻어지고 버니어에서 일치했기 때문입니다. 버니어의 다섯 번째 부분의 위험 스케일 막대의 위험(버니어의 한 부분은 0.1mm 측정에 해당).

캘리퍼스를 사용한 측정 예

부품의 두께 또는 직경을 측정하려면 캘리퍼스의 죠를 펼치고 부품을 그 안에 삽입하고 부품의 표면에 접촉할 때까지 죠를 함께 모으십시오. 닫을 때 죠의 평면이 측정된 부품의 평면과 평행해야 합니다. 파이프의 외경은 평평한 부분의 크기와 정확히 같은 방식으로 측정되며, 턱이 파이프의 정반대 측면에 닿기만 하면 됩니다.

부품의 내부 치수 또는 파이프의 내부 직경을 측정하기 위해 캘리퍼에는 내부 측정을 위한 추가 죠가 있습니다. 그들은 구멍으로 가져와 부품의 벽으로 완전히 밀어 넣습니다. 구멍의 내경을 측정할 때 최대 판독값이 달성되고 구멍의 평행한 측면을 측정할 때 최소 판독값이 달성됩니다.

일부 유형의 캘리퍼스에서 턱은 0에 가깝지 않고 자체 두께를 가지며 일반적으로 첫 번째 버니어 표시가 0이지만 예를 들어 숫자 "10"이 찍혀 있습니다. 이러한 버니어 캘리퍼스로 내부 구멍을 측정하는 경우 버니어 눈금의 판독 값에 10mm가 추가됩니다.

이동식 깊이 게이지 눈금자가 있는 콜럼버스형 캘리퍼스를 사용하여 부품의 구멍 깊이를 측정할 수 있습니다.

이렇게 하려면 로드에서 깊이 게이지 자를 완전히 확장하고 구멍에 끝까지 삽입합니다. 깊이 게이지 눈금자가 구멍을 벗어나는 것을 방지하면서 캘리퍼 바의 끝을 부품 표면에 대고 멈출 때까지 가져옵니다.

사진에서는 명확성을 위해 캘리퍼 깊이 게이지의 자를 파이프 세그먼트 외부에 부착하여 구멍 깊이 측정을 시연했습니다.

캘리퍼스로 부품을 표시하는 예

캘리퍼스는 재료 및 부품에 마킹 라인을 그리기 위한 것이 아닙니다. 그러나 외부 측정을위한 캘리퍼스 턱이 사진과 같이 미세한 에머리 휠에서 날카롭게되어 날카로운 모양을 제공하면 캘리퍼스로 표시하는 것이 매우 편리합니다.

강한 가열로 인해 스폰지의 금속이 변색되는 것을 피하면서 스펀지에서 과도한 금속을 매우 조심스럽게 천천히 제거해야 합니다. 그렇지 않으면 스펀지를 망칠 수 있습니다. 작업 속도를 높이고 스폰지를 식히기 위해 주기적으로 찬물 용기에 짧은 시간 동안 담글 수 있습니다.

평행한 면이 있는 시트 재료 스트립을 측정하려면 눈금에 초점을 맞춰 캘리퍼 조를 따로 이동하고 시트 끝을 따라 스폰지 하나를 안내하고 두 번째 스폰지로 선을 긁어야 합니다. 캘리퍼 조는 단단하기 때문에 마모되지 않습니다. 부드러운 재료와 단단한 재료(구리, 황동, 강철)를 모두 표시할 수 있습니다. 분명히 보이는 위험이 있습니다.

날카롭게 날카로워진 캘리퍼 죠의 도움으로 원 라인을 쉽게 그릴 수 있습니다. 이를 위해 직경이 약 1mm인 얕은 구멍이 중앙에 만들어지고 스폰지 중 하나에 기대어 있고 두 번째는 원 선을 그립니다.

외부 측정을 위한 캘리퍼 조의 형상이 개선되어 후속 가공을 위해 부품을 정확하고 편리하며 신속하게 마킹할 수 있게 되었습니다.

실제로 마이크로미터로 측정하는 방법

마이크로미터로 측정하여 0.01mm의 정확도로 제품의 크기를 알 수 있습니다. 많은 수정이 있지만 가장 일반적인 것은 0.01mm의 정확도로 0~25mm의 측정 범위를 제공하는 MK-25 유형의 부드러운 마이크로미터입니다. 마이크로미터를 사용하면 드릴의 직경, 판재의 두께, 와이어의 직경을 측정하는 것이 편리합니다.

마이크로미터는 브래킷으로 한쪽에는 지지 힐이 있고 다른 한쪽에는 스템과 마이크로 나사가 조여지는 고정밀 나사산이 있습니다. 줄기에는 밀리미터가 계산되는 미터법 눈금이 있습니다. 미세 나사에는 50 눈금이 있는 두 번째 눈금이 있으며 이에 따라 mm의 1/100이 계산됩니다. 이 두 값의 합이 측정된 크기입니다.

마이크로미터로 측정하려면 측정물을 마이크로미터 나사의 뒤꿈치와 끝 사이에 놓고 래칫이 세 번 딸깍 소리가 날 때까지 래칫 핸들(마이크로미터 나사 드럼 끝에 위치)을 시계 방향으로 돌립니다.

1mm 간격으로 두 개의 눈금이 줄기에 적용됩니다. 주 눈금은 5mm마다 디지털화되고 추가 눈금은 주 눈금에 대해 0.5mm 이동합니다. 두 개의 스케일이 있으면 측정의 색조를 높일 수 있습니다.

판독 값은 다음과 같습니다. 첫째, 그들은 드럼으로 덮이지 않은 전체 밀리미터가 줄기의 디지털화 된 낮은 눈금에 따라 얼마나 많이 나왔는지를 읽습니다. 다음으로, 하위 척도의 위험도 오른쪽에 위치한 위험의 존재를 상위 척도에서 확인한다. 위험 요소가 보이지 않으면 드럼의 저울에서 판독을 계속하십시오. 위험이 보이는 경우 수신된 밀리미터의 정수에 0.5mm가 추가됩니다. 드럼의 판독값은 저울 사이의 줄기를 따라 그린 직선을 기준으로 측정됩니다.

예를 들어, 측정된 부품의 크기는 다음과 같습니다. 아래쪽 눈금에 13mm, 위쪽 눈금에 열린 표시가 있고 오른쪽에 아래쪽 눈금에 열린 표시가 없으므로 0.5를 추가할 필요가 없습니다. mm에 드럼 스케일에서 0.23mm를 더하면 추가 결과로 13mm+0mm+0.23mm=13.23mm가 됩니다.

측정 결과의 디지털 판독값이 있는 마이크로미터는 사용이 더 편리하고 0.001mm의 정확도로 측정할 수 있습니다.

예를 들어 배터리가 방전된 경우 디지털 마이크로미터를 사용하면 부드러운 MK-25와 동일한 방식으로 측정할 수 있습니다. 0.01mm의 정확도로 분할된 기준 시스템도 있기 때문입니다. 측정 결과를 디지털로 읽을 수 있는 마이크로미터의 가격은 높으며 홈 마스터에게는 견딜 수 없습니다.

대구경 파이프 측정 방법

측정 범위가 0 ~ 125mm인 캘리퍼스 죠의 길이는 40mm이므로 외경이 최대 80mm인 파이프를 측정할 수 있습니다. 더 큰 직경의 파이프를 측정해야 하거나 손에 캘리퍼스가 없는 경우 포크 방법을 사용할 수 있습니다. 늘어나지 않는 실이나 철사로 파이프 둘레를 한 바퀴 감고 간단한 자로 이 회전 길이를 측정한 다음 그 결과를 숫자 Π = 3.14로 나눕니다.

단순함에도 불구하고 파이프 직경을 측정하는 이 방법은 0.5mm의 정확도를 허용하며 이는 홈 마스터에게 충분합니다. 더 정확한 측정을 위해서는 더 많은 회전을 감아야 합니다.

각도 측정 방법

표시 할 때 주어진 각도를 얻으려면 모든 사람이 학교에서 기하학 수업에서 만난 각도기를 사용할 수 있습니다. 일상 생활에서 측정하는 경우 정확도가 충분합니다.

사진은 각도기가 내장 된 45º 및 90º 각도의 삼각형 형태의 플라스틱 눈금자를 보여줍니다. 이를 통해 결과 각도의 정확도를 표시하고 확인할 수 있습니다.

금속 부품을 마킹할 때 자물쇠 제조공의 금속 사각형이 사용되어 더 높은 측정 정확도를 제공합니다.

대변을 사용하는 방법

마킹 없이 직선 또는 45º 각도를 얻으려면 마이터 박스라는 장치를 사용하는 것이 편리합니다. 연귀 상자의 도움으로 문, 몰딩, 받침대 등의 판금을 비스듬히 자르는 것이 편리합니다. 절단은 필요한 각도로 자동으로 획득됩니다.

길이를 측정하고 연귀 상자의 수직 벽 사이에 재료 스트립을 삽입하고 손으로 잡고 자르면 충분합니다. 보드의 고품질 단면을 얻으려면 가는 톱니가 있는 톱을 사용해야 합니다. 쇠톱은 금속에 잘 맞습니다. 바니시 칩이 없는 바니시 보드도 볼 수 있습니다.

마이터 박스를 사용하여 톱질할 때 45°의 각도는 직선만큼 쉽게 얻을 수 있습니다. 마이터 박스 벽의 높은 가이드 덕분에 다양한 두께의 보드를 톱질할 수 있습니다.

연귀 상자는 기성품으로 구입할 수 있지만 즉석 재료로 직접 만드는 것은 어렵지 않습니다. 적절한 크기의 나무 또는 합판으로 만든 세 개의 보드를 가져 와서 셀프 태핑 나사로 다른 두 개를 그 중 하나의 측면 끝에 조이면 충분합니다. 필요한 각도로 가이드 절단을 하면 마이터 박스가 준비됩니다.

원의 반지름을 측정하는 방법! ? 나는 누군가를 상기시키는 것이 필요하다는 것을 측정하는 방법을 잊어 버렸습니다! 최고의 답변을 얻었습니다

Loch Silver[전문가]의 답변
눈금자, 원의 가장 큰 거리를 측정합니다. 이것은 지름이 됩니다. 반으로 나누면 반지름이 됩니다.
은빛 호수
사상가
(9085)
나는 원의 두 모서리 사이의 가장 큰 거리를 자로 측정했습니다.

에서 답변 프레디 가방[뉴비]
감사 해요

에서 답변 야이시야 코노발로바[구루]
원의 반지름을 결정하려면 먼저 중심을 찾아야 합니다.
중심을 찾기 위해 코드(원 자체에 직접 위치한 두 점을 연결하는 직선)를 그립니다. 코드의 중간을 결정합니다(자를 사용하여 세그먼트를 반으로 나눕니다). 우리는 화음에 수직 인 중간을 통해 직선을 그립니다. 즉, 각도가 90도입니다. 그런 다음 다른 코드를 그리고 첫 번째 코드와 동일하게 반복합니다.
수직선의 교차점을 결정하십시오. 이 지점이 중심입니다.
. 원의 선과 교차하는 모든 수직선을 확장해 보겠습니다. 결과 교차점에서 원의 중심까지의 거리를 눈금자로 측정하십시오.
이 거리는 이 원의 반지름이 됩니다.

에서 답변 2개의 답변[구루]

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우리는 스스로 자동차를 선택할 때 자동차의 치수, 출력 및 엔진 크기, 기어박스 유형 등과 같은 주요 주요 특성을 평가합니다. 그러나 일상적인 작업의 경우 회전 반경과 같은 다른 지표도 중요합니다. 이 매개변수는 운전에 어떤 영향을 미치고 어떻게 측정되며 무엇에 관한 것입니까?

매개변수의 이름에서 정지 상태에서 수행되는 회전 기동 중에 기계가 설명하는 (최소) 반원의 반경을 의미한다는 것이 이미 분명합니다. 핸들을 끝까지 돌려야 합니다. 모든 것이 명확해 보이지만 이 매개변수에는 고유한 뉘앙스가 있습니다.

매개변수가 얼마나 중요한지

회전 반경은 자동차 기동성의 구성 요소 중 하나이며 값이 클수록 자동차를 회전하는 데 더 많은 공간이 필요합니다. 이것은 자동차가 제한된 도로 폭에서 한 번에 회전하는 능력에 영향을 미칩니다. 반경이 작기 때문에 도시 지역에서 자동차를 운전하기 쉽고 주차하기도 쉽습니다. 자동차 제조업체는 자동차를 더 기동성 있게 만들고자 문서에 최소값, 즉 연석에서 연석까지 바퀴를 따라 최소값을 입력합니다. 왜냐하면 벽에서 벽까지의 실제 값보다 훨씬 적기 때문입니다. 따라서이 매개 변수에 대해 자동차를 선택할 때 전면 오버행의 크기도 고려합니다.

회전 반경이 얼마나 중요합니까?

측정 방법

반경을 측정하는 것은 쉽습니다. 한 바퀴(바깥쪽)의 시작 위치를 표시하고, 핸들을 끝까지 돌리고, 180도 완전히 돌리고, 같은 바퀴의 최종 위치를 표시합니다. 우리는 마크 사이의 거리를 측정하고 그 절반은 회전 반경이 될 것입니다. 이 크기는 도로의 최소 너비(즉, 매끄러운 부분)로, 한 번에 회전할 수 있습니다.

이것은 이론상이지만 실제로는 자동차의 프론트 오버행의 크기를 고려해야 합니다. 이것은 프론트 액슬에서 범퍼 끝까지의 거리입니다. 사실 도로의 너비가 항상 낮은 연석으로 제한되는 것은 아니며 종종 치퍼가 있으며 연석 자체는 최대 1미터 높이일 수 있습니다. 그리고 회전 반경이 이상적인 도로에 잘 맞는다면 하이 리미터를 사용하면 맞지 않을 수 있습니다. 따라서 실제 반경은 조금 더 복잡하게 측정됩니다. 범퍼 외부에 분필이 있는 돌출부를 설치해야 합니다(막대에 할 수 있음). 초크를 돌리면 실제 반경에 표시가 남습니다.

주차장 회전 반경

뉘앙스

주요 뉘앙스 또는 문제는 용어로 회전 반경이며 오히려 구어체 용어이며 실제로 직경이 정확합니다. 그리고 다른 제조업체반지름과 지름이 다른 지표를 나타낼 수 있으므로 이를 고려하여 지정해야 합니다. 예를 들어 도요타의 프라도는 회전 반경이 6미터 미만인 반면 자동차 자체의 길이는 거의 5미터에 달하는 것으로 광고됩니다. 그러한 직경은 단순히 불가능합니다. 자동차 가이드에는 바퀴를 따라 측정한 반경, 즉 정확하다고 볼 수 있는 값이라고 나와 있다. 다른 나라의 일부 사이트에는 직경 자체가 11 미터 이상으로 표시되어있어 진실과 매우 유사합니다.

매개변수를 변경합니까?

회전 반경은 얼마입니까? 첫째, 자동차의 치수에서 물론 변경하는 것은 작동하지 않습니다. 둘째, 앞바퀴의 회전 각도. 일반적으로 주요 구조에 심각한 개입 없이 반경을 변경하는 것은 작동하지 않습니다. 그리고 이것은 보증 상실이기도 합니다. 가능한 문제안정적인 작업으로. 일반적으로 이러한 변경은 외전이 최대화되는 드리프트 자동차에서 찾을 수 있습니다. 사실, 이것은 회전 반경을 줄이기 위해 수행되는 것이 아니라 자동차가 유지할 수 있는 드리프트 각도를 늘리기 위해 수행됩니다. 일반 민간 차량을 변경하지 않는 것이 좋습니다.

드리프트 회전 반경