기계의 모든 움직이는 부분에 주의하십시오. 기계 부품의 기본 개념. 환승에 대한 일반 정보

기계 및 엔지니어링 전문 분야

컴파일

박사, 연합 에레미예프 V.K.

이르쿠츠크 2008

소개

"기계 부품" 과정에 대한 이 강의 요약은 교육 자료의 동화와 시험 준비를 용이하게 하는 과정의 프로그램 문제에 대한 요약으로 간주되어야 합니다. 초록은 D.N. Reshetov의 주요 교과서를 기반으로 제시되며,

미. 이바노바, P.G. Guzenkov "기계 세부 사항" 및 체계적인 매뉴얼 V.K. Eremeeva와 Yu.N. Gornova "기계의 세부 사항. 코스 디자인. 초록의 사용은 교과서의 교육을 배제하지 않고 엔지니어링 및 기계 전문 분야의 "기계 부품" 과정에 해당하는 주요 조항만 강조 표시합니다. 초록의 많은 곳에서 교과서에서만 준비해야 하는 질문에 대한 표시가 주어집니다. 간결함을 위해 초록에 포함되지 않았기 때문입니다. 이것은 주로 코스의 설명적인 측면과 개별 장치 및 기계 부품의 설계 기능과 관련이 있습니다.

요약은 70시간의 강의 시간으로 단축된 프로그램을 위해 설계되었으므로 리벳 조인트, 쐐기 조인트 및 특수 유형의 기어와 같은 코스 섹션은 포함하지 않았습니다. 학생들이 이러한 질문에 익숙해질 수 있다고 가정합니다. 초록의 교육 자료 프레젠테이션은 "기계 부품"과정의 프로그램 및 시험 티켓의 내용에 해당합니다. 본 초록 저자의 교과목 강의 경험에 관한 본교과서에 비해 개별 섹션의 제시 순서를 다소 변경하여 학생들이 코스 설계의 시작을 위한 실기 수업을 조기에 준비할 수 있도록 하였다.

"기계 부품"은 그들이 공부하는 첫 번째 계산 및 설계 과정입니다.디자인 기초 기계 및 메커니즘이동

모든 기계(메커니즘)는 부품으로 구성됩니다.

세부 사항 - 조립 작업 없이 생산되는 기계 부품. 부품은 단순할 수도 있고(너트, 키 등) 복잡할 수도 있습니다(크랭크축, 기어박스 하우징, 머신 베드 등). 세부 사항(부분적으로 또는 완전히)은 노드로 결합됩니다.

매듭- 공통된 기능적 목적(구름 베어링, 커플링, 기어박스 등)을 갖는 여러 부품으로 구성된 완전한 조립 장치입니다. 복잡한 노드에는 여러 개의 단순 노드(하위 노드)가 포함될 수 있습니다. 예를 들어 기어박스에는 베어링, 기어가 장착된 샤프트 등이 포함됩니다.

다양한 기계 부품 및 어셈블리 중에서 거의 모든 기계(볼트, 샤프트, 커플링, 기계식 변속기 등)에 사용되는 것이 있습니다. 이러한 부품(조립품)은 데타범용 및"기계 세부 사항"과정에서 공부하십시오. 하나 또는 여러 유형의 기계(피스톤, 터빈 블레이드, 프로펠러 등)에만 사용되는 기타 모든 부품은 특수 목적 부품으로 분류되며 특수 과정에서 학습합니다.

범용 부품은 기계 공학에서 매우 대량으로 사용됩니다(예: 소련에서는 1992년까지 연간 약 10억 개의 기어가 생산됨). 따라서 이러한 부품의 계산 및 설계 방법을 개선하여 재료 비용을 절감하고 생산 비용을 낮추며 내구성을 높일 수 있다면 경제적인 효과가 큽니다.

기계 부품 설계를 위한 기본 요구 사항.

부품의 디자인 우수성은 그녀의신뢰성과 경제성 . 신뢰성이 이해됨 시간이 지나도 지속되는 제품의 속성성능.수익성은 재료 비용, 생산 및 운영 비용에 의해 결정됩니다.

기계 부품의 성능 및 계산을 위한 주요 기준: 강도, 강성, 내마모성, 내열성, 진동내구성.주어진 부품에 대한 하나 또는 다른 기준의 값은 기능적 목적과 작동 조건에 따라 다릅니다. 예를 들어 장착 나사의 경우 주요 기준은 강도이고 리드 나사의 경우 내마모성입니다. 부품을 설계할 때 부품의 성능은 주로 적절한 재료의 선택, 합리적인 구조적 형태 및 하나 이상의 기준에 따른 치수 계산에 의해 보장됩니다.

힘 성능의 주요 기준입니다대부분의 세부 사항.깨지기 쉬운 부품은 작동하지 않을 수 있습니다. 기계 부품의 파괴는 가동 중지 시간뿐만 아니라 사고로 이어짐을 기억해야 합니다.

분실로 인한 부품 파손 구별 공전강도 또는 피로 저항.정적 강도의 손실은 작동 응력 값이 재료의 정적 강도 한계를 초과할 때 발생합니다(예: σ 입력 ). 이것은 일반적으로 계산에서 고려되지 않은 무작위 과부하 또는 부품(쉘, 균열 등)의 숨겨진 결함과 관련이 있습니다. 피로 저항의 손실은 재료의 피로 한계를 초과하는 교대 응력의 장기간 작용의 결과로 발생합니다(예: σ -1 ). 부품의 구조적 형태(필렛, 홈 등) 또는 제조 결함(긁힘, 균열 등)과 관련된 응력 집중 장치가 있는 경우 피로 저항이 크게 감소합니다.

강도 계산의 기초는 재료의 강도 과정에서 공부합니다. 기계 부품 과정에서 특정 부품에 적용하고 형식을 부여하는 일반적인 강도 계산 방법을 고려합니다. 공학 계산.

엄격 하중을 받는 부품의 크기와 모양의 변화를 특징으로 합니다.

강성 계산은 특정 작동 조건에 허용되는 한계 내에서 부품의 탄성 변위를 제한하기 위해 제공됩니다. 이러한 조건은 다음과 같을 수 있습니다. 짝을 이루는 부품의 작동 조건(예: 기어 맞물림 품질 및 베어링의 작동 조건은 샤프트 처짐이 크면 악화됨); 기술 조건(예: 금속 절단 기계에서 가공의 정확도 및 생산성은 주로 기계 및 공작물의 강성에 의해 결정됨).

부품의 강성에 대한 표준은 작동 방식 및 계산을 기반으로 설정됩니다. 강도 특성(σ in 및 σ -1) 및 탄성 계수를 증가시키는 고장력강의 광범위한 도입으로 인해 강성 계산의 중요성이 증가합니다.

이자형(경도 특성) 거의 변하지 않습니다. 이 경우 강도 계산에서 얻은 치수가 강성 측면에서 불충분 한 것으로 판명되는 경우가 더 자주 있습니다.

입다 - 마찰로 인한 부품 치수의 점진적인 변화 과정. 동시에 베어링, 가이드, 기어, 피스톤 기계 실린더 등의 간격이 증가하고 간격이 증가하면 동력, 효율성, 신뢰성, 정확도 등 메커니즘의 품질 특성이 감소합니다. 부품이 마모됩니다. 정상 이상 , 거부 및 수리 중 교체됨. 시기 적절하지 않은 수리는 기계의 고장으로 이어지고 어떤 경우에는 사고로 이어집니다.

부품의 마모 강도와 수명은 재료의 압력, 슬라이딩 속도, 마찰 계수 및 내마모성에 따라 달라집니다. 마모를 줄이기 위해 마찰 표면의 윤활 및 오염 방지가 널리 사용되며 마찰 방지 재료, 특수 유형의 화학 열 표면 처리 등이 사용됩니다.

마모로 인해 많은 기계 부품이 비활성화된다는 점에 유의해야 합니다. 운영 비용이 크게 증가하여 주기적인 수리가 필요합니다. 수리 비용이 많이 드는 것은 기계화 및 자동화가 어려운 고도로 숙련된 수동 노동 비용이 많이 들기 때문입니다. 전체 작동 기간 동안 많은 유형의 기계에서 마모로 인한 수리 및 유지 보수 비용은 새 기계 비용보다 몇 배 더 높습니다. 부식이 있는 경우 기계 부품의 내마모성이 크게 감소합니다. 부식은 많은 기계의 조기 고장의 원인입니다. 부식으로 인해 제련된 금속의 최대 10%가 매년 손실됩니다. 부식으로부터 보호하기 위해 부식 방지 코팅이 사용되거나 부품이 특수 내부식성 재료로 만들어집니다. 동시에 물, 증기, 산, 알칼리 및 기타 공격적인 매체가 있는 곳에서 작동하는 부품에 특별한 주의를 기울입니다.

내열성 . 기계 부품의 가열은 다음과 같은 유해한 영향을 유발할 수 있습니다. 재료의 강도 감소 및 크리프 모양; 유막의 보호 능력이 감소하고 결과적으로 부품 마모가 증가합니다. 걸림 또는 고착으로 이어질 수 있는 결합 부품의 간격 변경; 기계의 정확도 감소(예: 정밀 기계).

과열이 기계 작동에 미치는 유해한 영향을 방지하려면 열 계산을 수행하고 필요한 경우 적절한 설계 변경(예: 인공 냉각)을 수행하십시오.

진동 저항 . 진동은 추가 교번 응력을 유발하고 일반적으로 부품의 피로 파손을 유발합니다. 어떤 경우에는 진동이 기계의 품질을 떨어뜨립니다. 예를 들어, 공작 기계의 진동은 가공 정확도를 감소시키고 가공 부품의 표면 품질을 저하시킵니다. 공진 진동은 특히 위험합니다. 진동의 유해한 영향도 기구의 소음특성의 증가로 나타나며, 기계의 이동속도가 증가함에 따라 진동의 위험성이 증가하므로 진동에 대한 계산의 중요성이 날로 높아지고 있다.

기계 부품 계산의 특징.계산 대상에 대한 수학적 설명을 컴파일하고 가능한 경우 단순히 문제를 해결하기 위해 엔지니어링 계산의 실제 구조는 이상적인 모델이나 계산 방식으로 대체됩니다. 예를 들어 강도 계산에서 부품의 실질적으로 불연속적이고 비균질적인 재료는 솔리드 및 균질한 것으로 간주되고 부품의 지지, 하중 및 형상이 이상화됩니다. 어디에서 계산이 가까워지고,대략적인 계산에서 계산 방식의 올바른 선택, 주요 요인을 평가하고 보조 요인을 버리는 능력이 매우 중요합니다.

유사한 구조를 설계하고 운영한 경험을 활용하면 근사 계산의 오류가 크게 줄어듭니다. 이전 경험을 요약한 결과, 예를 들어 허용 응력 또는 안전 계수에 대한 규범, 재료 선택에 대한 권장 사항, 설계 하중 등에 대한 규범 및 권장 사항이 개발되었습니다. 이러한 규범 및 권장 사항은 특정 세부 사항의 계산에 적용됩니다. , 이 강의 노트의 관련 섹션에 나와 있습니다. 여기서 우리는 계산의 부정확성강도는 주로 안전 마진으로 보상됩니다.어디에서 안전 요소의 선택은 다음과 매우 다릅니다.계산의 중요한 단계.안전마진의 값을 과소평가하면 부품파손을 일으키고, 과대평가하면 제품질량의 부당한 증가와 자재낭비를 초래한다. 범용 부품의 대량 생산 조건에서 재료의 초과는 매우 중요합니다.

안전 여유에 영향을 미치는 요소는 다양하고 다양합니다. 부품의 책임 정도, 재료의 균질성과 테스트의 신뢰성, 계산 공식의 정확성 및 설계 하중 결정, 기술의 품질, 작동 조건 등. 현대 기계 및 부품의 모든 다양한 작동 조건과 생산 방법을 고려할 때 이러한 요소가 가치에 미치는 영향에 대한 별도의 정량적 평가에서 큰 어려움이 명백해질 것입니다. 안전 요인의. 따라서 기계 공학의 각 지점에서 경험을 바탕으로 특정 부품에 대한 자체 안전 여유 표준을 개발합니다. 안전 마진이 안정적이지 않습니다. 경험치를 얻고 기술 수준이 증가함에 따라 주기적으로 조정됩니다.

엔지니어링 실무에서는 설계와 검증의 두 가지 유형의 계산이 있습니다.

설계 계산 - 치수 및 재료를 결정하기 위해 부품(기계)의 설계를 개발하는 과정에서 수행되는 예비적이고 단순화된 계산.

확인 중 지불 - 강도를 확인하거나 하중 표준을 결정하기 위해 수행되는 알려진 구조의 정교한 계산.

설계 계산에서 미지수의 수는 일반적으로 설계 방정식의 수를 초과합니다. 따라서 경험과 권장 사항을 고려하여 일부 알려지지 않은 매개 변수가 설정되고 일부 보조 매개 변수는 단순히 고려되지 않습니다. 이러한 단순화 된 계산은 구조의 첫 번째 도면 연구가 불가능한 치수를 결정하는 데 필요합니다. 설계 과정에서 구조의 계산 및 도면 연구는 병렬로 수행됩니다. 동시에 설계자는 스케치 도면에 따라 계산에 필요한 치수의 수를 결정하고, 설계 계산은 의도한 설계에 대한 검증 계산의 형태를 취합니다. 최상의 설계 옵션을 찾기 위해 여러 계산 옵션을 수행해야 하는 경우가 많습니다. 복잡한 경우에는 컴퓨터에서 검색 계산을 수행하는 것이 편리합니다. 설계자 자신이 설계 방식, 안전 여유 및 불필요한 알려지지 않은 매개 변수를 선택한다는 사실, 엔지니어링 계산의 모호성을 유발하고,결과적으로 구조의 성능.각 디자인은 디자이너의 창의성, 지식 및 경험을 반영합니다. 가장 진보된 솔루션이 구현되고 있습니다.

예상 부하.기계 부품을 계산할 때 계산된 하중과 정격 하중을 구분합니다. 예상 부하(예: 토크) 티,공칭 토크의 곱으로 정의됩니다. 티 N 부하 모드의 동적 계수 K * T \u003d T N *에게.

정격 토크는 기계의 명판(설계) 동력에 해당합니다. 계수 에게주로 고르지 않은 움직임, 시동 및 제동과 관련된 추가 동적 하중을 고려합니다. 이 계수의 값은 모터, 드라이브 및 피동 기계의 유형에 따라 다릅니다. 기계의 작동 모드, 탄성 특성 및 질량을 안다면 그 값은 에게계산에 의해 결정할 수 있다. 다른 경우에는 값 에게권장 사항에 따라 선택하십시오. 이러한 권장 사항은 다양한 기계의 실험 연구 및 작동 경험을 기반으로 합니다.

일부 메커니즘을 계산할 때 이러한 메커니즘의 특정 기능을 고려하는 추가 하중 계수가 도입됩니다(예: 기어, Ch. 4.

기계 부품의 재료 선택은 중요한 설계 단계입니다. 적절하게 선택된 재료는 부품과 기계 전체의 품질을 크게 결정합니다. 이 문제를 발표할 때 학생들은 재료 과학, 재료 기술 및 재료의 강도 과정에서 공학 재료의 특성 및 생산 방법에 대한 기본 정보를 알고 있다고 가정합니다.

재료를 선택할 때 다음 요소가 주로 고려됩니다. 재료 특성이 주요 성능 기준(강도, 내마모성 등)을 준수하는지 여부; 부품 및 기계 전체의 질량 및 치수에 대한 요구 사항; 부품의 목적 및 작동 조건과 관련된 기타 요구 사항(내식성, 마찰 특성, 전기 절연 특성 등) 재료의 기술적 특성이 구조적 형태 및 의도한 부품 가공 방법(성형성, 용접성, 주조 특성, 기계가공성 등)에 대한 적합성; 재료의 비용과 희소성.

블랙 메탈 , 주철과 강으로 세분화되며 가장 일반적입니다. 이는 주로 높은 강도와 ​​강성 및 상대적으로 저렴한 비용 때문입니다. 철 금속의 주요 단점은 밀도가 높고 내식성이 좋지 않다는 것입니다.

비철금속 - 구리, 아연, 납, 주석, 알루미늄 및 기타 일부 - 주로 합금(청동, 황동, 바빗, 두랄루민 등)의 구성 요소로 사용됩니다. 이 금속은 철 금속보다 훨씬 비싸고 가벼움, 마찰 방지, 부식 방지 등과 같은 특수 요구 사항을 충족하는 데 사용됩니다.

비금속 재료 - 목재, 고무, 가죽, 석면, 서멧, 플라스틱 등도 널리 사용됩니다.

플라스틱 및 복합 재료 - 비교적 새롭지만 기계 공학에서 사용이 점점 확대되고 있는 릴리스로 이미 잘 마스터되었습니다. 거대 분자 화합물의 화학이 현대적으로 발전함에 따라 가벼움, 강도, 열 및 전기 절연, 공격적인 매체에 대한 내성, 마찰 또는 마찰 방지 등과 같은 귀중한 특성을 갖는 재료를 얻을 수 있습니다.

플라스틱은 기술입니다. 그들은 좋은 주조 특성을 가지며 비교적 낮은 온도에서 소성 변형에 의해 쉽게 가공됩니다. 고온아 그리고 압박. 이를 통해 사출 성형, 스탬핑, 드로잉 또는 블로잉과 같은 고성능 방법을 통해 거의 모든 복잡한 모양의 플라스틱 제품을 얻을 수 있습니다. 플라스틱 및 복합 재료의 또 다른 장점은 가벼움과 고강도의 조합입니다. 이 지표에 따르면 일부 유형은 최고 등급의 강철 및 두랄루민과 경쟁할 수 있습니다. 비강도가 높기 때문에 이러한 재료를 구조에 사용할 수 있으며, 이 재료의 중량 감소는 특히 중요합니다.

현재 플라스틱의 주요 소비자는 전기 및 무선 엔지니어링 및 화학 산업입니다. 여기에서 플라스틱은 산, 알칼리 등에 노출되는 케이스, 패널, 패드, 절연체, 탱크, 파이프 및 기타 부품을 만드는 데 사용됩니다. 다른 엔지니어링 분야에서 플라스틱은 주로 차체 부품, 풀리, 베어링 쉘 생산에 사용됩니다. , 마찰 패드, 부싱, 핸드휠, 핸들 ...

기계 공학에서 플라스틱 및 복합 재료 사용의 기술 및 경제적 효율성은 주로 기계 질량의 상당한 감소와 성능의 증가, 비철금속 및 강철의 절감에 의해 결정됩니다. 금속을 플라스틱으로 대체하면 엔지니어링 제품의 노동 집약도와 비용이 크게 줄어듭니다. 철 금속을 플라스틱으로 대체하면 부품 제조의 노동 집약도가 평균 5 감소합니다. . .6배 및 비용 - 2. . .6배. 비철금속을 플라스틱으로 대체하면 비용이 4. . .10배.

분말 재료 방법으로 얻은 분말 금속러러지,그 핵심은 금형에서 압축 및 소결을 통해 금속 분말로 부품을 제조하는 것입니다. 분말은 균질하거나 다양한 금속의 혼합물뿐만 아니라 금속과 흑연과 같은 비금속 재료의 혼합물에서 사용됩니다. 이 경우 기계적 및 물리적 특성이 다른 재료(예: 고강도, 내마모성, 내마모성 등)가 얻어집니다.

기계 공학에서는 철 분말을 기반으로 한 부품이 가장 널리 사용됩니다. 분말 야금으로 만든 부품은 후속 가공이 필요하지 않아 대량 생산에 매우 효과적입니다. 현대의 대량 생산 조건에서 분말 야금의 발전은 큰 영향을 미칩니다.

확률적 계산 방법 사용.

확률 이론의 기초는 수학의 특정 섹션에서 공부합니다. 기계 부품 과정에서 확률 계산은 두 가지 형태로 사용됩니다. 주어진 확률로 계산된 물리량의 표 값을 취합니다(이러한 양에는 예를 들어 재료의 기계적 특성 σ in, σ_ 1, 경도가 포함됩니다. 시간등, 구름 베어링 등의 수명); 예를 들어, 액체 마찰 모드에서 플레인 베어링의 억지 끼워맞춤 및 간극이 있는 조인트 계산에서 간극 및 간섭의 계산된 값을 결정할 때 선형 치수의 주어진 편차 확률을 고려합니다.

구멍 직경의 편차가 발견되었습니다. 디 및 샤프트 디 정규 분포 법칙(가우스 법칙)을 따릅니다. 동시에 확률적 격차를 결정하기 위해 에스 피 그리고 견고함 N 피 획득한 종속성:

Sp 최소 - 최대 = ,
,

여기서 상단 및 하단 기호는 각각 최소 및 최대 여유 공간 또는 기밀성을 나타냅니다. S = 0.5(S min + S max), N = 0.5(Nmin + N max); 공차 티 디 = 에스- EJ 및 T d = es-ei ; 에스, 에스-위, EJ, 에이- 치수의 하한 편차.

계수 C는 허용된 확률에 따라 다릅니다. 아르 자형간격 또는 간섭의 실제 값이 SP min ... S P max 또는 N P min ... N P max 이내인지 확인:

피 …………0.99 0.99 0.98 0.97 0.95 0.99

C ...... 0.5 0.39 0.34 0.31 0.27 0.21

무화과에. 간섭 연결 공식의 매개변수를 그래픽으로 표현한 것입니다. 여기 에프(디) 그리고 에프(디) 밀도
확률 변수의 확률 분포 디 그리고 디. 허용된 확률로 계산할 때 가능성이 없는 것으로 고려되지 않은 곡선의 음영 부분 아르 자형.

확률 계산을 사용하면 낮은 실패 확률로 허용 하중을 크게 늘릴 수 있습니다. 대량 생산 조건에서 이것은 큰 경제적 효과를 제공합니다.

기계 신뢰성.

다음과 같은 신뢰성 지표가 채택되었습니다.

신뢰성 지표

가동 시간의 확률- 주어진 작동 시간 내에 장애가 발생하지 않을 확률.

MTBF수리할 수 없는 제품의 고장 시간에 대한 수학적 기대치입니다.

MTBF- 복구된 개체의 작동 시간 대 이 작동 시간 동안의 실패 횟수에 대한 수학적 예상의 비율.

실패율- 수리할 수 없는 제품의 신뢰성 지표는 작동 상태로 남아 있는 개체 수에 대한 단위 시간당 실패한 평균 개체 수의 비율과 같습니다.

오류 흐름 매개변수- 수리 가능한 제품의 신뢰성 지표, 임의의 짧은 작동 시간 동안 복원된 대상의 평균 고장 횟수와 이 작동 시간 값의 비율(수리 불가능한 제품의 고장률에 해당하지만 반복적인 고장 포함) ).

내구성 지표

기술 리소스(리소스)- 작동 시작부터 작동 제한 상태까지 수리 후 작동 재개부터 물체의 작동 시간. 자원은 작업 시간 단위(보통 시간 단위), 주행 길이(킬로미터 단위) 또는 출력 단위 수로 표시됩니다.

수명- 건강의 한계 상태까지의 달력 작동 시간(년 단위).

유지 보수 및 보관 수명 표시기

정상 상태로의 평균 회복 시간.

주어진 시간에 건강한 상태로 회복될 확률.

유통 기한: 중간 및γ - 백분율.

종합 지표(복잡한 기계 및 생산 라인용)

신뢰성이 좌우되는 세 가지 기간(설계, 생산, 운영)이 있습니다.

디자인할 때 신뢰성의 기반이 마련됩니다.잘못 생각하고 테스트되지 않은 디자인은 신뢰할 수 없습니다. 설계자는 신뢰성을 보장하는 모든 요소를 ​​계산, 도면, 사양 및 기타 기술 문서에 반영해야 합니다.

생산 중 신뢰성을 초과하는 모든 수단이 제공됩니다.생성자가 제공하는 기능.설계 문서의 편차는 신뢰성을 위반합니다. 제조 결함의 영향을 배제하기 위해 모든 제품은 주의 깊게 관리되어야 합니다.

작동 중 제품의 신뢰성을 실현합니다.다음과 같은 신뢰성 개념 신뢰성과 내구성,기계 작동 중에만 나타나며 작동 방법 및 조건, 채택된 수리 시스템, 유지 관리 방법, 작동 모드 등에 따라 다릅니다.

신뢰성을 결정하는 주요 원인에는 우연의 요소가 포함됩니다. 재료의 강도 특성, 부품의 공칭 치수 및 생산 품질에 의존하는 기타 지표의 공칭 값과의 무작위 편차; 설계 작동 모드에서 무작위 편차 등. 따라서 신뢰성을 설명하기 위해 확률 이론이 사용됩니다.

신뢰성은 실행 가능한 상태를 유지할 확률로 추정됩니다. 지정된 내에서 sti 서비스 수명 . 성능 손실이라고합니다 거절 . 예를 들어, 제품이 1000시간 동안 고장 없이 작동할 확률이 0.99라면, 이는 그러한 많은 제품 중에서 예를 들어 100개 중 1% 또는 하나의 제품이 성능을 잃는다는 것을 의미합니다. 1000시간 이후 . 이 예의 무고장 작동 확률(또는 신뢰성 계수)은 관찰 대상 제품 수에 대한 신뢰할 수 있는 제품 수의 비율과 같습니다.

P(t)=99/100=0.99.

신뢰도 계수의 값은 관찰 기간에 따라 다릅니다. 티, 이는 계수 표기법에 포함됩니다. 낡아빠진 차에 아르 자형(티) 새 것보다 적습니다(개별적으로 고려되는 침입 기간 제외).

복잡한 제품의 신뢰성 계수는 ​​구성 요소의 신뢰성 계수의 곱으로 표현됩니다.

피(티)= 피 1 (티) 피 2 (티)... 피 N (티).

이 공식을 분석하면 다음과 같은 사실을 알 수 있습니다.

- 복잡한 시스템의 신뢰성은 항상 시스템의 신뢰성보다 낮습니다.신뢰할 수 없는 요소이므로 중요합니다.어떤 것도 허용하지 않는다약한 요소.

- 시스템에 요소가 많을수록 신뢰성이 떨어집니다.예를 들어 시스템에 동일한 신뢰성을 가진 100개의 요소가 포함되어 있는 경우 아르 자형 피 (t) = 0.99, 신뢰도 P(t) = 0.99 100 0.37. 물론 그러한 시스템은 작동하는 것보다 더 많이 유휴 상태이기 때문에 효율적인 것으로 간주될 수 없습니다. 이를 통해 왜 신뢰성 문제가 복잡한 자동 시스템 생성을 향한 현대 기술 개발과 관련이 있는지 이해할 수 있습니다. 그러한 많은 시스템(자동화 라인, 로켓, 항공기, 수학 기계 등)에는 수만 및 수십만 개의 요소가 포함되어 있는 것으로 알려져 있습니다. 이러한 시스템이 각 요소에 대한 충분한 신뢰성을 제공하지 않으면 사용할 수 없거나 비효율적이 됩니다.

신뢰성 연구는 과학과 기술의 독립적인 분야입니다.

이 과정의 연구에서 일반적으로 중요한 설계 단계에서 신뢰성을 향상시키는 주요 방법은 아래에 요약되어 있습니다.

1. 높은 신뢰성을 얻기 위한 합리적인 접근 방식은 앞서 말한 것으로부터 분명합니다. 최대한 심플한 디자인으로부품이 적은 제품.각 부품은 다른 부품의 신뢰성과 같거나 그에 가까운 충분히 높은 신뢰성을 제공해야 합니다.

2. 신뢰성을 향상시키는 가장 간단하고 효과적인 방법 중 하나는 부품의 장력을 줄이는 것입니다(안전 여유 증가). 그러나 이러한 신뢰성 요구 사항은 제품의 크기, 무게 및 비용을 줄이기 위한 요구 사항과 상충됩니다. 이러한 상충되는 요구를 조정하기 위해 고강도 소재의 합리적인 사용과 경화기술:합금강, 열처리 및 화학 열처리, 부품 표면의 경질 및 마찰 방지 합금 표면 처리, 쇼트 블라스팅 또는 롤러 널링에 의한 표면 경화 및

등. 예를 들어 열처리를 통해 기어의 부하 용량을 2~4배 증가시킬 수 있습니다. 자동차 엔진의 크랭크샤프트 저널의 크롬 도금은 마모 수명을 3~5배 이상 증가시킵니다. 기어, 스프링, 스프링 등의 쇼트 피닝은 소재의 피로수명을 2~3배 증가시킵니다.

신뢰성 향상을 위한 효과적인 조치는 좋은윤활 시스템:오일 등급의 올바른 선택, 마찰 표면에 윤활유를 공급하기 위한 합리적인 시스템, 제품을 밀폐된 케이스에 넣어 마찰 표면을 마모성 입자(먼지 및 오물)로부터 보호, 효과적인 씰 설치 등

정적으로 결정된 시스템이 더 안정적입니다.이러한 시스템에서는 제조 결함이 부하 분산에 미치는 유해한 영향이 덜 두드러집니다.

작동 조건이 우발적 과부하가 발생할 수 있는 경우 설계는 다음 사항을 제공해야 합니다. 보호하다신체 장치(안전 클러치 또는 과전류 릴레이).

표준 어셈블리 및 부품의 광범위한 사용,뿐만 아니라 표준 구조 요소(나사산, 필렛 등)는 신뢰성을 높입니다. 오랜 경험을 바탕으로 규격을 개발하고, 규격 부품과 부품을 전문 공장에서 자동화 생산하고 있기 때문입니다. 이것은 제품의 품질과 균일성을 향상시킵니다.

7. 일부 제품에서는 주로 전자 장비에서 순차적이 아니지만 요소의 병렬 연결 및 소위 중복성.요소를 병렬로 연결하면 장애가 발생한 요소의 기능을 병렬 또는 백업 요소가 대신하므로 시스템의 신뢰성이 크게 향상됩니다. 기계 공학에서 요소의 병렬 연결과 중복은 거의 사용되지 않습니다. 대부분의 경우 제품의 질량, 치수 및 비용이 크게 증가하기 때문입니다. 2개 및 4개의 엔진이 있는 항공기는 병렬 연결의 정당한 사용으로 작용할 수 있습니다. 엔진이 4개인 항공기는 엔진이 1개 또는 2개 고장나도 사고를 당하지 않습니다.

8. 많은 기계에서 매우 중요합니다. 유지 보수성.수리 시간 대 작업 시간의 비율은 신뢰성의 지표 중 하나입니다. 디자인은 검사 또는 교체를 위해 구성 요소 및 부품에 쉽게 접근할 수 있습니다. 교체 부품은 다음과 교환할 수 있어야 합니다.예비 부품.디자인에서 소위 수리 단위를 강조 표시하는 것이 바람직합니다. 손상된 어셈블리를 미리 준비된 어셈블리로 교체하면 기계의 수리 중단 시간이 크게 줄어듭니다.

이러한 요소를 통해 우리는 신뢰성이제품 품질의 주요 지표 중 하나입니다. 희망제품의 품질은 디자인의 품질로 판단할 수 있습니다.작업, 생산 및 운영.

모든 기계, 메커니즘 또는 장치는 조립 단위로 결합되는 개별 부품으로 구성됩니다.

부품은 조립 작업이 필요하지 않은 기계의 일부입니다. 기하학적 모양의 측면에서 부품은 단순할 수도 있고(너트, 다웰 등) 복잡할 수도 있습니다(신체 부품, 기계 베드 등).

조립 유닛(어셈블리)은 구성 부품이 나사, 용접, 리벳팅, 접착 등으로 상호 연결되는 제품입니다. 개별 조립 유닛을 구성하는 부품은 서로 움직일 수 있거나 움직이지 않고 연결됩니다.

다양한 목적으로 기계에 사용되는 다양한 부품 중에서 거의 모든 기계에 있는 부품을 골라낼 수 있습니다. 이러한 부품(볼트, 샤프트, 기어 부품 등)을 범용 부품이라고 하며 "기계 부품" 과정의 주제입니다.

특정 유형의 기계에 특정한 다른 부품(피스톤, 터빈 블레이드, 프로펠러 등)은 특수 목적 부품이라고 하며 관련 특수 분야에서 연구됩니다.

"기계 부품" 과정은 기계 부품 설계에 대한 일반 요구 사항을 설정합니다. 다양한 기계를 설계하고 제조할 때 이러한 요구 사항을 고려해야 합니다.

기계 부품 설계의 완성도는 성능과 효율성으로 평가됩니다. 조작성은 강도, 강성, 내마모성 및 내열성과 같은 요구 사항을 결합합니다. 수익성은 기계 또는 개별 부품의 비용과 운영 비용에 의해 결정됩니다. 따라서 효율성을 보장하는 주요 요구 사항은 최소 무게, 디자인의 단순성, 높은 제조 가능성, 결함이 없는 재료의 사용, 높은 기계적 효율성및 표준 준수.

또한 "기계 부품" 과정은 기계 부품 제조를 위한 재료 선택에 대한 권장 사항을 제공합니다. 재료 선택은 기계의 목적, 부품의 목적, 제조 방법 및 기타 여러 요인에 따라 다릅니다. 재료의 올바른 선택은 부품과 기계 전체의 품질에 큰 영향을 미칩니다.

기계의 부품 연결은 이동식과 고정식의 두 가지 주요 그룹으로 나뉩니다. 가동 조인트는 부품의 상대적인 회전, 병진 또는 복잡한 움직임을 보장하는 데 사용됩니다. 고정 조인트는 부품을 서로 단단히 고정하거나 베이스와 기초에 기계를 설치하기 위해 설계되었습니다. 고정 연결은 분리 가능하고 분리 불가능할 수 있습니다.

분리 가능한 연결(볼트, 키, 톱니 등)은 연결 부품을 파괴하지 않고 다중 조립 및 분해를 허용합니다.

일체형 조인트(리벳, 용접, 접착제 등)는 연결 요소(리벳, 용접 등)를 파괴해야만 분해할 수 있습니다.

분리 가능한 연결을 고려하십시오.

현대 사회의 발전은 사람들이 다양한 종류의 기계를 발명하고 사용하는 방법을 배웠다는 점에서 고대 사회와 다릅니다. 이제 가장 먼 마을과 가장 낙후된 부족에서도 기술 발전의 결실을 즐깁니다. 우리의 일생은 기술의 사용을 동반합니다.

생산과 운송의 기계화, 구조의 복잡성 증가와 함께 사회가 발전하는 과정에서 기계의 생산과 작동에 대한 접근은 무의식적일 뿐만 아니라 과학적으로도 필요하게 되었습니다.

19세기 중반부터 서구의 대학과 조금 후에 상트페테르부르크 대학에서 독립적인 과정인 "기계 부품"이 교육에 도입되었습니다. 오늘날 이 과정 없이는 어떤 전문 분야의 기계 엔지니어도 교육할 수 없습니다.

전 세계의 엔지니어 교육 프로세스는 단일 구조로 되어 있습니다.

1. 첫 번째 과정은 물리학, 화학, 수학, 컴퓨터 과학, 이론 역학, 철학, 정치학, 심리학, 경제학, 역사 등 우리 세계의 일반 법칙과 원리에 대한 지식을 제공하는 기초 과학을 소개합니다.
2. 그런 다음 응용 과학이 연구되기 시작하여 특정 삶의 영역에서 자연의 기본 법칙의 작동을 설명합니다. 예를 들어, 기술 열역학, 강도 이론, 재료 과학, 재료의 강도, 컴퓨터 기술 등
3. 3학년부터는 "기계 부품", "표준화의 기초", "재료 가공 기술" 등의 일반 기술 과학을 공부하기 시작합니다.
4. 마지막으로 해당 전문 분야의 엔지니어 자격이 결정되면 특수 분야가 도입됩니다.

학문 분야 "기계 부품"은 장치 및 설비의 부품 및 메커니즘 설계를 연구하는 것을 목표로 합니다. 장치 작동의 물리적 원리, 물리적 설치 및 기술 장비원자력 산업에서 사용되는; 디자인 방법 및 계산, 디자인 문서 등록 방법. 이 분야를 이해할 준비를 하기 위해서는 "재료의 강도와 강도의 물리학", "재료 과학의 기초", "엔지니어링 그래픽", "정보학 및 정보" 과정에서 가르치는 기본 지식이 필요합니다. 기술".

"기계 세부 사항"과목은 필수 과목이며 코스 프로젝트 및 디플로마 디자인을 수행해야 하는 코스의 주요 과목입니다.

과학 분야로서의 기계 부품은 다음과 같은 주요 기능 그룹을 고려합니다.

1. 본체 부품, 베어링 메커니즘 및 기타 기계 구성 요소: 별도의 장치로 구성된 기계 지지 플레이트; 기계의 주요 구성 요소를 운반하는 침대; 운송 차량의 프레임; 회전 기계의 경우(터빈, 펌프, 전기 모터); 실린더 및 실린더 블록; 감속기, 기어박스의 경우; 테이블, 썰매, 캘리퍼스, 콘솔, 브래킷 등
2. 기어 - 일반적으로 속도와 모멘트의 변형, 때로는 운동 유형 및 법칙의 변형과 함께 먼 거리에 걸쳐 기계적 에너지를 전달하는 메커니즘. 회전 운동의 기어는 차례로 작동 원리에 따라 미끄러지지 않고 작동하는 기어(기어, 웜 기어 및 체인)와 마찰 기어 - 벨트 드라이브 및 강체 링크가 있는 마찰 기어로 나뉩니다. 샤프트 사이에 상당한 거리의 가능성을 제공하는 중간 유연한 링크의 존재에 따라 유연한 연결(벨트 및 체인)에 의한 변속기와 직접 접촉(기어, 웜, 마찰 등)에 의한 변속기가 구별됩니다. 샤프트의 상호 배열에 따라 - 평행 샤프트 축(원통형 기어, 체인, 벨트)이 있는 기어, 교차 축(베벨 기어), 교차 축(웜, 하이포이드)이 있습니다. 주요 운동학적 특성인 기어비에 따라 일정한 기어비(감속, 오버드라이브)와 가변 기어비(기어박스) 및 연속 가변(배리에이터)이 있는 기어가 있습니다. 회전 운동을 연속 병진 운동으로 또는 그 반대로 변환하는 기어는 기어 나사-너트(슬라이딩 및 롤링), 랙-랙 기어, 랙-웜, 긴 하프 너트-웜으로 나뉩니다.
3. 샤프트와 차축은 회전하는 기계 부품을 지지하는 역할을 합니다. 기어 부품(기어, 풀리, 스프로킷)을 운반하는 기어 샤프트와 기어 부품 외에 엔진이나 기관총의 작동 부품을 운반하는 메인 및 특수 샤프트가 있습니다. 회전 및 고정된 차축은 예를 들어 비구동 바퀴를 지지하기 위해 운송 차량에 널리 사용됩니다. 회전축이나 축은 베어링으로 ​​지지되고 병진운동 부품(테이블, 캘리퍼 등)은 가이드를 따라 움직입니다. 대부분의 경우 구름 베어링은 기계에 사용되며 1밀리미터에서 수 미터에 이르는 광범위한 외경과 1그램에서 몇 톤까지의 무게로 제조됩니다.
4. 커플 링은 샤프트를 연결하는 데 사용됩니다. 이 기능은 제조 및 조립 오류 보정, 동적 충격 완화, 제어 등과 결합될 수 있습니다.
5. 탄성 요소는 진동 격리 및 충격 에너지 감쇠, 엔진 기능(예: 클럭 스프링) 수행, 메커니즘에 간격 및 간섭 생성을 위한 것입니다. 코일스프링, 코일스프링, 판스프링, 고무스프링 등이 있습니다.
6. 연결 부품은 별도의 기능 그룹입니다. 구별 : 부품, 연결 요소 또는 연결 층을 파괴하지 않고 분리를 허용하지 않는 일체형 연결 - 용접, 납땜, 리벳 고정, 접착, 압연; 분리를 허용하고 부품의 상호 방향과 마찰력에 의해 또는 상호 방향에 의해서만 수행되는 분리 가능한 연결. 연결 표면의 모양에 따라 연결은 평면과 회전 표면(원통형 또는 원추형(샤프트 허브))을 따라 구분됩니다. 용접 조인트는 기계 공학에서 가장 폭넓게 응용되었습니다. 탈착식 연결부 중 나사, 볼트, 스터드 및 너트로 만든 나사산 연결부가 가장 널리 사용됩니다.

그래서 '기계의 세부사항'은 기계와 메커니즘 설계의 기초를 배우는 과정이다.

장치, 장치, 설치의 디자인을 개발하는 단계는 무엇입니까?

먼저, 다음을 나타내는 장치, 장치 또는 설비의 개발을 위한 초기 문서인 설계 사양이 설정됩니다.

a) 제품의 사용 목적 및 영역 b) 작동 조건; c) 기술 요구 사항 d) 발달 단계; e) 생산 유형 등

참조 조건에는 도면, 스케치, 다이어그램 및 기타 필요한 문서가 포함된 응용 프로그램이 있을 수 있습니다.

기술 요구 사항에는 다음이 포함됩니다. 모듈 등) c) 보호 장비에 대한 요구 사항(전리 방사선, 고온, 전자기장, 습기, 공격적인 환경 등), 호환성 및 신뢰성, 제조 가능성 및 도량형 지원; d) 미적 및 인체 공학적 요구 사항; e) 추가 요구 사항.

설계에 대한 규제 프레임워크는 다음을 포함합니다. a) 통합된 설계 문서 시스템; b) 기술 문서의 통합 시스템 c) 생산용 제품 개발 및 생산 시스템에 대한 러시아 연방의 국가 표준 SRPP - GOST R 15.000 - 94, GOST R 15.011 - 96. SRPP

소개

"기계 부품"과정의 목표 및 목표, 다른 과목과의 관계

0.1. "기계 부품"과정은 중등 전문 교육 기관에서 공부한 "기술 역학"분야의 마지막 섹션입니다. "기계 부품" 과정은 링크일반 기술 분야와 특수 분야 사이. 본 교과목은 교과과정과 프로그램이 제공하는 한도 내에서 기계의 제조기술과 작동을 고려한 범용 기계부품의 강도와 강성 계산, 재료선택, 부품설계의 기초를 학습한다. 이론 지식은 코스 프로젝트를 통해 강화됩니다.

"기계 부품" 과정은 어떤 과목을 기반으로 합니까?

0.2. 제안된 자습서에서는 일반 목적을 위한 부품 및 어셈블리 단위(어셈블리)의 계산 및 설계를 위한 이론적 토대에 대해 설명합니다. 연구된 부품과 범용 장치는 세 가지 주요 그룹으로 나뉩니다.

연결 세부 정보(볼트, 스터드, 나사 등)

기계식 변속기(기어, 웜, 나사 너트, 체인, 벨트, 마찰 등);

부품 및 변속기 장치(샤프트, 베어링, 커플링 등).

특수 유형의 기계에서만 발견되는 부품 및 어셈블리를 특수 목적 부품 및 어셈블리(밸브, 피스톤, 커넥팅 로드, 공작 기계 스핀들 등)라고 합니다. 그들은 특수 과정 ( "내연 기관", "금속 절단기"등)에서 공부합니다.

이전에 연구한 일반 기술 분야를 고려하여 부품이 무엇인지 정의합니다.

0.3. 기계 - 필요한 작업을 수행하도록 설계된 기계 장치 유용한 작업생산 또는 운송 과정, 또는 에너지 또는 정보를 변환하는 과정과 관련이 있습니다.

자동차는 메커니즘, 부품 및 어셈블리로 조립됩니다. 0.2단계(17페이지 참조)에서 제기된 질문에 대한 답변에서 부품이라고 하는 것을 알 수 있습니다.

기구하나 이상의 몸체의 움직임을 다른 몸체(예: 크랭크 슬라이더 메커니즘, 기계적 변속기 등)의 편리한 이동으로 변환하도록 설계된 이동 가능하게 연결된 몸체 시스템이 호출됩니다.

노드 - 조립 유닛, 제품 전체와 별도로 조립이 가능하며,제품의 다른 구성 요소(커플링, 구름 베어링 등)와 함께만 동일한 목적의 제품에서 특정 기능을 수행합니다.

작업 프로세스의 특성과 기계의 목적에 따라 세 가지 클래스로 나눌 수 있습니다.

나는 수업 - 엔진 기계,이러한 유형의 에너지를 기계적 작업(내연 기관, 터빈 등)으로 변환합니다.

II 클래스 - 변환 기계기계적 에너지(엔진 기계에서 수신)를 다른 유형의 에너지(예: 전기 기계 - 전류 발전기)로 변환하는 (발전기);

III 클래스 - 기관총(가공기계) 엔진기계로부터 받은 기계적 에너지를 이용하여 가공대상물(금속가공기계, 농기계 등)의 성질, 상태, 형상의 변화와 관련된 기술적 처리를 수행하는 기계 운송 작업을 수행하도록 설계된 기계(컨베이어, 크레인, 펌프 등). 이 클래스에는 인간의 지적 활동(예: 컴퓨터)을 부분적으로 대체하는 기계도 포함됩니다.

작업 과정의 성격과 목적에 따라 압축기, 전동기, 프레스와 같은 기계는 어느 등급에 속할 수 있습니까?

기계 공학 발전의 주요 방향. 설계된 기계, 어셈블리 및 부품에 대한 요구 사항

새 기계를 설계하고 오래된 기계, 어셈블리 및 부품을 업그레이드할 때 과학 기술 분야의 최신 성과를 고려해야 합니다.

0.4 . 설계된 기계에 대한 요구 사항:

동일한 전체 치수로 전력 증가;

향상된 속도와 성능;

효율성 계수(COP) 증가

기계 자동화;

표준 부품 및 표준 단위의 사용

최소 무게와 낮은 제조 비용. 기계 공학에서 0.4단계의 요구 사항을 구현한 예입니다.

1. 1927년에 건설된 Volkhov 발전소의 발전기 1대의 전력은 8000kW, Krasnoyarsk(1967) - 508,000kW, 즉 63배의 전력 증가입니다.

2. 40년대 비행기의 속도와 현대의 초음속 여객기의 속도를 비교하십시오.

3. 철도 운송에서는 효율이 낮았던 증기 기관차가 디젤 기관차와 전기 기관차로 대체되어 효율이 몇 배나 높습니다.

4. 통합 자동화는 국가 경제의 모든 부문 조직의 기초가됩니다. 구름 베어링 생산을 위한 자동화 공장이 만들어졌습니다. 기술 프로세스 및 생산 관리의 제어가 기계화되고 자동화됩니다.

5. 모든 기계(메커니즘)는 표준 부품 및 어셈블리(볼트, 나사, 커플링 등)로 구성되어 제조 비용을 단순화하고 절감합니다.

0.5. 주요 요구 사항기계의 부품 및 구성 요소가 충족해야 하는 항목:

강도(자세한 내용은 0.6단계 참조)

내마모성(0.8단계 참조);

강성(단계 0.7 참조);

내열성(단계 0.9 참조);

진동 저항(단계 0.10 참조).

추가 요구 사항:

내식성. 부식으로부터 보호하기 위해 부품은 내식성 강, 비철 금속 및 이를 기반으로 한 합금, 바이메탈 - 2개의 층으로 구성된 금속 재료(예: 강 및 비철 금속) 및 다양한 코팅도 사용됩니다. (아노다이징, 니켈 도금, 크롬 도금, 주석 도금, 에나멜 및 페인트 코팅);

부품의 무게를 줄입니다. 항공기 건설 및 일부 기타 산업에서 이 요구 사항을 충족하는 것은 주요 설계 및 계산 작업 중 하나입니다.

부족하지 않고 저렴한 재료 사용. 이 조건은 기계 부품을 설계할 때 모든 경우에 특히 주의해야 합니다. 이를 기반으로 한 비철금속 및 합금을 저장해야합니다.

부품 및 어셈블리의 제조 용이성 및 제조 가능성은 가능한 모든 주의의 대상이어야 합니다.

사용의 용이성. 설계 시 인접한 구성 요소의 연결을 방해하지 않고 개별 구성 요소 및 부품을 제거하거나 교체할 수 있도록 노력해야 합니다. 모든 윤활 장치는 완벽하게 작동해야 하며 씰은 오일이 새지 않아야 합니다. 기계 본체에 포함되지 않은 움직이는 부품은 작업자의 안전을 위해 보호되어야 합니다.

기계, 조립품 및 부품의 운송 가능성, 즉 가능성과 편의성, 운반 및 운송. 예를 들어, 전기 모터와 기어박스는 몸체에 아이볼트가 있어야 하며 움직일 때 이를 통해 들어 올립니다. 대형 부품, 수력 터빈 하우징, 대형 전류 발생기의 고정자는 제조 현장에서 별도의 부품으로 만들어지고 설치 현장에서 한 조각으로 조립됩니다.

표준화는 높은 제품 품질, 부품 호환성을 보장하고 대량 생산 조립을 가능하게 하므로 경제적으로 매우 중요합니다.

형태의 아름다움. 기계의 외부 윤곽을 정의하는 단위 및 부품의 디자인은 아름답고 예술적 디자인(디자인)의 요구 사항을 충족해야 합니다. 외부 부품의 형태는 디자이너의 참여로 개발되어 매력적인 외관을 만듭니다. 페인팅을 위해 특별히 선택한 색상;

설계의 비용 효율성은 표준 및 통합 부품 및 어셈블리의 폭넓은 사용, 신중하게 고려된 재료 선택, 이를 제조하는 기업의 기술 능력을 고려한 부품 설계에 의해 결정됩니다.

기계의 부품 및 어셈블리 설계에 대한 요구 사항을 나열하십시오(초록에 기록).

검증 계산의 순서를 지정하십시오.

제어 카드 0.1

질문에 대한 답변

0.1. "기계 부품" 과정은 수학, 물리학, 화학, 구조 금속 기술, 이론 역학, 재료 강도, 호환성, 표준화 및 기술 측정, 제도 등의 주제를 기반으로 합니다.

0.2. 부품은 조립 작업을 사용하지 않고 만들어지는 균질한 재료로 만들어진 제품입니다(때로는 부품은 분해할 수 없는 기계의 별도의 기본 부품이며 용접, 리벳 등으로 연결된 여러 요소로 구성됨).

0.3. 작업 과정과 목적의 특성에 따라 압축기는 클래스 II, 전기 모터는 클래스 I, 프레스는 클래스 III에 속할 수 있습니다.

0.5 . 부품강도, 강성, 내구성, 내열성, 내진동성, 내식성, 부품경량화, 흠집이 없는 재료사용, 디자인의 제조 및 제조 용이성, 조작의 용이성, 부품의 수송성, 미관 및 경제성 .

0.6. 강도는 특정 조건과 한계에서 무너지지 않고 특정 영향을 감지하는 부품 재료의 능력으로 이해됩니다.

0.7. 부품 강성 조건: 작동 하중이 작용하는 부품에서 발생하는(작업) 탄성 변위(처짐, 단면의 회전 각도 등)는 허용 가능한 것보다 작거나 같아야 합니다.

0.8. 마모는 마찰 동안 표면층이 파괴(마모)되어 부품 표면의 크기, 모양, 질량 또는 상태의 변화입니다. 우수한 윤활, 경도 증가, 코팅 적용, 결합 쌍 재료의 적절한 선택 및 기타 조치는 마모를 줄입니다.

0.9. 부품의 지지력이 감소하고 잔류 변형 등이 나타날 수 있습니다. 액체 윤활 체제가 위반되고 부품 마모가 증가합니다. 짝을 이루는 마찰 부품의 간격이 줄어들어 부품이 끼일 수 있으며 결과적으로 실패로 인해 정확도가 떨어집니다.

0.10. 금속 절삭 공작 기계에서 진동은 가공 정확도를 감소시키고 가공 부품의 표면 품질을 저하시킵니다.

0.12. 식 (0.4)에 따라 환봉에 발생하는 작용인장응력을 구하고 이를 허용응력과 비교한다. 주어진 재료에 대해 강도에 대한 결론을 내립니다. 부품의 알려진 치수(계산된 페이지에 따라)는 표에서 재료를 선택하십시오. 공식 (0.4) - 검증 계산용.

0.13. 한계 응력(내구성 한계)은 부품의 재질, 응력 상태 유형 및 시간 경과에 따른 응력 변화의 특성에 따라 다릅니다. 내구성 한계는 또한 부품의 구조적 형상, 치수, 환경의 공격성 등(표면 상태, 경화 처리)에 따라 다릅니다.

시간에 따라 변하는 부품에 응력이 발생하는 경우.

0.14. 강철 주물(두 번째 하중 경우): [s] = 1.7 ÷ 2.2(표 0.1 참조).

0.15. 설계된 부품의 재료를 선택할 때 일반적으로 다음과 같은 기본 요구 사항이 고려됩니다.

작동 - 재료는 부품의 작동 조건을 충족해야 합니다.

기술 - 재료는 선택한 기술 프로세스로 부품을 제조할 가능성을 충족해야 합니다.

경제성 - 재료는 부품 비용 측면에서 수익성이 있어야 합니다.

1부

기계 장치

1장

이전에 대한 일반 정보

제어 카드 1.2

§ 4. 한 유형의 움직임을 다른 유형으로 변환하는 메커니즘(일반 정보)

교과 과정 내의 이 교과서 "기계 부품"에서는 레버, 캠 및 래칫 메커니즘이 고려됩니다: 목적, 작동 원리, 장치, 범위.

§ 4의 주제는 "기계 및 기계 이론"과정에서 자세히 연구됩니다.

레버 메커니즘.

링크 메커니즘한 유형의 운동을 축을 따라 또는 축을 중심으로 진동하는 다른 유형으로 변환하도록 설계되었습니다. 가장 일반적인 레버 메커니즘은 관절식 4링크, 크랭크이지만 슬라이더 및 로커.

힌지식 4링크 메커니즘(그림 1.10) 크랭크 7, 커넥팅 로드로 구성 2 그리고 로커 3. 레버의 길이 비율에 따라 1, 2, 3 메커니즘과 해당 링크는 다른 기능을 수행합니다. 그림에 표시된 메커니즘. 1.10, 링크 포함 1, 가장 짧은 이름은 싱글 크랭크.크랭크를 돌릴 때. 1 축 O 주위, 로커 3 축을 중심으로 진동 오 2,연접봉 2 복잡한 평면 평행 운동을 수행합니다.

크랭크 슬라이더 메커니즘로커 교체시 힌지 4 링크에서 얻음 3 무한 궤도 3 (그림 1.11). 이 경우 크랭크의 회전 1, 기는 것 3 슬라이더 가이드를 따라 진동하는 직선 운동을 수행합니다. 내연 기관에서 이러한 슬라이더는 피스톤이고 가이드는 실린더입니다.

로커 메커니즘크랭크의 균일한 회전 운동을 백스테이지의 요동 운동 또는 슬라이더의 고르지 않은 직선 진동(왕복) 운동으로 변환하는 역할을 합니다. 로커 메커니즘은 작동 스트로크(칩 제거)가 느리고 비작동 스트로크(커터 리턴)가 빠를 때 대패에서 사용됩니다. 무화과에. 1.12는 커넥팅 로드에 입력 피스톤이 있는 로커 메커니즘의 다이어그램을 보여줍니다. 이러한 방식은 회전 블레이드가 있는 회전식 유압 펌프의 메커니즘과 입력 피스톤이 있는 메커니즘의 다양한 유압 또는 공압 드라이브에 사용됩니다. 3 흔들리는(또는 회전하는) 실린더에서 미끄러지는 커넥팅 로드에서.

쌀. 1.10. 힌지식 4링크 메커니즘:

1 - 크랭크; 2 - 연접봉; 3 - 로커

쌀. 1.11. 크랭크

기구: 1 - 크랭크; 2 -

연접봉; 3 - 기는 것

쌀. 1.12. 로커 메커니즘: / - 크랭크; 2 - 연접봉; 3 - 피스톤

캠 메커니즘.

캠 메커니즘리딩 링크(캠)의 회전 운동을 종동 링크(푸셔)의 왕복 운동의 미리 결정된 법칙으로 변환하도록 설계되었습니다. 캠 메커니즘은 재봉틀, 내연 기관, 자동 기계에 널리 사용되며 푸셔의 움직임에 대한 미리 결정된 법칙을 얻을 수 있을 뿐만 아니라 리더의 지속적인 움직임으로 구동 링크의 임시 정지를 제공할 수 있습니다.

무화과에. 1.13은 플랫 캠 메커니즘을 보여줍니다. 캠 메커니즘은 캠 /, 푸셔의 세 가지 링크로 구성됩니다. 2 및 랙(지지대) 3. 마찰을 줄이기 위해 롤러가 캠 메커니즘에 도입됩니다. 캠 메커니즘의 주요 링크는 캠입니다. 캠은 회전 및 병진 운동을 모두 수행할 수 있습니다. 구동 링크(푸셔)의 이동은 병진 및 회전이 될 수 있습니다.

쌀. 1.13. 캠 메커니즘: / - 캠; 2 - 푸셔; 3 - 서 (지지)

캠 메커니즘의 단점:높은 특정 압력, 메커니즘 링크의 마모 증가, 링크 폐쇄를 보장해야 할 필요성, 이는 링크에 추가 하중과 설계의 복잡성으로 이어집니다.

래칫 메커니즘.

래칫주기적인 정지와 함께 한 방향으로 구동 링크의 움직임을 제공하는 간헐적 동작 메커니즘을 참조하십시오. 구조적으로 래칫 메커니즘은 내부 기어링과 래칫 휠이 있는 비가역성과 기어 랙 형태의 가역성으로 구분됩니다.

내부 기어가 있는 비가역적인 래칫 메커니즘(그림 1.14) 리딩 링크는 내부 기어/외부 기어에 연결되거나 부싱이 될 수 있습니다. 4 그것에 붙어있는 강아지와 함께 3, 래칫 휠 1 스프링의 톱니에 스프링 장착됨 2.

쌀. 1.14. 뒤집을 수 없는 내부 기어 래칫:

1 - 래칫 휠; 2 - 봄; 3 - 개; 4 - 소매

비가역 메커니즘 (그림 1.15)에서 래칫 휠은 레일 형태로 만들어집니다. 1 가이드에서, 그리고 나서 강아지 2 래칫 톱니로 간헐적인 직선 운동을 랙에 알려줍니다. 이 경우 레일을 원래 위치로 되돌리는 장치를 제공합니다.

쌀. 1.15 비가역 래칫: Fig. 1.16. 뒤집을 수 있는 래칫:

1 - 레일; 2 - 개 1 - 래칫; 2 - 리딩 레버; 3 - 개

뒤집을 수 있는 래칫 메커니즘(그림 1.16): 래칫 휠 1 인벌류트 프로파일의 톱니와 리딩 레버에 2 관절 강아지 3, 필요한 경우 축을 중심으로 반전됩니다. 오.

기계 공학 및 계측에서는 메커니즘(구동 링크)이 주기적인 정지(금속 가공 기계, 자전거의 후방 구동 허브 등)와 함께 한 방향으로 움직이는 래칫 메커니즘이 사용됩니다.

제 2 장

마찰 기어

일반 정보

2.1. 마찰 기어 - 마찰력을 사용하여 샤프트 간에 회전 운동을 전달(또는 회전 운동을 병진 운동으로 변환)하는 역할을 하는 기계적 변속기,롤러, 실린더 또는 샤프트에 장착된 원뿔 사이에서 발생하고 서로에 대해 압착됩니다.

마찰 기어는 두 개의 롤러로 구성됩니다(그림 2.1): 드라이브 1 그리고 노예 2, 힘으로 서로를 누르는 것 정말로(그림에서 - 스프링에 의해) 롤러의 접촉점에서 마찰력 Tu가 전달된 원주력에 충분하도록 에프티 .

쌀. 2.1. 원통형 마찰 기어:

1 - 선두 롤러; 2 - 구동 롤러

전송 상태:

에프 ≥F t(2.1)

조건(2.1)을 위반하면 미끄러집니다. 한 롤러를 다른 롤러에 대고 누를 수 있습니다.

예압 스프링(기어 내, 설계
nyh 작은 부하에서 작업);

유압 실린더(큰 하중을 전달할 때);

기계 또는 조립품의 자중;

위에 나열된 수단을 사용하는 레버리지 시스템을 통해

원심력(행성 시스템에서 롤러의 복잡한 움직임의 경우).

제어 카드 2.1

제어 카드 2.2

바리에이터

2.25. 무단 조절을 위해 설계된 마찰 메커니즘 기어비, 마찰 바리에이터 또는 간단히 바리에이터라고 합니다.

CVT는 중간 디스크(그림 2.11 참조) 또는 중간 디스크(그림 2.12 및 2.13 참조) 없이 롤러와 직접 접촉하는 별도의 단일 스테이지 메커니즘 형태로 만들어집니다. 바리에이터의 주요 운동학적 특성은 다음과 같습니다. 규제 범위입력 샤프트의 일정한 각속도에서 종동 샤프트의 각속도(기어비):

(2.31)

체크리스트 2.3

질문에 대한 답변

2.1. 종동 롤러가 미끄러질 때 2 (그림 2.1 참조)가 멈추고 롤러의 작업 표면이 마모되는 동안 구동 7이 미끄러집니다 (평평한 형태).

2.2. 그림에 표시된 전송 2.4, 조정 불가능한 기어비와의 마찰, 교차하는 샤프트 축이 있는 원추형, 폐쇄.

2.3. 품위 - 보호: 고장에 대한 단점 - 기어비의 불일치 그리고,롤러의 마모가 증가하고 고르지 않습니다.

2.5. 플랫 형성을 방지하기 위해 구동 롤러는 내마모성 재질로 만드는 것이 좋습니다.

2.7. 롤러의 작업 표면에 유막이 있으면 변속기 작동 중 전달 하중의 불균일함으로 인해 가압력의 크기를 최적화할 수 없습니다. 마찰 기어비 - 종동 롤러 직경 비율 D2리딩 D 1 의 직경까지 ; 유= D 2 /D 1 , (미끄러짐 제외).

2.8 . 닫힌 마찰 기어의 일부는 오일 배스에서 작동하므로 이러한 기어의 상대 손실 ∑ Ψ의 합은 열린 기어의 상대 손실보다 작습니다.

2.9. 구동 롤러/s 표면층 및 구동 롤러 표면에 피로 균열 형성 2, 마찰력이 형성되기 때문에

미세 균열(그림 2.7). 롤러가 회전할 때 오일 압력 3 증가하면 미세 균열이 증가하고 링크 표면에서 2 금속 입자가 부서집니다.

2.11 . 원통형 마찰 기어의 클램핑 장치로 스프링, 균형추가 있는 레버 등이 사용될 수 있습니다(그림 2.6에서 클램핑 장치는 화살표로 개략적으로 표시됨 F1,그림에서. 2.1 - 스프링 유형 클램핑 장치).

2.14. 종동 롤러의 직경을 결정하는 공식 D 2: u \u003d D 2 / D 1,여기에서 D 2 \u003d D 1 u. D 대신 공식 (2.7)의 값을 대입해 보겠습니다. 그 다음에 D2= 2au/(1 + 그리고).

2.15. 최대 마찰력 에프롤러의 접촉 지점에는 더 많은 원주 방향 힘이 전달되어야 합니다. 에프티 ,즉. F f ≥ F t .

2.16. 강철, 주철 또는 텍스토라이트 롤러가 있는 원통형 마찰 기어용. 접촉 응력 σ n은 D 1 , D 2 및 b의 값에 따라 달라집니다.

2.18. 압력에서 정말로 .

2.19. 롤러가 섬유, 고무, 가죽 및 목재로 만들어진(또는 라이닝된) 원통형 마찰 기어의 경우. 재료는 Hooke의 법칙을 따르지 않습니다.

2.22. 베벨 마찰 기어의 경우(그림 2.10 참조), 구동축 1은 가동 베어링에 장착되고, 구동되는 2 부동산에. 전송 롤러 D 1 및 D2레버, 스프링 또는 기타 유형의 특수 클램핑 장치(그림 2.10 참조)로 서로 눌립니다(더 큰 롤러가 눌림) 정말로- 롤러의 가압력).

2.24. 달려있다. 마찰 계수가 클수록 가압력이 낮아집니다. 정말로그 반대. 가압력은 구동 롤러의 평균 직경에 따라 다릅니다.

2.25. 가장 중요한 것은 제어 범위입니다. 종동 롤러의 각속도 조절 범위는 종동축의 최대(최대) 각속도와 최소(최소) 각속도의 비율입니다. .

2.26. 작은 바리에이터 롤러가 큰 롤러의 중앙으로 이동하면(그림 2.11) 기어비가 감소합니다.

정면 바리에이터 - 교차하는 샤프트가 있는 바리에이터.

2.27. 위치에서 축 4 (그림 2.12 참조) 중간 디스크 3, 롤러 1과 2의 축에 수직, 기어비 그리고= 1. 종동 롤러의 회전 방향은 시계 방향입니다. 무화과에. 2.5는 동축 샤프트가 있는 바리에이터를 보여줍니다.

2.28. 중간 디스크 직경 3 (그림 2.13 참조)는 기어비에 영향을 미치지 않습니다. 증거: u o6sch \u003d u 1 u 2; 그리고 1= R pr /R 1; u 2 \u003d R 2 /R np.여기에서 .

그림에 따르면. 2.13 그리고< 1, 즉 오버드라이브. 평행 샤프트가 있는 바리에이터.

3 장

기어

체크리스트 3.1

§ 3. 기어의 주요 요소. 용어, 정의 및 명칭

3.12. 단일 단계 기어 트레인은 구동 및 구동의 두 가지 기어로 구성됩니다. 한 쌍의 바퀴에서 더 적은 수의 톱니를 호출합니다. 기어,그리고 더 바퀴."기어"라는 용어는 일반적입니다. 기어(구동 휠)의 파라미터는 지정 시 홀수 인덱스(1, 3, 5 등)가 할당되고 종동 휠의 파라미터는 짝수(2, 4, 6 등)입니다.

기어링은 다음과 같은 주요 매개변수가 특징입니다.

다- 치아 꼭대기의 직경;

디르- 치아 충치의 직경;

다-초기 직경;

디- 분할 직경;

아르 자형- 지구 단계;

시간- 치아 높이;

하 -치아 줄기의 높이;

c - 방사상 클리어런스;

비- 크라운 너비(치아 길이);

전자, -치아 공동의 원주 폭;

에스,- 치아의 둘레 두께;

승- 중심 거리;

하지만- 중심 거리 나누기;

지- 치아 수.

피치 원은 절단할 때 도구가 회전하는 원입니다. 분할 원은 바퀴에 연결되어 치아를 머리와 줄기로 나눕니다.

기어 휠의 주요 요소는 그림 1에 나와 있습니다. 3.15.

쌀. 3.15.평 기어의 기하학적 매개변수

톱니 모듈 t는 톱니 1개당 피치 원의 지름 부분입니다.

계수는 치아 치수의 주요 특성입니다. 한 쌍의 맞물리는 바퀴의 경우 계수는 동일해야 합니다.

톱니의 원주 방향 피치보다 n배 작은 선형 값을 톱니의 원주 방향 모듈이라고 하며 t로 표시됩니다.

평 기어의 치수는 기어의 설계 계수 또는 간단히 계수라고 하는 원주 계수에 따라 계산됩니다. 문자로 표시 티.모듈은 밀리미터로 측정됩니다. 모듈은 표준화되어 있습니다(표 3.1).

표 3 1. 표준 모듈 값

메모.모듈을 할당할 때 값의 첫 번째 행이 두 번째 행보다 우선되어야 합니다.

체크리스트 3.2

쌀. 3.16 그림. 3.17

체크리스트 3.3

치아 파괴의 유형

이 사전은 초보 운전자와 경험이 있는 운전자에게 유용합니다. 여기에서 자동차의 주요 구성 요소와 간략한 정의에 대한 정보를 찾을 수 있습니다.

자동차 사전

배터리- 차후 사용을 위한 에너지 축적 장치. 배터리는 전기 에너지를 화학 에너지로 변환하고 필요에 따라 역변환을 제공합니다. 자동차의 자율 전기 공급원으로 사용됩니다.

액셀러레이터(페달 "가스") - 내연 기관의 실린더에 들어가는 가연성 혼합물의 양 조절기. 엔진 속도를 변경하도록 설계되었습니다.

쇼크 업소버- 자동차 서스펜션의 충격 완화 장치. 쇼크 업소버는 스프링, 토션 바, 고무 요소뿐만 아니라 액체 및 가스를 사용합니다.

범퍼- 자동차의 에너지 흡수 장치(on 폐 케이스충격) 앞뒤에 있습니다.

공기 정화기- 엔진에 사용되는 공기의 먼지(처리)로부터 청소하는 역할을 합니다.

발전기- 전기 에너지를 생성하거나 전자기 진동 및 임펄스를 생성하는 장치.

메인 기어- 카단 샤프트에서 구동 휠로 토크를 전달 및 증가시켜 결과적으로 견인력을 증가시키는 역할을 하는 자동차의 기어식 변속기 메커니즘.

엔진내연 - 자동차의 움직임에 필요한 기계적 에너지의 원천. 고전 엔진에서 실린더의 연료 연소로 얻은 열 에너지는 기계적 작업으로 변환됩니다. 가솔린 엔진과 디젤 엔진이 있습니다.

폭발- 스파크 점화가 있는 내연 기관에서 관찰되며 연료 충전물에 유기 과산화물이 형성 및 축적되어 발생합니다. 이것이 특정 임계 농도에 도달하면 비정상적으로 빠른 화염 전파 속도와 충격파 발생을 특징으로 하는 폭발이 발생합니다. 폭발은 금속 "노크", 연기가 자욱한 배기 가스 및 엔진 과열로 나타나며 링, 피스톤 및 밸브의 연소, 베어링 파손, 엔진 동력 손실로 이어집니다.

미분- 트랙의 곡선 부분을 통과할 때 다른 상대 속도로 구동 바퀴의 회전을 보장합니다.

제트기- 연료 또는 공기 공급을 위한 보정된 오리피스. 기술 문헌에서 제트는 보정된 구멍이 있는 기화기 부품이라고 합니다. 제트기가 있습니다: 연료, 공기, 메인, 보상, 유휴 이동. 제트는 처리량(성능), 즉 단위 시간당 보정된 구멍을 통과할 수 있는 액체의 양으로 평가됩니다. 유속은 cm3/min으로 표시됩니다.

기화기- 기화기 내연 기관에 공급하기 위해 연료와 공기의 가연성 혼합물을 준비하는 장치. 기화기의 연료는 분무되고 공기와 혼합된 다음 실린더에 공급됩니다.

카단 메커니즘- 링크의 가동 연결(강성) 또는 특수 요소의 탄성 특성(탄성)으로 인해 가변 각도에서 두 샤프트의 회전을 보장하는 힌지 메커니즘. 두 개의 카르단 메커니즘의 직렬 연결을 카르단 전송이라고 합니다.

카터- 엔진의 고정 부분, 일반적으로 작동 부품을 지지하고 오염으로부터 보호하기 위해 상자 모양입니다. 크랭크 케이스(섬프)의 하단 부분은 윤활유를 저장하는 저장소입니다.

크랭크 샤프트- 회전 링크 크랭크 메커니즘; 피스톤 엔진에 사용됩니다. 피스톤 엔진에서 크랭크축의 수는 일반적으로 실린더의 수와 같습니다. 무릎의 위치는 작동 주기, 기계 밸런싱 조건 및 실린더 위치에 따라 다릅니다.

전염- 별도의 하우징에 있는 기어를 전환할 때 기어비의 단계적 변경이 수행되는 다중 링크 메커니즘.

수집기- 일부 기술 장치의 이름(예: 내연 기관의 배기 및 흡기 매니폴드).

루프트- 기계, 모든 장치의 부품 사이의 간격.

압력계- 액체 및 기체의 압력을 측정하는 장치.

오일 필터- 오염된 기계적 입자, 수지 및 기타 불순물로부터 오일을 청소하는 장치. 오일 필터내연 기관의 윤활 시스템에 설치됩니다.

토크- 최대 147 N cm(15 kgf cm)의 측정 범위에서 토크 렌치를 사용하여 kgf cm 단위로 직접 측정할 수 있습니다.

보류- 바퀴를 기계 본체에 연결하기 위한 메커니즘 및 부품 시스템으로 동적 하중을 줄이고 이동 중 지지 요소에 균일하게 분포되도록 설계되었습니다. 자동차 서스펜션 설계는 종속적이고 독립적입니다.

베어링- 샤프트 또는 회전축의 트러니언 지지대. 구름 베어링(전동 요소가 볼 또는 롤러 사이에 있는 내륜 및 외륜)과 슬라이딩 베어링(기계 본체에 삽입된 부싱)이 있습니다.

퓨즈- 과부하 및 단락 전류로부터 전기 회로 및 전기 에너지 소비자를 보호하는 가장 간단한 장치. 퓨즈는 하나 이상의 퓨즈 링크, 절연 본체 및 퓨즈 링크를 전기 회로에 연결하기 위한 단자로 구성됩니다.

흘레- 노면과 타이어의 접지력을 증가시키는 홈과 융기부가 있는 공기압 타이어의 외부 부분에 있는 두꺼운 고무 층.

라디에이터- 엔진 냉각 시스템에서 순환하는 액체에서 열을 제거하는 장치.

캠버- 바퀴를 돌리고 외부 베어링을 내리기가 더 쉽습니다.

유통 업체- 스파크 플러그에 고전압 전류를 공급하도록 설계된 기화기 내연 기관의 점화 시스템 장치.

캠축- 샤프트가 회전할 때 푸셔와 상호 작용하고 기계(엔진)가 주어진 주기에 따라 작동(프로세스)을 수행하도록 하는 캠이 있습니다.

감속기- 각속도와 토크를 변경하도록 설계된 기어(웜) 또는 유압 변속기.

계전기- 외부 신호에 의해 전기 회로를 자동으로 전환하는 장치. 열, 기계, 전기, 광학, 음향 릴레이가 있습니다. 계전기는 자동 제어, 모니터링, 신호, 보호, 스위칭 시스템에 사용됩니다.

스터핑 박스- 회전 부품과 고정 부품 사이의 틈을 밀봉하기 위해 기계 조인트에 사용되는 씰.

점화 플러그- 전극 사이에 형성된 스파크로 내연 기관 실린더의 작동 혼합물을 점화시키는 장치.

기동기- 엔진의 본체, 샤프트를 시동하는 데 필요한 속도로 회전시킵니다.

바퀴통- 바퀴의 중앙, 일반적으로 두꺼워진 부분. 스포크 또는 디스크로 휠 림에 연결된 액슬 또는 샤프트용 구멍이 있습니다.

클러치- 내연 기관에서 기어 박스로 토크를 전달하는 메커니즘. 클러치는 엔진 샤프트와 변속기 샤프트의 단기 분리, 무충돌 기어 변속 및 차량의 부드러운 시동을 제공합니다.

유속계-엔진의 크랭크 샤프트의 속도를 측정하는 장치.

제동 거리- 작동 순간부터 차량이 이동한 거리 제동 장치완전히 정지합니다. 총 정지 거리에는 운전자가 제동의 필요성을 인지한 순간부터 제동 장치가 작동될 때까지 이동한 거리도 포함됩니다.

트램블러- 점화 분배기 차단기, 기화기 내연 기관의 점화 시스템 장치로, 스파크 플러그에 고전압 전류를 공급하도록 설계되었습니다.

전염- 엔진에서 작동 메커니즘(자동차 바퀴로)으로 회전을 전달하는 장치 또는 시스템.

타이어-보호자가있는 고무 덮개, 자동차 바퀴의 가장자리에 놓으십시오. 도로와 바퀴의 그립을 제공하고 충격과 충격을 완화합니다.

이코노마이저- 최대 스로틀 개방 또는 근접 위치에서 가연성 혼합물을 농축하기 위한 기화기의 장치.