K - factor de corrección que caracteriza específico

1. INTRODUCCIÓN

El crecimiento del parque de automóviles de nuestro país llevó a la creación de una producción de reparación de automóviles. La necesidad de la reparación de las máquinas surge junto con su aparición, por lo tanto, la actividad humana encaminada a satisfacer esta necesidad existe mientras existan las máquinas. La producción de reparaciones bien establecida le permite maximizar la vida útil de los vehículos. Cuando el automóvil está inactivo por reparaciones, la empresa sufre pérdidas. Es necesario llevar el automóvil a la línea lo antes posible, esto solo es posible con una reparación rápida y de alta calidad. Para realizar tales reparaciones, es necesario un cálculo preciso de la secuencia de operaciones, tiempo y métodos para eliminar defectos.

Cada vez más ATP presta gran atención a la compleja organización de los trabajos de restauración. Con una restauración compleja, se reducen el tiempo de reparación y la intensidad del trabajo. Actualmente, hay muchas plantas de reparación de automóviles que se dedican a la revisión de automóviles y sus sistemas y ensamblajes. Esto hace posible garantizar una mayor confiabilidad del automóvil en funcionamiento posterior y la restauración del automóvil después revisión 30-40% más barato que el costo de un auto nuevo, lo cual es muy importante para ATP. Muchas partes que están sujetas a restauración pueden repararse en el ATP que tiene un Equipo tecnológico esto le costará a la empresa en un tiempo más corto y con menores costos de material.

Para administrar de manera efectiva un área de actividad tan grande como la producción de reparación de automóviles, es necesario confiar en el conocimiento científico moderno y tener un servicio de ingeniería bien organizado. La organización de la reparación de automóviles en nuestro país recibe constantemente gran atención. gracias al desarrollo metodos efectivos restauración de piezas desgastadas, tecnología progresiva de desmontaje y montaje complejo de obras e introducción de medios técnicos más avanzados en la producción de reparación, se han creado requisitos previos para aumentar la vida útil de los vehículos después de reparaciones importantes, aunque en la actualidad la vida útil de un vehículo reparado es el 60-70% de la vida útil de los vehículos nuevos, y el costo de las reparaciones sigue siendo alto.

2 PARTE TECNOLOGICA

2.2 Condiciones de funcionamiento de la aparamenta

eje ZIL - 130

Durante la operación, el árbol de levas está sujeto a: cargas periódicas de las fuerzas de la presión del gas y la inercia del movimiento de masas, que provocan esfuerzos alternos en sus elementos; fricción de los cuellos en los semicojinetes; fricción a altas presiones y cargas específicas en presencia de un abrasivo; cargas dinámicas; doblar y torcer, etc. Se caracterizan por los siguientes tipos de desgaste: desgaste oxidativo y violación de la resistencia a la fatiga, mecánico molecular, mecánico de corrosión y abrasivo. Se caracterizan por los siguientes fenómenos: la formación de productos de la interacción química de los metales con el medio ambiente y la destrucción de microdistritos individuales de la capa superficial con la separación del material; agarrotamiento molecular, transferencia de material, destrucción de posibles enlaces por arranque de partículas, etc.

2.3 Elegir formas racionales de eliminar los defectos de las piezas

Defecto 1

El desgaste de los cuellos de apoyo se rectifica a uno de los tamaños de reparación. La molienda se lleva a cabo en una rectificadora circular. porque la sencillez proceso tecnológico y el equipo utilizado; alta eficiencia económica; manteniendo la intercambiabilidad de las piezas dentro de un cierto tamaño de reparación.

Defecto 2

Cuando el hilo está desgastado, se elimina mediante vibro-arc resurgimiento, ya que un pequeño calentamiento de la pieza no afecta a su tratamiento térmico, una pequeña zona afectada por el calor y una productividad de proceso suficientemente alta.

Defecto 3

Cuando la excéntrica está desgastada, se deposita y luego se muele en una rectificadora. Desde: proceso tecnológico simple y aplicación de equipos; alta eficiencia económica; manteniendo la intercambiabilidad de las piezas dentro de un cierto tamaño de reparación.

2.4 Elaboración de diagramas de flujo, eliminación de cada defecto en el departamento b-ness

tabla 1

2.5 Plan de operaciones tecnológicas con la selección de equipos, accesorios y herramientas

2.6 Breve descripción del equipo

Torno de corte de tornillos 1K62

1 Distancia entre centros, mm 710, 1000, 1400

2 El diámetro más grande del procesamiento de la barra que pasa a través del husillo, mm 36

Por encima de la pinza - 220

Sobre la cama - 400

3 RPM del husillo 12,5, 16, 20, 25, 31,5, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600, 2000

4 Engranajes longitudinales de la pinza en mm por 1 revolución del eje 0,23, 0,26, 0,28, 0,3, 0,34, 0,39, 1,04, 1,21, 1,4, 1,56, 2,08, 2,42, 2, 8, 3,8, 4,16

5 Alimentación cruzada del calibrador 0,035, 0,037, 0,042, 0,048, 0,055, 0,065, 0,07, 0,074, 0,084, 0,097, 0,11, 0,12, 0,26, 0,28, 0,3, 1,04, 1,21, 1,08, 4,1, 4, 2,0

6 Potencia del motor 10 kW

7 dimensiones maquina

Longitud 2522, 2132, 2212

Ancho 1166

Altura 1324

8 Peso de la máquina 2080-2290 kg

Rectificadora circular

1 diámetro de la pieza de trabajo más grande 200 mm

2 Diámetro de la muela abrasiva, en mm 450-600

3 Recorrido máximo de la mesa 780 mm

4 El mayor movimiento lateral del cabezal de la muela abrasiva 200 mm

5 Longitud máxima del producto de lijado 7500 mm

6 Potencia del motor principal 7 kW

7 Número de revoluciones del husillo del cabezal de rectificado por minuto - 1080-1240

8 Número de revoluciones del husillo del cabezal por minuto 75;150;300

9 Límites de velocidad del recorrido longitudinal de la mesa metros por minuto 0/8 $ 10

Fresadora horizontal 6H82

1 Dimensiones de la superficie de trabajo de la mesa, en mm 1250x320

2 El mayor movimiento de la mesa, en mm

longitudinal - 700

transversal - 250

verticales - 420

3 revoluciones del husillo por minuto - 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

4 Avance longitudinal y transversal, rpm - 19, 23,5; treinta; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950

5 Los avances verticales son iguales a 1/3 de los longitudinales

6 Potencia del motor, en kW

husillo reducido - 7

avance reducido - 2.2

7 Dimensiones de la máquina, en mm - 2100x1740x1615

8 Peso de la máquina, en kg - 3000

2.7 Selección de bases de instalación

Defecto 1

Cuando los muñones de los cojinetes estén desgastados, la base de montaje será el cuello para el engranaje de distribución y el engranaje para la rosca.

Defecto 2

Cuando la rosca esté desgastada, la base de montaje serán los cuellos de apoyo.

Defecto 3

Cuando la excéntrica está desgastada, la base de montaje será el cuello para el engranaje de distribución y el engranaje para la rosca.

2.8 Cálculo de condiciones de corte y estándares de tiempo

2.8.1 Funcionamiento galvánico

1) Limpiar la pieza con un trapo;

2) Limpiar las superficies a recubrir;

3) Montar las piezas en la suspensión.

4) Aislar lugares que no requieran cobertura

5) Desengrasar la pieza

6) Enjuague con agua fría

7) Tratar el ánodo en una solución ácida al 30 %

8) Lavar con agua corriente fría

9) Lavar en agua caliente

10) Pasa el rato en el baño principal

11) Sumérgete en un baño sin corriente

12) Encienda la corriente y aumente gradualmente la densidad de corriente

13) Aplicar una capa de metal

14) Descarga la pieza del baño

15) Enjuague con agua fría

16) Enjuague con agua caliente

17) Neutralizar en solución salina

18) Lavar en agua caliente

19) Seco

20) Desmontar la pieza de la suspensión.

Tiempo principal:

La suma del tiempo de superposición operativa antes de cargar las piezas en el baño:

∑ t op.n=2+0.4+0.4+0.5+10+10=23.3

Tiempo para cargar la pieza en el baño principal y descargar del baño tvn:

a) Tiempo de movimiento del trabajador en el proceso de trabajo 0.10 min

b) Tiempo para mover una suspensión 0.18

c) carga y descarga del carro 0,18

d) tiempo de carga de piezas en el baño y descarga 0,30

tvn \u003d 0.1 + 0.18 + 0.18 + 0.30 \u003d 0.76

Tiempo total de superposición:

134,7+(0,76+23,3)=158,76

Tiempo de superposición:

Limpieza y limpieza de piezas 0,4; 0,28 min

Tiempo de montaje del colgador 0,335 min

Tiempo para aislar superficies sin recubrimiento 14,5 min

14,5+0,4+0,28+0,335=15,5

Tiempo de costeo de piezas

Tiempo de mantenimiento del lugar de trabajo

t \u003d 23.3 * 0.18

El número de piezas cargadas en el baño al mismo tiempo.

El número de baños atendidos simultáneamente por un trabajador

2.8.2 Rectificado circular

2) moler cuellos;

3) eliminar el artículo.

Determinar la velocidad de rotación. e mis datos:

m/min, (10)

donde CV es un valor constante que depende del material que se esté procesando,

La naturaleza del círculo y el tipo de molienda;

D – Diámetro de la superficie tratada, mm;

T - Resistencia de la muela abrasiva, mm;

t – Profundidad de pulido, mm;

β – Coeficiente que determina la proporción del ancho de la muela

K, m, xv, yv - exponentes.

m/min

Determine la frecuencia de rotación:

RPM, (11)

donde VD – velocidad de rectificado, m/min;

pi = 3,14;

D – diámetro de la pieza de trabajo, mm.

1000 4.95

n = = 105,09 rpm,

3,14 1,5

S = β B , mm/rev, (12)

donde B – ancho de la muela abrasiva, mm;

β - coeficiente que determina la proporción del ancho de la molienda

Circulo;

β \u003d 0.25 (L1 p. 369 tab. 4.3.90 - 4.3.91).

S = 0,25 1700 = 425 mm/rev.

Determinar el tiempo principal:

to = i K, min, (13)

norte S

donde L – longitud estimada de molienda, min;

y - El valor del cortador de corte y la salida de la herramienta, mm;

S – Avance longitudinal, mm/rev;

K - coeficiente que depende de la precisión del rectificado y el desgaste de la rueda,

(L1 pág. 370);

I - número de pases.

L = l + B , mm, (14)

L = 1,5 + 1700 = 1701,5 mm

, (15)

Tomemos: S = 0,425 m;

K = 1,4;

yo = 1

mín.

t pcs \u003d t sobre + t wu + t vp + t estándar, min, (16)

¿De dónde vas? – tiempo principal, min;

t wu

t vp - tiempo auxiliar asociado a la transición, min.

Tomemos: t wu \u003d 0.25 min;

tvp = 0,25 min.

mínimo, (17)

mínimo, (18)

ming,

ming,

mín.

2.8.7 Torno de corte de tornillos

1) instalar la pieza en el mandril;

2) cortar el hilo desgastado;

3) eliminar el artículo.

Determinación de la cantidad de entrada del cortador y salida de la herramienta:

Y \u003d y 1 + y 2 + y 3, mm, (55)

donde y 1 - el valor del cortador de corte, mm;

2 - recorrido del cortador (2 - 3 mm);

3 – toma de chips de prueba (2 - 3 mm).

Determine la cantidad de cortador de corte:

Mm, (56)

donde T = 0,2 mm - profundidad de corte;

φ – el ángulo principal del cortador en el plano(φ = 45º).

Mm,

y \u003d 0.2 + 3 + 3 \u003d 6.2 mm.

Determinación de la velocidad de corte:

mm/rev, (57)

donde С v , x v , y v – coeficientes en función de las condiciones de trabajo;

K es un factor de corrección que caracteriza

Las condiciones de trabajo;

S - avance del cortador (0,35 - 0,7 mm / rev, L-1 p. 244 tab. IV 3.52);

Según la máquina que aceptamos S = 0,5 mm/vuelta;

CV = 141 (L-1 pág. 345 tab. IV 3.54);

xv = 0,18 (L-1 página 345 tab. IV 3.54);

g.v. = 0,35 (L-1 página 345 tab. IV 3.54);

K \u003d 1.60 (L-1 p. 345 tab. IV 3.54).

mm/rev.

Determine el número de revoluciones:

RPM, (58)

donde D – diámetro de la superficie tratada, mm.

RPM

Determinación del tiempo principal para girar el cuello:

mínimo, (59)

donde yo = 18 mm, la longitud de la superficie tratada;

Y – valor de corte del cortador, mm;

norte - número de revoluciones;

S \u003d 0,35 - 0,7 mm / rev - avance del cortador (L-1 página 244 tab. IV 3.52);

Según la máquina que aceptamos S = 0,5 mm/rev.

Aceptaremos el pasaporte más cercano. n = 500 rpm.

mín.

Definición de tiempo parcial:

t pcs \u003d t sobre + t wu + t vp + t estándar, min, (60)

¿De dónde vas? – tiempo principal, min;

t wu - tiempo auxiliar para instalación y desmontaje de la pieza, min;

t vp – tiempo auxiliar asociado a la transición, min;

tw IV 3,57);

t vp = 0,25 min (L-1 pág. 347 tab. IV 3.57).

mínimo, (61)

mínimo, (62)

ming,

ming,

mín.

2.9 Determinación de pieza - tiempo de cálculo

mínimo, (92)

donde t piezas – tiempo por pieza, min;

T PZ - tiempo preparatorio-final, min;

Z - el número de piezas en el lote.

Determine el tamaño de las piezas en el lote:

ΣT pz

Z = , (93)

Σ t piezas K

donde ΣТ pz - tiempo total preparatorio y final para todos

operaciones, min;

Σ t piezas - tiempo total por pieza para todas las operaciones, min;

K - coeficiente de serie, 0,05.

2.10 Tarjeta de funcionamiento

Tabla 5

Tabla 5 continuación

3 PARTE DE DISEÑO

3.1 Descripción del dispositivo y funcionamiento del dispositivo o seguridad

El dispositivo está diseñado para sujetar el árbol de levas. motor ZMZ– 402.10

El mandril es impulsado espíritu-leva El mandril consiste en un disco 8 unido a la brida del eje de la máquina, un control deslizante flotante 7, dos levas 2, que se sientan en los dedos 4, presionados en los orificios del control deslizante flotante, anillos 12 y 18, bolas 13, bujes 15, resortes 1 y 17, correas 24, que evita que la corredera se caiga, cubiertas 10, carcasa 11, retenedor 26 y otros sujetadores.

Para instalar el eje a mecanizar en el centro, es necesario girar la carcasa 11 en sentido antihorario hasta que el pestillo 26 entre en la ranura del anillo 18.

Se logra la rotación de las levas 2 a la posición extrema, en la que se instala el eje.

Cuando se enciende la máquina, el pestillo 26 sale de la ranura del anillo 18, y en este momento, bajo la acción del resorte 1, la carcasa 11 y con ella la tapa 10, el anillo 12 y las levas 2 giran en el sentido de las agujas del reloj. , que se presionan contra la pieza de trabajo. Bajo la acción del momento de las fuerzas de corte, la pieza de trabajo captura las levas presionadas contra su superficie por fricción. A medida que aumenta el par, la fuerza de sujeción aumenta automáticamente.

Se utilizan cuatro juegos de levas para sujetar ejes con un diámetro de 20 a 160 mm.

Un cartucho de este diseño se ha utilizado con éxito en plantas de construcción de maquinaria en Checoslovaquia.

CONCLUSIÓN

Mientras hacía un proyecto de curso, aprendí a elegir formas racionales de eliminar defectos.

Los métodos y métodos que utilicé en los cálculos no son laboriosos y tienen un bajo costo, lo cual es importante para la economía de una empresa de reparación de automóviles.

Estos defectos se pueden restaurar en pequeñas empresas donde hay talleres de torneado, rectificado y galvanizado, así como los especialistas necesarios.

También aprendí cómo usar la literatura, elegir ciertas formas para calcular las condiciones de corte y los estándares de tiempo.

Aprendí a elaborar un mapa operativo, aprendí cuál es el tiempo principal, el tiempo preparatorio y final, el tiempo de instalación y desmontaje de una pieza, el tiempo asociado a las transiciones, el tiempo organizativo y por piezas.

Aprendí el dispositivo y el funcionamiento del dispositivo, me familiaricé con breve descripción equipo, aprendió a elegirlo para eliminar defectos.

Y también aprendí a desarrollar diagramas de flujo de procesos, elaborar un plan de operaciones tecnológicas con la selección de los equipos, accesorios y herramientas necesarios.

Bibliografía

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6 V.P. de Molodkin "Manual de un joven tornero" M.: "Trabajador Moskovsky", 1978 - 160s.

7 "Pautas para el diseño de cursos" Parte 2. Gorki 1988 - 120s.

Casi todos los motores de combustión interna de pistón de cuatro tiempos tienen un mecanismo de distribución de gas basado en un árbol de levas. Todo sobre árboles de levas, sus tipos existentes, diseño y características de trabajo, así como sobre la elección correcta y reemplazo de ejes, lea el artículo propuesto.

El dispositivo y principio de funcionamiento del árbol de levas.

El motor de un automóvil es un mecanismo complejo, uno de cuyos elementos más importantes es el árbol de levas, que forma parte de la sincronización. El funcionamiento normal del motor depende en gran medida del funcionamiento preciso e ininterrumpido del árbol de levas.

Árbol de levas y partes de distribución de gas de los motores 3M3-53 y ZIL-130 - parte 1

Árbol de levas. En la fig. 40 muestra el árbol de levas del motor ZIL-130 y las piezas incluidas en su grupo. Los árboles de levas de los motores 3M3-53 difieren en que la excéntrica de accionamiento de la bomba de combustible se fabrica como una pieza separada y se proporciona un contrapeso; las dos últimas partes se colocan en el extremo delantero del árbol de levas.

Los árboles de levas de los motores ZIL-130 y 3M3-53 son de acero forjado. Los cojinetes de los ejes y las levas están templados. horas a una profundidad de 2,5-6 mm a una dureza de HRC 54-62. En los motores 3M3-53, las levas del eje están rectificadas en forma de cono, lo que, como se mencionó anteriormente, hace que el empujador gire durante el funcionamiento y reduce su desgaste.

Arroz. 40. El árbol de levas del motor ZIL-130:
1 - anillo de retención; 2- arandela del eje de transmisión; 3- rodillo impulsor del sensor centrífugo; 4 - resorte de rodillo; 5 - tuerca de engranaje; 6 arandela de seguridad; 7 - equipo de distribución; 8 - anillo espaciador; 9 - brida de empuje; 10- varilla de accionamiento bomba de combustible; 11- extremo de la palanca de la bomba de combustible; 12 - árbol de levas

Para impulsar la bomba de combustible, se monta una excéntrica en el árbol de levas de los motores ZMZ. Con el mismo propósito, en el eje del motor ZIL-IZO, ubicado cerca del cuello de soporte delantero, se proporciona una leva que actúa sobre la palanca de la bomba de combustible a través de la varilla. para conducir bomba de aceite y el distribuidor de encendido, se proporcionan engranajes helicoidales en el extremo trasero de los ejes.

El árbol de levas está sujeto a reparación y restauración en presencia de los siguientes defectos:

El desconchado en los extremos en la parte superior de las levas no es más de 3,0 mm a lo ancho de la leva;

Flexión del eje (golpes en el cuello de soporte medio más de 0,05 mm);

Riesgos, rayado y desgaste de los cojinetes;

Desgaste de las levas de admisión y escape en altura, cuando la diferencia entre los tamaños más grande y más pequeño de las levas no excede: para todas las levas de motores ZIL-ІЗО- 5,80 mm, para motores 3M3-53 de levas de válvulas de admisión 5,7 mm, y para escape - 5 .1 mm;

Desgaste del cuello del engranaje de distribución a un tamaño inferior a 30,0 mm para motores ZIL-IZO e inferior a 28,0 mm para 3M3-53;

Desgaste del chavetero en ancho de hasta 6,02 mm para ZIL-ІЗО y 5,1 mm para 3M3-53;

Desgaste de la excéntrica del accionamiento de la bomba de combustible a un tamaño inferior a 42,50 mm;

Desgaste del hilo más de dos hilos.

Árboles de levas con grietas de cualquier naturaleza y ubicación, la parte cilíndrica de las levas de menos de 34,0 mm (ZIL-ІЗО) y 29,0 mm (3M3-53) no se pueden restaurar.

Los riesgos y muescas en las superficies de los orificios centrales del árbol de levas se limpian con un raspador triédrico. Si los defectos no se pueden eliminar de esta manera, se eliminan en un torno de corte de tornillos 1K62 con una herramienta de taladrar o un avellanador de centrado.

Edición de ejes. Para determinar la necesidad de enderezar el eje, se verifica su flexión mediante el descentramiento del muñón del cojinete central. Para este propósito, el eje se monta en los prismas de un dispositivo con un indicador de cuadrante (rango de medición 0-10 mm), montado en un trípode universal (Fig. 41). El lado cóncavo se marca con tiza o pintura. Cuando el descentramiento del muñón del cojinete intermedio es superior a 0,1 mm, se debe enderezar el eje.

El eje se corrige en una prensa con una fuerza de hasta 5 T. El árbol de levas se instala con muñones de apoyo extremos en prismas montados en la mesa de la prensa de modo que el lado convexo

estaba dirigido hacia arriba y el cuello de soporte medio estaba contra la barra de presión. El eje se corrige, dándole una desviación de 10-15 veces (repetición de 3-5 veces). Para evitar una desviación excesiva del eje, se instala un tope de control debajo del cuello de soporte medio. La distancia entre la superficie del cuello y el tope de control se establece empíricamente (igual a aproximadamente 10-15 veces la desviación del eje).

Para proteger las superficies de los cuellos de soporte de daños, se instalan juntas de cobre o latón entre estas superficies, los prismas y la varilla de presión.

El árbol de levas también se puede enderezar endureciendo la superficie del eje desde el lado de la cavidad de la desviación con golpes ligeros persiguiendo con un martillo neumático.

Cuando el chavetero para fijar el engranaje de distribución está desgastado, se fresa a un tamaño de reparación de 6,445-6,490 mm (ZIL-130) y 5,545-5,584 mm (3M3-53). Al mismo tiempo, también se instala un engranaje de distribución con una ranura aumentada de ancho. El desplazamiento del chavetero en el plano diametral no es superior a ±0,075 mm.

En algunos casos, el chavetero se repara mediante soldadura, usando CORRIENTE CONTINUA. polaridad inversa con un arco extremadamente corto (intensidad de corriente 170-210 A, voltaje 30-35 V y electrodo 03H-250 con un diámetro de 4 mm). Después de eso, se mecaniza el chavetero. cuello

debajo del engranaje de distribución se restaura al tamaño nominal mediante cromado.

Los muñones de los cojinetes del árbol de levas y los muñones del engranaje de distribución también se pueden restaurar utilizando una tecnología similar a la de las correas de apoyo de las camisas de los cilindros.

Mecanismo de distribución de gas:

En los motores de combustión interna, el mecanismo de distribución de gas garantiza la admisión oportuna de una nueva carga de una mezcla combustible en los cilindros y la liberación de gases de escape.

El motor ZIL-130 tiene un mecanismo de distribución de gas con un arreglo de válvulas en cabeza.

El mecanismo de distribución de gas consta de engranajes de distribución, un árbol de levas, empujadores, varillas, balancines con sujetadores, válvulas, resortes con sujetadores y guías de válvulas.

El árbol de levas está ubicado entre las filas de cilindros derecha e izquierda.

Cuando el árbol de levas gira, la leva corre sobre los empujadores y lo levanta junto con la varilla. El extremo superior de la varilla presiona el tornillo de ajuste en el brazo interior del balancín, que, girando sobre su eje, presiona el vástago de la válvula con el brazo exterior y abre el puerto de admisión o escape en la culata. En los motores considerados, el árbol de levas actúa sobre los empujadores de las filas de cilindros derecha e izquierda.

El mecanismo de distribución de gas con disposición de válvulas en cabeza permite mejorar la forma de la cámara de combustión, el llenado de los cilindros y las condiciones de combustión de la mezcla de trabajo. La mejor forma de la cámara de combustión también mejora la relación de compresión, la potencia y la eficiencia del motor.

Arroz. 1 - Mecanismo de distribución de gas con válvulas en cabeza

El árbol de levas se utiliza para abrir las válvulas en una determinada secuencia de acuerdo con el orden del motor.

Los árboles de levas están fundidos en hierro fundido especial o forjados en acero. Instálelo en los orificios de las paredes y costillas del cárter. Para ello, el eje dispone de muñones cilíndricos rectificados. Para reducir la fricción entre los muñones del eje y los cojinetes, se presionan casquillos en los orificios, cuya superficie interior está recubierta con una capa antifricción.

En el eje, además de los cojinetes, hay levas: dos para cada cilindro, un engranaje para impulsar la bomba de aceite y un distribuidor de interruptores y una excéntrica para impulsar la bomba de combustible.

Desde el extremo delantero de los árboles de levas del motor ZIL-130, se activa el sensor del limitador de velocidad neumocentrífugo del cigüeñal del motor. Las superficies de fricción del árbol de levas se endurecen mediante calentamiento de alta frecuencia para reducir el desgaste.

El árbol de levas es accionado desde el cigüeñal por medio de un engranaje. Para este propósito, se monta un engranaje de acero en el extremo delantero del cigüeñal y un engranaje de hierro fundido en el extremo delantero del árbol de levas. El engranaje de sincronización se mantiene contra el giro en el eje mediante una chaveta y se asegura con una arandela y un perno envuelto en el extremo del eje. Ambos engranajes de sincronización tienen dientes oblicuos, lo que provoca su desplazamiento axial cuando el eje gira.

Para evitar el desplazamiento axial del eje durante el funcionamiento del motor, se instala una brida entre el engranaje y el muñón de soporte delantero del eje, que se fija con dos pernos a la pared frontal del bloque de cilindros.

Arroz. 2 - Dispositivo de limitación del desplazamiento axial del árbol de levas

En el interior de la brida, en la punta del eje, se instala un anillo espaciador, cuyo espesor es algo mayor que el grosor de la brida, como resultado de lo cual se logra un ligero desplazamiento axial del árbol de levas. En los motores de cuatro tiempos, el proceso de trabajo se realiza en cuatro tiempos del pistón o dos vueltas del cigüeñal, es decir, durante este tiempo, las válvulas de admisión y escape de cada cilindro deben abrirse secuencialmente, y esto es posible si el número de revoluciones del árbol de levas es 2 veces menor que el número de revoluciones del cigüeñal, por lo tanto, el diámetro del engranaje, instalado en el árbol de levas, lo hace 2 veces mayor que el diámetro del engranaje-cigüeñal.

Las válvulas en los cilindros del motor deben abrirse y cerrarse según la dirección del movimiento y la posición de los pistones en el cilindro. Carrera de admisión cuando el pistón se mueve desde adentro. m. t. a n. m.t., la válvula de entrada debe estar abierta y cerrada durante las carreras de compresión, expansión (carrera) y escape. Para garantizar tal dependencia, se hacen marcas en los engranajes del mecanismo de distribución de gas: en el diente del engranaje del cigüeñal y entre los dos dientes del engranaje del árbol de levas. Al montar el motor, estas marcas deben coincidir.

Arroz. 3 - Alineación de las marcas de los engranajes de distribución

Los empujadores están diseñados para transferir la fuerza de las levas del árbol de levas a las varillas.

Las varillas transmiten la fuerza de los empujadores a los balancines y están fabricadas en forma de varillas de acero con puntas templadas (ZIL-130) o tubos de duraluminio con puntas esféricas de acero prensadas por ambos lados. Las puntas se apoyan por un lado contra el rebaje del empujador y por el otro lado contra la superficie esférica del perno de ajuste del balancín.

Los balancines transmiten fuerza desde el vástago hasta la válvula. Están hechos de acero en forma de palanca de dos brazos, plantados en un eje. Se presiona un buje de bronce en el orificio del balancín para reducir la fricción. El eje hueco se fija en cremalleras en la culata. El balancín está protegido del movimiento longitudinal por un resorte esférico. En los motores ZIL-130, los balancines no son iguales. Un tornillo de ajuste está envuelto en un brazo corto con una contratuerca, descansando contra la superficie esférica de la punta de la varilla.

Las válvulas sirven para abrir y cerrar periódicamente las lumbreras de entrada y salida, dependiendo de la posición de los pistones en el cilindro y del orden de funcionamiento del motor.

En el motor ZIL-130, los canales de admisión y escape están hechos en las culatas y terminan con enchufes hechos de hierro fundido resistente al calor.

Arroz. 4 - Válvula y sujetadores

La válvula consta de una cabeza y un vástago. La cabeza tiene un borde estrecho, biselado en un ángulo de 45 o 30 ° (superficie de trabajo), llamado bisel. El chaflán de la válvula debe encajar perfectamente contra el chaflán del asiento, para lo cual estas superficies se frotan entre sí. Las cabezas de las válvulas de admisión y escape no tienen el mismo diámetro. Para un mejor llenado de cilindros con mezcla de combustible nueva, diámetro de la cabeza válvula de entrada Hacer más grande que el diámetro de salida. Debido al hecho de que las válvulas se calientan de manera desigual durante el funcionamiento del motor (la válvula de escape se lava con los gases de escape calientes, se calienta más), están hechas de diferentes materiales: las válvulas de admisión están hechas de cromo, las válvulas de escape están hechas de cromo plateado acero resistente al calor. Para aumentar la vida útil de las válvulas de escape del motor ZIL-130, se deposita una aleación resistente al calor en su superficie de trabajo, las varillas están huecas y tienen un relleno de sodio, lo que contribuye a una mejor eliminación del calor de la cabeza de la válvula para su vara.

El vástago de la válvula tiene forma cilíndrica en la parte superior tiene un rebaje para las piezas de montaje del resorte de la válvula. Los vástagos de las válvulas se colocan en casquillos guía de hierro fundido o metal cerámico. Los bujes se presionan en las culatas y se bloquean con anillos de seguridad.

La válvula se presiona contra el asiento de un resorte cilíndrico de acero, que tiene un paso variable de vueltas, lo cual es necesario para eliminar su vibración. El muelle se apoya por un lado en la arandela situada en la culata y por el otro lado en la arandela de apoyo. La arandela de apoyo se sujeta al vástago de la válvula mediante dos cuñas cónicas, cuyo hombro interior encaja en la muesca del vástago de la válvula.

Para reducir la penetración de aceite a través de los vástagos de las válvulas en la cámara de combustión del motor, se instalan anillos de goma en las arandelas de soporte o se colocan tapas de goma en los vástagos de las válvulas. Para un calentamiento y desgaste uniforme de la válvula, es deseable que gire cuando el motor está en marcha.

Arroz. 5 - Dispositivo para girar la válvula de escape del motor ZIL-130

En el motor ZIL-130, las válvulas de escape tienen un mecanismo de giro. Consiste en un cuerpo fijo, en cuyas ranuras inclinadas hay bolas con resortes de retorno, un resorte de disco y una arandela de soporte con un anillo de bloqueo. El mecanismo está montado en la guía de la válvula en el hueco de la culata.

El resorte de la válvula descansa contra la arandela de soporte. Cuando la válvula está cerrada y la presión del resorte de la válvula es baja, el resorte del disco se dobla con el borde exterior hacia arriba y el borde interior descansa contra el hombro del cuerpo.

En este caso, las bolas se presionan en la posición extrema en las ranuras con la ayuda de resortes.

Cuando se abre la válvula, la presión del resorte de la válvula aumenta, enderezando el resorte del disco a través de la arandela de soporte. Al mismo tiempo, el borde interior del resorte se aleja del hombro del cuerpo y el resorte de la válvula, que descansa sobre las bolas, les transfiere toda la presión, como resultado de lo cual las bolas se mueven hacia el hueco del cuerpo. ranuras, haciendo girar el disco del resorte y, junto con él, el resorte de la válvula y la arandela de soporte de la válvula. Cuando la válvula se cierra, todas las piezas vuelven a su posición original.

Avance de apertura de válvula y retardo de cierre de válvula. Al describir el proceso de trabajo de un motor de cuatro tiempos, se indicó que la apertura y el cierre de las válvulas ocurren en el momento en que el pistón llega a los puntos muertos. Sin embargo, debido a la importante velocidad del cigüeñal, el período de tiempo asignado para la entrada de la mezcla combustible y la liberación de gases de escape es pequeño, el llenado y la limpieza de los cilindros son difíciles.

por conseguir mayor poder es necesario llenar los cilindros con una mezcla combustible lo mejor posible y limpiarlos de productos de combustión. Para ello, la válvula de entrada se abre antes de que el pistón llegue al punto muerto superior. al final de la carrera de escape, es decir con un avance de 10 ... 31º de la rotación del cigüeñal, y cierra después de que el pistón llega a n.m.t. al comienzo de la carrera de compresión, es decir con un retraso de 46...83º.

La duración de la apertura de la válvula de admisión es de 236 ... 294º de rotación del cigüeñal, lo que aumenta significativamente la cantidad de mezcla combustible o aire que ingresa a los cilindros. El flujo de la mezcla o aire antes de que el pistón llegue al peso muerto superior. al final de la carrera de escape y después del n.m.t. el comienzo de la carrera de compresión ocurre debido a la presión de inercia en el múltiple de admisión debido a las carreras frecuentemente repetidas en los cilindros.

La válvula de escape abre 50 ... 67º antes de que el pistón llegue a n.m.t. al final de la carrera, la combustión es expansión y se cierra después de que el pistón llega al PMS. carrera de liberación de 10 ... 47º. La duración de la apertura de la válvula de escape es de 240...294º de giro del cigüeñal. La válvula de escape se abre antes porque la presión al final de la carrera de expansión es baja y se utiliza para limpiar los cilindros.

Después de que el pistón haya pasado la w.m.t. los gases de escape seguirán saliendo por inercia.

Los momentos de apertura y cierre de válvulas de puntos muertos relativos, expresados ​​en grados de rotación del cigüeñal, se denominan sincronización de válvulas.

Arroz. 6 - Distribución de válvulas

La figura muestra un diagrama de distribución de válvulas, que muestra que hay momentos en el motor (al final de la carrera de escape y al comienzo de la carrera de admisión) cuando ambas válvulas están abiertas. En este momento, los cilindros se purgan con una nueva carga de una mezcla combustible o aire para limpiarlos mejor de los productos de la combustión. Este período se denomina superposición de válvulas.

arroz. 7

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1. INTRODUCCIÓN

2 PARTE TECNOLOGICA

2.7 Selección de bases de instalación

2.8.1 Superficie

2.8.2 Molienda

2.8.3 Pulido

2.8.4 Molienda

2.8.5 Superficie

2.8.7 Torneado

2.8.8 Superficie

2.8.9 Operación de torneado

2.8.10 Fresado

2.9.1 Superficie

2.9.2 Molienda

2.9.3 Pulido

2.9.4 Molienda

2.9.5 Superficie

2.9.6 Molienda

2.9.7 Torneado

2.9.8 Superficie

2.9.9 Torneado

2.9.10 Fresado

2.10 Tarjeta de funcionamiento

3 PARTE DE DISEÑO

4. CONCLUSIÓN

1. INTRODUCCIÓN

El crecimiento del parque de automóviles de nuestro país llevó a la creación de una producción de reparación de automóviles. La necesidad de la reparación de las máquinas surge junto con su aparición, por lo tanto, la actividad humana encaminada a satisfacer esta necesidad existe mientras existan las máquinas. La producción de reparaciones bien establecida le permite maximizar la vida útil de los vehículos. Cuando el automóvil está inactivo por reparaciones, la empresa sufre pérdidas. Es necesario llevar el automóvil a la línea lo antes posible, esto solo es posible con una reparación rápida y de alta calidad. Para realizar tales reparaciones, es necesario un cálculo preciso de la secuencia de operaciones, tiempo y métodos para eliminar defectos.

Cada vez más ATP presta gran atención a la compleja organización de los trabajos de restauración. Con una restauración compleja, se reducen el tiempo de reparación y la intensidad del trabajo. Actualmente, hay muchas plantas de reparación de automóviles que se dedican a la revisión de automóviles y sus sistemas y ensamblajes. Esto permite garantizar una mayor fiabilidad del automóvil en funcionamiento posterior y un automóvil restaurado después de una revisión general es entre un 30 y un 40 % más económico que el costo de un automóvil nuevo, lo cual es muy importante para ATP. Muchas partes que pueden ser reparadas pueden ser reparadas en la ATP, que cuenta con equipos tecnológicos especiales, esto le costará a la empresa en menor tiempo y con menor costo de materiales.

Para administrar de manera efectiva un área de actividad tan grande como la producción de reparación de automóviles, es necesario confiar en el conocimiento científico moderno y tener un servicio de ingeniería bien organizado. La organización de la reparación de automóviles en nuestro país recibe constantemente gran atención. Gracias al desarrollo de métodos efectivos para la restauración de piezas desgastadas, tecnología progresiva para el desmontaje y montaje de obras y la introducción de medios técnicos más avanzados en la industria de reparación, se han creado requisitos previos para aumentar la vida útil de los automóviles después de una revisión general. aunque en la actualidad la vida de un coche reparado es el 60-70% de la vida de los coches nuevos y los costes de reparación siguen siendo elevados.

2 PARTE TECNOLOGICA

2.2 Condiciones de trabajo del árbol de levas ZIL - 130

Durante la operación, el árbol de levas está sujeto a: cargas periódicas de las fuerzas de la presión del gas y la inercia del movimiento de masas, que provocan esfuerzos alternos en sus elementos; fricción de los cuellos en los semicojinetes; fricción a altas presiones y cargas específicas en presencia de un abrasivo; cargas dinámicas; doblar y torcer, etc. Se caracterizan por los siguientes tipos de desgaste: desgaste oxidativo y violación de la resistencia a la fatiga, mecánico molecular, mecánico de corrosión y abrasivo. Se caracterizan por los siguientes fenómenos: la formación de productos de la interacción química de los metales con el medio ambiente y la destrucción de microdistritos individuales de la capa superficial con la separación del material; agarrotamiento molecular, transferencia de material, destrucción de posibles enlaces por arranque de partículas, etc.

2.3 Elegir formas racionales de eliminar los defectos de las piezas

El desgaste de los cuellos de apoyo se rectifica a uno de los tamaños de reparación. La molienda se lleva a cabo en una rectificadora circular. Desde la sencillez del proceso tecnológico y de los equipos utilizados; alta eficiencia económica; manteniendo la intercambiabilidad de las piezas dentro de un cierto tamaño de reparación.

Cuando el hilo está desgastado, se elimina mediante vibro-arc resurgimiento, ya que un pequeño calentamiento de la pieza no afecta a su tratamiento térmico, una pequeña zona afectada por el calor y una productividad de proceso suficientemente alta.

Cuando la excéntrica está desgastada, se deposita y luego se muele en una rectificadora. Desde: proceso tecnológico simple y aplicación de equipos; alta eficiencia económica; manteniendo la intercambiabilidad de las piezas dentro de un cierto tamaño de reparación.

Defecto del coche del árbol de levas

2.4 Elaboración de diagramas de flujo, eliminación de cada defecto por separado

tabla 1

2.5 Plan de operaciones tecnológicas con la selección de equipos, accesorios y herramientas

2.6 Breve descripción del equipo

Torno de corte de tornillos 1K62

1 Distancia entre centros, mm 710, 1000, 1400

2 El diámetro más grande del procesamiento de la barra que pasa a través del husillo, mm 36

Por encima de la pinza - 220

Sobre la cama - 400

3 RPM del husillo 12,5, 16, 20, 25, 31,5, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600, 2000

4 Engranajes longitudinales de la pinza en mm por 1 revolución del eje 0,23, 0,26, 0,28, 0,3, 0,34, 0,39, 1,04, 1,21, 1,4, 1,56, 2,08, 2,42, 2, 8, 3,8, 4,16

5 Alimentación cruzada del calibrador 0,035, 0,037, 0,042, 0,048, 0,055, 0,065, 0,07, 0,074, 0,084, 0,097, 0,11, 0,12, 0,26, 0,28, 0,3, 1,04, 1,21, 1,08, 4,1, 4, 2,0

6 Potencia del motor 10 kW

7 Dimensiones totales de la máquina, mm

longitud 2522, 2132, 2212

ancho 1166

altura 1324

8 Peso de la máquina 2080-2290 kg

Rectificadora circular

1 diámetro de la pieza de trabajo más grande 200 mm

2 Diámetro de la muela abrasiva, en mm 450-600

3 Recorrido máximo de la mesa 780 mm

4 El mayor movimiento lateral del cabezal de la muela abrasiva 200 mm

5 Longitud máxima del producto de lijado 7500 mm

6 Potencia del motor principal 7 kW

7 Número de revoluciones del husillo del cabezal de rectificado por minuto - 1080-1240

8 Número de revoluciones del husillo del cabezal por minuto 75;150;300

9 Límites de velocidad del recorrido longitudinal de la mesa metros por minuto 0/8 $ 10

Fresadora horizontal 6H82

1 Dimensiones de la superficie de trabajo de la mesa, en mm 1250x320

2 El mayor movimiento de la mesa, en mm

longitudinal - 700

transversal - 250

verticales - 420

3 revoluciones del husillo por minuto - 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

4 Avance longitudinal y transversal, rpm - 19, 23,5; treinta; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950

5 Los avances verticales son iguales a 1/3 de los longitudinales

6 Potencia del motor, en kW

husillo reducido - 7

avance reducido - 2.2

7 Dimensiones de la máquina, en mm - 2100x1740x1615

8 Peso de la máquina, en kg - 3000

2.7 Selección de bases de instalación

Cuando los muñones de los cojinetes estén desgastados, la base de montaje será el cuello para el engranaje de distribución y el engranaje para la rosca.

Cuando la rosca esté desgastada, la base de montaje serán los cuellos de apoyo.

Cuando la excéntrica está desgastada, la base de montaje será el cuello para el engranaje de distribución y el engranaje para la rosca.

2.8 Cálculo de condiciones de corte y estándares de tiempo

2.8.1 Superficie

2) soldar la parte superior de la leva;

3) eliminar el artículo.

Fuerza de la corriente de soldadura:

Da - densidad de corriente (L-1 p. 313 tab. IV 3.3), A / mm2.

Masa de metal fundido:

g/min, (2)

donde an es el coeficiente de depósito (L-1 pág. 313 tab. IV 3.3), g/Ah.

, cm3 /min, (3)

donde r es la densidad del metal fundido, tomada igual a

densidad del metal fundido, g/cm3.

cm3/min.

, m/min, (4)

m/min.

Velocidad de superficie:

, m/min, (5)

t = 1,5 mm;

S = 0,3 mm/rev.

m/min,

, rpm, (6)

donde D es el diámetro de la pieza soldada, mm.

rpm,

, mín. (7)

Aceptamos: = 0,6 min;

= 0,22 min.

minuto,

, mín. (8)

Tomemos: L = 0,6927 m;

estaño2 = 0,14 min.

minuto,

, min,

np - número de calentamientos.

Tomemos: F = 18 mm2;

an = 2,5 g/Ah;

r = 7,8 g/cm3;

= 0,1 minutos;

np = 1.

minuto,

, min, (9)

mín.

2.8.2 Molienda

2) moler levas;

3) eliminar el artículo.

, m/min, (10)

donde Cv es un valor constante que depende del material que se esté procesando, la naturaleza del círculo y el tipo de rectificado;

t - Profundidad de molienda, mm;

Aceptemos:

Cv \u003d 0.24 (L1 p. 369 tab. 4.3.92);

c = 0,25;

d = 1,5 mm;

t = 0,05 mm.

m/min.

Determine la frecuencia de rotación:

, rpm, (11)

p = 3,14;

S \u003d en B, mm / rev, (12)

circulo;

S = 0,25 1700 = 425 mm/rev.

Determinar el tiempo principal:

to = i K/ n S, min, (13)

S - Avance longitudinal, mm/rev;

(L1 pág. 370);

i - número de pases.

L = l + B , mm, (14)

L = 1,5 + 1700 = 1701,5 mm

, (15)

.

Tomemos: S = 0,425 m;

K = 1,4;

yo = 1

mín.

Definición de tiempo parcial:

tsht = to + tvu + tvp + trm, min, (16)

donde tо es la hora principal, min;

tvp - tiempo auxiliar asociado a la transición, min.

Tomemos: tw = 0,25 min;

tvp = 0,25 min.

, min, (17)

, min, (18)

minuto,

minuto,

mín.

2.8.3 Pulido

1) instalar la pieza en el mandril;

2) pulir las levas;

3) eliminar el artículo.

Determine la velocidad de rotación de la pieza de trabajo:

, m/min, (19)

donde Cv es un valor constante que depende del material que se esté procesando,

la naturaleza del círculo y el tipo de rectificado;

d - diámetro de la superficie tratada, mm;

T - Resistencia de la muela abrasiva, mm;

t - Profundidad de molienda, mm;

c - Coeficiente que determina la proporción del ancho de la muela

k, m, xv, yv - exponentes.

Tomemos: Cv \u003d 0.24 (L1 p. 369 tab. 4.3.92);

k \u003d 0.3 (L1 p. 369 tab. 4.3.92);

m = 0,5 (L1 pág. 369 tab. 4.3.92);

xv = 1,0 (L1 pág. 369 tab. 4.3.92);

yv = 1,0 (L1 pág. 369 tab. 4.3.92);

T = 0,3 min (L1 pág. 369 tab. 4.3.92);

c = 0,25;

d = 1,5 mm;

t = 0,05 mm.

m/min.

Determine la frecuencia de rotación:

, rpm, (20)

donde VD - velocidad de rectificado, m/min;

S = en B , mm/rev, (21)

donde B es el ancho de la muela abrasiva, mm;

c - coeficiente que determina la proporción del ancho de la molienda

circulo.

Tomemos: v \u003d 0.50 (L1 p. 369 tab. 4.3.90 - 4.3.91);

H \u003d 1700, mm.

S = 0,50 1700 = 850 mm/rev.

Determinar el tiempo principal:

to = i K/ n S, min, (22)

donde L es la longitud calculada de molienda, min;

y - El valor de la penetración del cortador y la salida de la herramienta, mm;

S - Avance longitudinal, mm/rev;

K - coeficiente que depende de la precisión del rectificado y el desgaste de la rueda,

(L1 pág. 370);

i - número de pases.

L = l + B , mm, (23)

L \u003d 1.5 + 1700 \u003d 1701.5 mm,

, (24)

.

Tomemos: S = 0,850 m;

K = 1,4.

mín.

Definición de tiempo parcial:

tsht = to + tvu + tvp + trm, min, (25)

donde tо es la hora principal, min;

tw - tiempo auxiliar para la instalación y extracción de la pieza, min;

tw = 0,25, min;

tvp = 0,25, mín.

, min, (26)

, min, (27)

minuto,

minuto,

mín.

2.8.4 Molienda

1) instalar la pieza en el mandril;

2) moler cuellos;

3) eliminar el artículo.

Determine la velocidad de rotación de la pieza de trabajo:

, m/min, (28)

d - diámetro de la superficie tratada, mm;

T - Resistencia de la muela abrasiva, mm;

t - Profundidad de molienda, mm;

c - Coeficiente que determina la proporción del ancho de la muela

k \u003d 0.3 (L1 p. 369 tab. 4.3.92);

m = 0,5 (L1 pág. 369 tab. 4.3.92);

xv = 1,0 (L1 pág. 369 tab. 4.3.92);

yv = 1,0 (L1 pág. 369 tab. 4.3.92);

T = 0,3 min (L1 pág. 369 tab. 4.3.92);

c = 0,25;

d = 0,054 m;

t = 0,05 mm.

m/min.

Determine la frecuencia de rotación:

, rpm, (29)

donde VD - velocidad de rectificado, m/min;

p = 3,14;

d es el diámetro de la pieza de trabajo, m.

S \u003d en B, mm / rev, (30)

donde B es el ancho de la muela abrasiva, mm;

c \u003d 0.25 (L1 p. 369 tab. 4.3.90 - 4.3.91).

S = 0,25 1700 = 425 mm/rev.

Determinar el tiempo principal:

to = i K/ n S, min, (31)

donde L es la longitud calculada de molienda, min;

y - El valor de la penetración del cortador y la salida de la herramienta, mm;

S - Avance longitudinal, mm/rev;

K - coeficiente que depende de la precisión del rectificado y el desgaste de la rueda,

(L1 pág. 370);

i - número de pases.

L = l + B , mm, (32)

L = 54 + 1700 = 1754 mm,

, (33)

.

Tomemos: S = 0,425 m;

K = 1,4.

mín.

Definición de tiempo parcial:

tsht = to + tvu + tvp + trm, min, (34)

donde tо es la hora principal, min;

tw - tiempo auxiliar para la instalación y extracción de la pieza, min;

tvp - tiempo auxiliar asociado a la transición, min;

tw = 0,25, min;

tvp = 0,25, mín.

, min, (35)

, min, (36)

minuto,

minuto,

mín.

2.8.5 Superficie

1) instale la pieza en el cuello debajo del engranaje de distribución y el engranaje debajo de la rosca;

2) cuellos de soldadura;

3) eliminar el artículo.

Fuerza de la corriente de soldadura:

, A/mm, (37)

donde d2 es el diámetro del alambre de soldadura, mm;

Da- Densidad de corriente, A/mm2.

Tomemos: d = 1,5 mm;

A/mm.

Masa de metal fundido:

, g/min, (38)

g/min

Determine la masa de metal fundido:

, cm3 /min, (39)

cm3/min.

donde r \u003d 0.78 es la densidad del metal fundido, tomada

igual densidad del metal fundido, g/cm3.

Velocidad de alimentación de alambre:

, m/min, (40)

m/min.

Velocidad de superficie:

, m/min, (41)

donde K = 0,8 (L-1 p. 314 tab. IV 3.7);

a \u003d 0.9 (L-1 p. 314 tab. IV 3.7);

t = 1,5 mm;

S = 0,3 mm/rev.

m/min.

Determinar el número de revoluciones. :

, rpm, (42)

rpm,

, mín. (43)

Aceptamos: = 0,6 min;

= 0,22 min.

minuto,

, mín. (44)

Tomemos: L = 0,6927 m;

estaño2 = 0,14 min.

minuto,

, mín.

donde F es la sección transversal de la costura o cordón, mm2;

an - coeficiente de depósito (L-1 p. 313 tab. IV 3.3), g/Ah;

r es la densidad del metal fundido, tomada igual a la densidad del metal fundido, g/cm3;

- el tiempo principal para calentar los bordes soldados, min;

np - número de calentamientos.

Tomemos: F = 18 mm2;

an = 2,5 g/Ah;

r = 7,8 g/cm3;

= 0,1 minutos;

np = 1.

minuto,

, min, (45)

mín.

2.8.6 Rectificado sobredimensionado

1) instalar la pieza en el mandril;

2) rectificar 4 cuellos al tamaño de reparación;

3) eliminar el artículo.

Determine la velocidad de rotación de la pieza de trabajo:

, m/min, (46)

donde Cv es un valor constante que depende del material que se esté procesando, la naturaleza de la muela y el tipo de rectificado, Cv = 0,24 (L1 p. 369 tab. 4.3.92);

d - diámetro de la superficie tratada, mm;

T - Resistencia de la muela abrasiva, mm;

t - Profundidad de molienda, mm;

c - Coeficiente que determina la proporción del ancho de la muela

k, m, xv, yv - exponentes;

k \u003d 0.3 (L1 p. 369 tab. 4.3.92);

m = 0,5 (L1 pág. 369 tab. 4.3.92);

xv = 1,0 (L1 pág. 369 tab. 4.3.92);

yv = 1,0 (L1 pág. 369 tab. 4.3.92);

T = 0,3 min (L1 pág. 369 tab. 4.3.92);

c = 0,25;

d = 0,054 m;

t = 0,05 mm.

m/min.

Determine la frecuencia de rotación:

, rpm, (47)

donde VD - velocidad de rectificado, m/min;

p = 3,14;

d es el diámetro de la pieza de trabajo, mm.

S = en B , mm/rev, (48)

donde B es el ancho de la muela abrasiva, mm;

c - coeficiente que determina la proporción del ancho de la muela abrasiva;

c \u003d 0.25 (L1 p. 369 tab. 4.3.90 - 4.3.91).

S = 0,25 1700 = 425 mm/rev.

Determinar el tiempo principal:

to = i K/ n S, min, (49)

donde L es la longitud calculada de molienda, min;

y - El valor de la penetración del cortador y la salida de la herramienta, mm;

S - Avance longitudinal, mm/rev;

K - coeficiente que depende de la precisión del rectificado y el desgaste de la rueda,

(L1 pág. 370);

i - número de pases.

L = l + B , mm, (50)

L = 55,45 + 1700 = 1755,45 mm,

, (51)

.

Tomemos: S = 0,425 m;

K = 1,4.

mín.

Definición de tiempo parcial:

tsht = to + tvu + tvp + trm, min, (52)

donde tо es la hora principal, min;

tw - tiempo auxiliar para la instalación y extracción de la pieza, min;

tvp - tiempo auxiliar asociado a la transición, min;

tw = 0,25 minutos;

tvp = 0,25 min.

, min, (53)

, min, (54)

minuto,

minuto,

mín.

2.8.7 Torneado

1) instalar la pieza en el mandril;

2) cortar el hilo desgastado;

3) eliminar el artículo.

Determinación de la cantidad de entrada del cortador y salida de la herramienta:

y = y1 + y2 + y3 , mm, (55)

:

, mm, (56)

mm,

y \u003d 0.2 + 3 + 3 \u003d 6.2 mm.

Determinación de la velocidad de corte:

, mm/rev, (57)

las condiciones de trabajo;

Cv \u003d 141 (L-1 p. 345 tab. IV 3.54);

gv = 0,35 (L-1 pág. 345 tab. IV 3,54);

mm/rev.

Determine el número de revoluciones:

, rpm, (58)

rpm

, min, (59)

n es el número de revoluciones;

mín.

Definición de tiempo parcial:

tsht = to + tvu + tvp + trm, min, (60)

donde tо es la hora principal, min;

tw - tiempo auxiliar para la instalación y extracción de la pieza, min;

tvp - tiempo auxiliar asociado a la transición, min;

, min, (61)

, min, (62)

minuto,

minuto,

mín.

2.8.8 Superficie

1) instale la pieza en el accesorio para sujetar los cuellos de soporte;

2) soldar el cuello debajo del hilo;

3) eliminar el artículo.

Fuerza de la corriente de soldadura:

, A/mm, (63)

donde d2 es el diámetro del alambre de soldadura, mm;

Da - densidad de corriente, A/mm2;

d = 1,5 mm;

Da = 85 A/mm2 (L-1 pág. 313 tab. IV 3.3).

A/mm.

Masa de metal fundido:

, g/min, (64)

donde an = 7.2 - coeficiente de deposición (L-1 página 313 tab. IV 3.3), g/Ah.

g/min

Determine la masa de metal fundido:

, cm3 /min, (65)

donde r \u003d 0.78 g / cm3 es la densidad del metal fundido, tomada

igual densidad del metal fundido.

cm3/min.

Velocidad de alimentación de alambre:

, m/min, (66)

m/min.

Velocidad de superficie:

, m/min, (67)

donde K = 0,8 (L-1 p. 314 tab. IV 3.7);

a \u003d 0.9 (L-1 p. 314 tab. IV 3.7);

t = 1,5 mm;

S = 0,3 mm/rev.

m/min,

, rpm, (68)

donde D = 54 es el diámetro de la pieza soldada, mm.

rpm,

, mín. (69)

Aceptamos: = 0,6 min;

= 0,22 min.

, min,

, min, (70)

Tomemos: L = 0,6927 m;

estaño2 = 0,14 min.

minuto,

, mín.

donde F es la sección transversal de la costura o cordón, mm2;

an - coeficiente de depósito (L-1 p. 313 tab. IV 3.3), g/Ah;

r es la densidad del metal fundido, tomada igual a

densidad del metal fundido, g/cm3;

- el tiempo principal para calentar los bordes soldados, min;

np - número de calentamientos.

Tomemos: F = 18 mm2;

an = 2,5 g/cm3;

r = 7,8 g/cm3;

= 0,1 minutos;

np = 1.

minuto,

, min, (71)

mín.

2.8.9 Operación de torneado

1) instalar la pieza en el mandril;

2) girar el cuello y cortar el hilo;

3) eliminar el artículo.

Determinación de la cantidad de entrada del cortador y salida de la herramienta:

y = y1 + y2 + y3 , mm, (72)

donde y1 es el valor de la cuchilla de corte, mm;

y2 - sobrepaso del cortador (2 - 3 mm);

y3 - tomando chips de prueba (2 - 3 mm).

Determine la cantidad de cortador de corte:

, mm, (73)

donde t = 0,2 mm - profundidad de corte;

c - el ángulo principal del cortador en el plano (c = 45º).

mm,

y \u003d 0.2 + 3 + 3 \u003d 6.2 mm.

Determinación de la velocidad de corte:

, mm/rev, (74)

donde Cv , xv, yv - coeficientes que dependen de las condiciones de operación;

K - factor de corrección que caracteriza específico

las condiciones de trabajo;

S - avance del cortador (0,35 - 0,7 mm / rev, L-1 página 244 tab. IV 3.52);

en la máquina aceptamos S = 0,5 mm / rev;

Cv \u003d 170 (L-1 p. 345 tab. IV 3.54);

xv \u003d 0.18 (L-1 p. 345 tab. IV 3.54);

gv = 0,20 (L-1 pág. 345 tab. IV 3,54);

K \u003d 1.60 (L-1 p. 345 tab. IV 3.54).

mm/rev.

Determine el número de revoluciones:

, rpm, (75)

donde d es el diámetro de la superficie tratada, mm.

rpm

Determinación del tiempo principal para girar el cuello:

, min, (76)

donde l = 18 mm, la longitud de la superficie tratada;

y - valor de corte del cortador, mm;

n es el número de revoluciones;

S \u003d 0.35 - 0.7 mm / rev - avance del cortador (L-1 p. 244 tab. IV 3.52);

en la máquina aceptamos S = 0,5 mm / rev.

Tomemos el n = 500 rpm más cercano según el pasaporte.

mín.

Definición de tiempo parcial:

tsht = to + tvu + tvp + trm, min, (77)

donde tо es la hora principal, min;

tw - tiempo auxiliar para la instalación y extracción de la pieza, min;

tvp - tiempo auxiliar asociado a la transición, min;

tw = 0,25 min (L-1 pág. 347 tab. IV 3,57);

tvp = 0,25 min (L-1 p. 347 tab. IV 3.57).

, min, (78)

, min, (79)

minuto,

minuto,

mín.

2.8.10 Fresado

1) instalar la pieza en un soporte o gato;

2) para fresar un plano;

3) eliminar el artículo.

Determine la cantidad de fresado plano:

y = y1 + y2 , mm, (80)

donde y1 - entrada de corte, mm;

y2 - recorrido del cortador, mm.

, mm, (81)

donde D = 90 mm - diámetro del cortador;

B = 2 mm - ancho de fresado.

mm,

mm,

milímetro

Determine la velocidad de corte:

, mm/rev, (82)

donde A, m, xv, gv, zv, qv, kv son coeficientes en función del material y tipo de fresa (L-1 p. 362 tab. IV 3.81);

A = 21,96 (L-1 pág. 362 tab. IV 3,81);

m = 0,2 (L-1 pág. 362 tab. IV 3,81);

xv \u003d 0.1 (L-1 p. 362 tab. IV 3.81);

gv = 0,4 (L-1 pág. 362 tab. IV 3,81);

zv = 0,25 (L-1 pág. 362 tab. IV 3,81);

qv = 0,15 (L-1 pág. 362 tab. IV 3,81);

Rv \u003d 0.1 (L-1 p. 362 tab. IV 3.81);

B = 2 mm de ancho de fresado;

T = 135 mm de durabilidad del cortador.

mm/rev.

Determinar el volumen de negocios:

, rpm, (83)

rpm

Determine el avance del cortador:

, mm/rev, (84)

donde So - avance por una revolución del cortador, mm / rev;

n - frecuencia de rotación del cortador;

Entonces = 0,12 mm/rev.

mm/rev.

Determinación del tiempo principal para el revestimiento de una cavidad estriada:

, min, (85)

donde l - longitud de fresado, mm;

y - valor del cortador de corte, mm;

n es el número de revoluciones de las rpm del cortador;

S - avance del cortador, mm/rev;

l = 5 mm,

yo = 1

mín.

Definición de tiempo parcial:

tsht = to + tvu + tvp + trm, min, (86)

donde tо es la hora principal, min;

tw - tiempo auxiliar para la instalación y extracción de la pieza, min;

tvp - tiempo auxiliar asociado a la transición, min;

tw = 0,25 min (L-1 pág. 347 tab. IV 3,57);

tvp = 0,25 min (L-1 p. 347 tab. IV 3.57).

, min, (87)

, min, (88)

minuto,

minuto,

mín.

2.8.11 Operación de cerrajería

1) instalar la pieza en un tornillo de banco;

2) conducir el hilo con un troquel;

3) eliminar el artículo.

Definición de tiempo parcial:

, min, (89)

donde tuc - tiempo para instalar y quitar la pieza, min;

torm - tiempo para organizar el lugar de trabajo, min.

, min, (90)

donde t1cm es el tiempo de procesamiento de 1 cm, min.

, mm, (91)

mm,

minuto,

, min,

, min,

, min,

minuto,

minuto,

minuto,

mín.

2.9 Determinación de pieza - tiempo de cálculo

, min, (92)

donde tpcs - tiempo de pieza, min;

T PZ - tiempo preparatorio y final, min;

Z - el número de piezas en el lote.

Determine el tamaño de las piezas en el lote:

Z = UTpz/Utshk K, (93)

donde UTpz es el tiempo total preparatorio y final para todos

operaciones, min;

Utsht - tiempo total por pieza para todas las operaciones, min;

K - coeficiente de serie, 0,05.

.

2.9.1 Superficie

mín.

2.9.2 Molienda

mín.

2.9.3 Pulido

mín.

2.9.4 Molienda

mín.

2.9.5 Superficie

mín.

2.9.6 Molienda

mín.

2.9.7 Torneado

mín.

2.9.8 Superficie

mín.

2.9.9 Torneado

mín.

2.9.10 Fresado

mín.

2.9.11 Cerrajería

mín.

2.10 Tarjeta de funcionamiento

Tabla 5

3 PARTE DE DISEÑO

3.1 Descripción del dispositivo y funcionamiento del dispositivo

El dispositivo está diseñado para sujetar el árbol de levas del motor ZMZ - 402.10

El accesorio consta de un mango 1, cuerpo 2, 3 tuercas M6 (2 piezas), 4 arandelas 6 (2 piezas), 5 pasadores (2 piezas).

4. CONCLUSIÓN

Mientras hacía un proyecto de curso, aprendí a elegir formas racionales de eliminar defectos.

Los métodos y métodos que utilicé en los cálculos no son laboriosos y tienen un bajo costo, lo cual es importante para la economía de una empresa de reparación de automóviles.

Estos defectos se pueden restaurar en pequeñas empresas donde hay talleres de torneado, rectificado y galvanizado, así como los especialistas necesarios.

También aprendí cómo usar la literatura, elegir ciertas formas para calcular las condiciones de corte y los estándares de tiempo.

Aprendí a elaborar un mapa operativo, aprendí cuál es el tiempo principal, el tiempo preparatorio y final, el tiempo de instalación y desmontaje de una pieza, el tiempo asociado a las transiciones, el tiempo organizativo y por piezas.

Aprendí el dispositivo y el funcionamiento del dispositivo, me familiaricé con una breve descripción del equipo, aprendí cómo elegirlo para eliminar defectos.

Y también aprendí a desarrollar diagramas de flujo de procesos, elaborar un plan de operaciones tecnológicas con la selección de los equipos, accesorios y herramientas necesarios.

BIBLIOGRAFÍA

1 Aleksandrov V. A. "Libro de referencia del evaluador" M.: Transporte, 1997 - 450s.

2 Vanchukevich V. D. "Libro de referencia del molinillo" M.: Transporte, 1982 - 480s.

3 Karagodin VI "Reparación de automóviles y motores" M .: "Maestría", 2001 - 496s.

4 Klebanov B.V., Kuzmin V.G., Maslov V.I. "Reparación de automóviles" M .: Transporte, 1974 - 328s.

6 V.P. de Molodkin "Manual de un joven tornero" M.: "Trabajador Moskovsky", 1978 - 160s.

7 "Pautas para el diseño de cursos" Parte 2. Gorki 1988 - 120s.

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