현대 자동차의 차체를 만드는 재료. 차체 부품 제조에 사용되는 재료 차체 구성 요소

차체 부품 및 운전실 제조에는 판재가 주로 사용됩니다.

소재 선택은 차체의 품질을 보장하는 중요한 요소입니다. 시트 재료에는 다음 요구 사항이 적용됩니다.

재료는 어셈블리에서 부품의 강도를 보장하고 주어진 모양의 부품을 스탬핑하는 데 필요한 소성 특성을 가져야 합니다.

재료의 두께는 스탬핑 중 소성 변형 후 부품에 필요한 강도를 보장하기에 충분해야 합니다.

재료는 다른 품질을 보장해야 합니다. 기술 프로세스차체 및 캐빈 생산(용접, 페인팅 등);

사용된 시트 및 롤 재료의 두께, 등급 및 크기에 대한 명명법은 가능한 한 작아야 합니다.

본체 재질은 냉간 압연으로 제조된 박판 저탄소 고품질 강입니다. 사용된 강철의 주된 두께는 0.6-1.5mm 범위입니다. 강의 등급, 특성 및 분류는 다음 표준에 따라 규제됩니다.

1. GOST 9045-93. 냉간 스탬핑을 위해 저탄소 품질의 강철로 압연된 박판 냉간 압연. 명세서;

2. GOST 16523-97. 일반 용도의 고품질 및 일반 품질의 압연 박판 탄소강. 명세서;

3. GOST 19904-90. 압연 시트 냉간 압연. 구분.

GOST 9045-93에 따른 강판은 마주보는(외부) 신체 부위를 포함하여 가장 복잡하고 중요한 부품에 사용됩니다. 압연 강재 세분화: 355

1) 제품 유형별

2) 표준화된 특성에 따라;

3) 표면 마감의 품질;

4) 스탬핑-드로잉으로 가공하는 능력에 따라.

압연제품은 제품의 종류에 따라 시트(Sheet)와 롤(Roll)로 구분됩니다.

규격화된 특성에 따라 압연 제품은 5가지 범주로 분류되며, 각각은 이 범주에 대한 압연 제품을 공급할 때 규제되는 기계적 특성의 특성을 결정합니다.

정규화된 특성에는 항복 강도, 인장 강도 ab, 상대 연신율 5, 로크웰 경도, 특수 도구(Eriksen 테스트)로 파괴되기 전에 시트 샘플에 형성된 구형 구멍의 깊이가 포함됩니다.

제품 유형 및 표면 마감 품질에 따른 구분은 GOST 9045-93에 따른 압연 제품의 경우와 동일합니다.

범위 표준(GOST 19904-90)은 0.35~5.0mm 두께의 시트와 0.35~3.5mm 두께의 코일로 제조된 폭 500mm 이상의 냉간 압연 평판에 적용됩니다. 이 표준은 두께, 너비 및 길이, 이러한 치수의 최대 편차, 압연 제품의 평탄도, 모서리의 특성(절단, 가장자리 없음)과 관련하여 압연 제품의 여러 치수를 설정하고 압연 제품의 기타 특성(파형, 초승달, 망원경 등).

자동차의 발명 이후 역사를 통틀어 새로운 재료에 대한 끊임없는 탐구가 있었습니다. 차체도 예외는 아니었다. 목재, 강철, 알루미늄 및 다른 유형플라스틱. 그러나 검색은 여기서 그치지 않았습니다. 그리고 아마도 모든 사람들이 궁금해 할 것입니다. 이제 차체는 어떤 재료로 만들어 졌습니까?

아마도 차체 제조는 자동차 개발에서 가장 어려운 과정 중 하나일 것입니다. 시체가 만들어지는 공장의 작업장은 약 400,000m2의 면적을 차지하며 비용은 수십억 달러입니다.

본체를 생산하려면 100개 이상의 개별 부품이 필요하며 내부의 모든 부품을 연결하는 하나의 구조로 결합되어야 합니다. 현대 자동차. 가벼움, 강함, 안전성, 낮은 가격을 위해 디자이너는 항상 타협하고 새로운 기술, 새로운 소재를 찾아야 합니다.

현대 자동차 차체 제조에 사용되는 주요 재료의 단점과 장점을 고려해 봅시다.

강철.

이 재료는 오랫동안 시체 생산에 사용되었습니다. 강철은 다양한 모양의 부품을 생산할 수 있는 우수한 특성을 가지고 있으며, 다양한 용접 방법을 사용하여 필요한 부품을 전체 구조로 연결합니다.

새로운 등급의 강철이 개발되었습니다(열처리 중 경화, 합금). 이를 통해 생성을 단순화하고 미래에 이러한 신체 특성을 얻을 수 있습니다.

몸은 여러 단계로 만들어집니다.

생산 초기부터 개별 부품은 두께가 다른 철판으로 스탬프 처리됩니다. 이 부품을 큰 매듭으로 용접하고 용접하여 하나의 전체로 조립한 후. 현대 공장의 용접은 봇에 의해 수행되며 수동 유형의 용접도 사용됩니다. 이산화탄소 환경에서 반자동 또는 접촉 용접이 사용됩니다.

알루미늄의 출현과 함께 철 몸체가 가져야 하는 이러한 매개변수를 얻기 위해 새로운 기술을 개발할 필요가 있었습니다. Tailored 블랭크의 개발은 진기함 중 하나에 불과합니다. 다양한 두께의 맞대기 용접 철판 다양한 종류강철은 스탬핑을 위해 공백을 형성합니다. 따라서 만들어진 부품의 개별 부품은 가소성과 강도를 갖습니다.

• 저렴한 가격,

• 신체의 가장 높은 유지 보수성,

• 신체 부위의 생산 및 폐기의 입증된 개발.

• 가장 큰 질량

• 부식 방지 필요

• 더 많은 우표가 필요합니다.

• 그들의 간접비,

• 또한 제한된 서비스 수명.

모든 것이 작동합니다.

위에서 언급한 모든 재료는 긍정적인 특성을 가지고 있습니다. 따라서 설계자는 다양한 재료의 부품을 결합하는 본체를 설계합니다. 그것을 사용할 때 단점을 우회하고 긍정적 인 속성 만 사용할 수 있습니다.

Mercedes-Benz CL의 차체는 알루미늄, 강철, 플라스틱, 마그네슘 등의 소재가 제조에 사용되었기 때문에 하이브리드 디자인의 한 예입니다. 바닥은 스틸로 되어있습니다 트렁크엔진 부서의 프레임과 일부 개별 요소액자. 다수의 외부 패널 및 프레임 부품은 알루미늄으로 만들어집니다. 도어 프레임은 마그네슘으로 만들어집니다. 트렁크 리드와 프론트 펜더는 플라스틱으로 만들어졌습니다. 차체 구조가 알루미늄과 강철로 만들어지고 외부 패널이 플라스틱 및/또는 알루미늄으로 만들어지는 것도 가능합니다.

• 경도와 강도를 유지하면서 체중을 줄이고,

• 응용 프로그램에서 각 재료의 장점은 매우 많이 사용됩니다.

• 부품 연결을 위한 특수 기술의 필요성,

• 몸을 미리 요소로 분해해야하기 때문에 몸을 처분하기가 어렵습니다.

알류미늄.

차체 생산을 위한 듀랄 합금은 지난 세기, 30년대에 처음 사용되었지만 비교적 최근에 사용되기 시작했습니다.

알루미늄은 후드, 프레임, 도어, 트렁크 루프와 같은 차체 전체 또는 개별 부품의 제조에 사용됩니다.

두랄루민 바디 생산의 초기 단계는 철 바디 생성과 유사합니다. 부품은 먼저 알루미늄 시트에서 스탬프 처리된 다음 전체 구조로 조립됩니다. 용접은 아르곤 환경, 리벳 접합부 및/또는 특수 접착제 도입, 레이저 용접에서 사용됩니다. 또한 다양한 단면의 파이프로 구성된 철제 프레임에 차체 패널이 부착되어 있습니다.

• 어떤 모양의 부품을 만드는 능력,

• 몸은 철보다 가볍고 힘은 같으나

• 처리 용이성, 재활용이 어렵지 않으며,

• 내식성(화학물질 제외) 및 낮은 비용의 기술 프로세스.

• 낮은 유지 보수성,

• 부품을 결합하는 값비싼 방법의 필요성,

• 특별한 장비의 필요성

• 에너지 비용이 훨씬 높기 때문에 강철보다 훨씬 비쌉니다.

열가소성 수지.

이것은 온도가 상승하면 액체 상태로 변하여 액체가되는 플라스틱 재료의 일종입니다. 이 재료는 범퍼, 인테리어 트림 부품 제조에 사용됩니다.

• 철보다 가벼운

• 낮은 처리 비용

• 두랄루민 및 철제 본체에 비해 준비 및 생산 자체 비용이 저렴합니다(스탬핑 부품, 용접 생성, 갈바닉 및 페인팅 생산이 필요 없음)

• 거대하고 값비싼 사출 성형기의 필요성,

• 손상된 경우 수리가 어려우며 경우에 따라 부품을 교체하는 것이 유일한 방법입니다.

유리 섬유.

유리 섬유라는 이름은 고분자 열경화성 수지가 함침된 섬유질 충전제를 나타냅니다. 더 잘 알려진 충전제는 탄소 섬유, 유리 섬유, 케블라 및 식물 섬유입니다.

탄소, 특수 수지가 함침 된 탄소 섬유 (또한 다양한 특정 각도에서 직조가 발생)의 네트워크 인 탄소 플라스틱 그룹의 유리 섬유.

케블라는 가볍고 내구성이 강한 합성 폴리아미드 섬유입니다. 최고 온도, 불연성, 인장 강도가 강철보다 몇 배 높습니다.

신체 부위 생산의 발전은 다음과 같습니다. 필러는 합성 수지가 함침 된 특수 매트릭스에 층을 쌓은 다음 일정 시간 동안 중합되도록 둡니다.

모노코크(몸 전체가 일체형), 두랄루민이나 철제 프레임에 외부 플라스틱 패널을 장착하는 방법, 동력 요소가 구조에 삽입되어 방해받지 않는 바디 등 여러 가지 방법으로 바디를 제작할 수 있습니다.

• 가장 높은 강도에서 낮은 무게,

• 부품의 표면에는 좋은 장식 특성이 있습니다(이렇게 하면 페인팅을 포기할 수 있음).

• 복잡한 모양을 가진 부품 제조의 단순성,

• 거대한 신체 부위.

• 골재의 최고 가격,

• 형태의 정확성과 청결에 대한 가장 높은 요구 사항,

• 부품의 생산 시간이 상당히 길다.

• 손상된 경우 수리가 어렵습니다.

좋은 오후, 오늘 우리는에 대해 이야기 할 것입니다 차체는 무엇으로 만들어졌나요?, 어떤 재료가 생산에 사용되는지, 뿐만 아니라 사용 어떤 기술이 중요한 과정. 또한, 우리는 존재하는 것기본 금속의 종류, 플라스틱다른 사람 재료, 어느 자주에 사용 생산신체 요소차량 및 고려 혜택은 무엇입니까~에서 단점하나 또는 다른 하나가 있습니다 원료개별적으로 각각 친절한. 결론적으로, 우리는에 대해 이야기 할 것입니다 어떤 재료지금까지 가장 수요~에 자동차 제조사, 만큼 잘 품질을 결정하는 것그리고 내구성완성 된 신체자동차.

Lexus와 TOYOTA 자동차는 어떻게 조립됩니까?

그리드 카 어셈블리란?

신체모든 차가 역할을 합니다 내 하중 구조에 사용되는 생산다양한 다양한 재료그리고 부속품. 에게 신체제공되는 자동차 나의 것 수명 신뢰할 수 있고 질적으로 어떻게 이해해야 합니다. 제대로 따르다그리고 악용하다. 이것을 이해하려면 알아야 합니다. 지지 구조는 무엇으로 구성되어 있습니까?차량 및 어떤 용접 기술그리고 생산적용된. 덕분에 정보우리는 쉽게 혜택을 식별그리고 한계하나 또는 다른 체형.

참고로 차체수백 명의 개인이 필요합니다 예비 부품, 구성 요소그리고 세부, 그러면 매우 바로 그거죠, 뿐만 아니라 유능하게 연결하다입력 단일 구조, 것입니다 맞잡다자신의 모든 것 집단차량. 에게 튼튼하게 하다, 여기서 안전한, 쉬운그리고 의해 합리적인 비용 바디현대 자동차, 당신은 끊임없이 검색다양한 타협, 만큼 잘 새로운 기술~에서 재료.

1. 강철로 차체를 제조합니다. 장점과 단점

다수 시체자동차, 또는 오히려 그 부품은 다른 강철 등급, 알루미늄 합금그리고 심지어 플라스틱추가로 유리 섬유. 하지만 기본오늘도 재료는 저탄소 강판대략적인 두꺼운입력 0.7-2mm. 얇은 원단을 사용하여 강판, 자동차 제조업체가 성공했습니다. 전체 무게 감소차량과 동시에 몸의 강성을 증가.

높은 체력특별한 덕분에 얻은 속성그리고 강철 성분, 뿐만 아니라 그의 능력깊은 추출기 후드, 즉 생산이 가능하다. 복잡한 모양의 세부 사항. 또한, 우리는 새로운 기술입력 용접얻는 데 도움 하이테크 연결. 하지만 강철가지다 고밀도그리고 열악한 내식성, 그래서 이 자료는 특별한 부수적인 사건~을위한 보호~에서 부식.

진행 중 몸의 생성~에서 ~이되다, 작업 디자이너이다 부여하다재료 힘그리고 높은 수준을 보장 수동적 안전 . 작업 기술자오른쪽에 있다 강철 성분의 선택, 그의 콤비네이션다른 사람들과 합금그리고 구성 요소좋은 재료가 되도록 우리는 스탬프. 과제는 야금학자바로잡는 것이다 오줌을 싸다~에 따르면 구성그리고 품질 강철. 참고로 우리는 수십 개의 새로운 품종그리고 강철 등급, 허용 생산을 단순화, 그리고 또한 얻을 주어진전문가 속성 내 하중 구조차량.

대개, 신체 제작여러 군데에서 일어난다 생산 과정의 단계. 처음에 일어나는 조작, 그런 다음 강판 압연, 가지고 다른 두께. 그 후, 시트는 스탬핑특정 생성 기계 키트 부품. 결승전에서 단계준비가 된 스탬프 부품 용접된다특별한 방법그리고 예정하나로 캐리어 노드, 그는 신체. 참고로 거의 모든 용접에 자동차 공장특별 제작 정밀 로봇.

강철의 긍정적인 면~에 생산자동차 시체 :

-저렴한 비용재료 비교다른 사람과 원료;

- 분명히 검증된 제조 기술나그리고 재활용재료;

- 최적의 유지보수성완성 된 신체.

- 높은 질량 재료그리고 준비 신체;

- 필요특별하게 스탬핑그리고 많은 수 우표~을위한 고정세부;

-서비스 수명이 길지 않음완성 된 신체.

에 관하여 부정적인 측면 생산 중 신체~에서 ~이되다, 다음 상수 덕분에 개선기술조작자동차 세부, 만큼 잘 스탬핑 공정, 재료가장 된다 최적의자동차 제조업체를 위해. 현재까지, 고장력강 점유율입력 신체 구조지속적으로 증가. 오늘날 대부분의 자동차 제조업체는 초고강도 합금 신세대 강철.

그런 사람에게 유형재료에는 다음이 포함됩니다. 강철 등급, 어떻게 트윕, 많은 수를 포함하는 망간그의 구성, 공유하다 물질도달할 수 있다 최대 25%. 강철그런 유형가지다 높은 가소성, 에 저항 잦은 변형, 재료가 할 수 있도록 폭로하다상대적인 연장. 연장"TVIP 스틸"일어날 수도 50~70%, 그리고 한계 힘봉사하다 지시자입력 1450 메가파스칼. 을위한 비교, 일반 강철의 강도~이다 250 메가파스칼 이하, 하지만 고강도최대 600 메가파스칼.

2. 알루미늄으로 차체를 제조합니다. 장점과 단점

자동차에 관해서 시체~에서 알루미늄 합금, 그들은 되었다 생산하다아주 최근에, 약 15년 ​​전에, 산업이것은 짧은 것으로 간주됩니다. 대개, 알류미늄입력 자동차 산업사용 개별 신체 부위의 생산, 드물게 완전히. 대부분의 경우에 알류미늄생산에 사용 후드, 날개, 문, 에게 트렁크 커버, 뿐만 아니라 다른 집단그리고 세부.

오늘날의 자동차 제조사 알루미늄 합금제한된 수량으로 사용됩니다. 이 모든 것은 엄격그리고 알루미늄 합금의 강도같은 것보다 훨씬 낮습니다 ~이되다. 무엇과 관련하여 부품 두께이 재료 제조업체에서 증가하다, 따라서 중요한 체중 감소완성 된 신체얻기가 거의 불가능합니다. 또한, 이와 같은 매개변수, 어떻게 방음~에 알루미늄 부품또한보다 강철 원소, 게다가, 에 생산더 복잡한 절차, 달성하다 최적의 음향 효과그리고 달성 긍정적인 신체 특성그렇기 때문에 지시자.

에 관하여 생산그 과정 만들다준비가 된 알루미늄 바디, 이전에 설명한 생성 절차와 매우 유사합니다. 내 하중 구조~에서 ~이되다. 에 첫 단계,세부~에서 알루미늄 시트대상 스탬핑그런 다음 조립 원피스 유닛. ~에 용접적용된 아르곤, 부품이 연결되어 있습니다특별한 도움으로 리벳또는 접착제. 에 마지막 스테이지, 기초적인 플롯미래 신체대상 스폿 용접그리고 나서 강철 프레임, 에서 만들어진 파이프여러 가지 잡다한 섹션, 첨부 된 바디 패널그리고 기계 키트.

제작이 가능해집니다 어떤 모양의 신체 부위그리고 어려움;

- 무게완성 된 알루미늄 바디많이 강철보다 가벼운, 에 동등한 힘;

- 재료 처리하기 쉬운, 프로세스 재활용단순한;

- 높은 안정에게 부식그리고 녹;

- 기술 프로세스의 저렴한 비용생산 중.

알루미늄의 부정적인 측면~에 생산자동차 시체 :

높은 수리의 복잡성세부;

- 생산에 사용 비싼 패스너~을위한 패널 연결;

- 필요 유효성특별한 높은 정밀도장비;

- 많이 강철보다 비싸다, 때문에 높은 에너지 비용.

알류미늄가지다 가운데가소성그리고 지속 가능성다른 종류에 변형. 그러한 자료 권장하지 않음 폭로하다연장, 과 관련하여 얇은 공칭 두께. 한계알루미늄 강도봉사하다 지시자입력 180-210 메가파스칼. 을위한 비교, 표준 강철의 강도에 관한 것입니다 240-250 메가파스칼, 하지만 고강도근처에 500-600 메가파스칼.

3. 유리 섬유 및 플라스틱으로 차체 제조. 장점과 단점

생산에 관해서는 유리 섬유 본체, 그렇다면 이것은 재료, 어떻게 파이버필, 특히 고분자 수지 함침. 일반적으로 이러한 유형의 재료는 다음 용도로 사용됩니다. 전체적인 무게를 가볍게완성 된 신체. 가장 알려진 필러, 그는 유리 섬유~이다 유리 섬유, 케블라그리고 탄소.

참고로 대략 85% 플라스틱 에 적용되는 자동차 산업, 넘어지다 재료의 5가지 주요 유형 , 와 같은 폴리우레탄, 폴리염화비닐, ABS 플라스틱, 폴리프로필렌그리고 유리 섬유. 에 대한 나머지 15%넘어지다 폴리에틸렌, 폴리아크릴레이트, 폴리아외무장관, 폴리카보네이트및 기타 재료.

또한, 다양한 유리 섬유의 종류생산하다 외부 바디 패널, 차례로 중요한 체중 감소완성차. 예를 들어 폴리우레탄만들다 베개그리고 등받이, 충격 방지 패드다른 사람 구성품. 말 그대로 몇 년 전처럼 유리 섬유일괄 시작 생산하다그런 집단신체, 어떻게 후드, 날개, 문그리고 트렁크 리드.

유리 섬유의 긍정적인 측면~에 생산자동차 시체 :

데 높은힘, 항목이 가벼운 무게;

- 외부 표면요소는 최적의 장식 매개변수;

- 제조 용이성가지고 있는 요소 복잡한 모양;

제작이 가능합니다 큰 부품.

- 비교적 높은 가격에 필러;

- 높은 요구 사항에게 형태 정확도, 마크업그리고 완성된 부분;

- 부품 생산수행 장기간시각;

높은 복잡성입력 수리하다~에 손상세부.

참고로 우리는 다음과 같은 재료를 자주 사용합니다. 폴리염화비닐생산에 사용 모양 부품, 예를 들어 핸들, 계기판및 기타 요소. 자주 폴리염화비닐적용하다 공동으로~에서 실내 장식품, 다른 예에서 직물. 에 관하여 폴리프로필렌, 다음으로 자주 만들어집니다. 헤드라이트 하우징, 스티어링 칼럼, 공기 덕트및 기타 요소. ABS 플라스틱사용 대면 부품, 어떻게 내부, 그리고 외부자동차.

비디오 리뷰 : "차체는 무엇으로 만들어집니다. 생산에 어떤 재료가 사용됩니까?"

결론적으로, 우리는 자동차 산업오늘은 가만히 있지 않고 원하는 바이어를 향해 발전하기 위해 노력합니다. 동적, 경제적인, 믿을 수있는, 안전한그리고 여기서 비싸지 않다자동차. 이 모든 것은 자동차생산 중인 것에 차량적용하다 새로운 기술그리고 재료누가 대답 현대 요구 사항, 만큼 잘 표준.

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차체는 자동차의 다른 어떤 부품보다 훨씬 많은 다양한 재료를 사용합니다. 이제 우리는 차체가 무엇으로 만들어지고 특정 재료가 사용되는지 고려할 것입니다.

모든 기술, 강도 표준을 엄격하게 준수하고 동시에 본체를 가볍고 저렴하게 만들기 위해 제조업체는 끊임없이 새로운 재료를 찾고 있습니다.

다양한 재료의 주요 장점과 단점을 고려하십시오.

자동차의 주요 요소는 이제 강철로 만들어졌습니다. 일반적으로 저탄소강판은 65~200마이크론의 두께로 사용된다. 이전 자동차와 달리 현대 자동차는 차체의 강성과 강도를 유지하면서 훨씬 가벼워졌습니다.

차량의 무게를 줄이는 것 외에도 저탄소강을 사용하면 다양한 복잡한 모양의 부품을 만들 수 있으므로 디자이너는 새로운 아이디어를 실현할 수 있습니다.

이제 단점으로.

강철은 부식에 매우 취약하므로 현대의 몸체는 복잡한 화학 성분으로 처리되고 특정 기술에 따라 페인트됩니다. 또한, 단점은 재료의 고밀도를 포함합니다.

몸체 요소는 강판에서 스탬프 처리된 다음 단일 전체로 용접됩니다. 오늘날 용접은 전적으로 로봇에 의해 수행됩니다.

강철 몸체의 장점:

* 가격;

* 신체 수리의 용이성;

* 잘 정립된 생산 기술.

단점:

* 높은 무게;

* 부식 방지 처리의 필요성;

* 많은 수의 우표;

* 제한된 서비스 수명.

알류미늄

알루미늄 합금은 최근 자동차 산업에서 사용되었습니다. 차체 요소의 일부만 알루미늄이지만 완전히 알루미늄 차체도 있는 자동차를 찾을 수 있습니다. 알루미늄의 특징은 더 나쁜 방음 능력입니다. 편안함을 얻으려면 그러한 신체의 방음을 추가로 수행해야합니다.

알루미늄으로 만들어진 신체 부위를 결합하려면 아르곤이나 레이저를 사용한 용접이 필요하며, 이는 친숙한 강철로 작업할 때보다 더 복잡하고 비용이 많이 드는 공정입니다.

장점:

* 신체 부위의 모양은 무엇이든 될 수 있습니다.

* 강철과 동일한 강도로 더 낮은 무게;

* 내식성.

단점:

* 수리의 어려움;

* 높은 가격용접;

* 생산에서 더 비싸고 복잡한 장비;

* 자동차의 높은 비용.

유리 섬유 및 플라스틱

유리 섬유는 섬유로 구성되고 고분자 수지가 함침된 모든 재료를 결합하는 상당히 광범위한 개념입니다. 가장 일반적인 것은 탄소 섬유, 유리 섬유 및 케블라입니다. 차체 패널은 대부분 이러한 재료로 만들어집니다.

폴리우레탄은 내부 부품, 실내 장식품 및 충격 방지 패드에 사용됩니다. 최근에는 펜더, 후드 및 트렁크 리드가 이 소재로 만들어졌습니다.