K - корекционен коефициент, характеризиращ специфични

1. ВЪВЕДЕНИЕ

Разрастването на автомобилния парк на страната ни доведе до създаването на производство за ремонт на автомобили. Необходимостта от ремонт на машини възниква заедно с появата им, следователно човешката дейност, насочена към задоволяване на тази потребност, съществува, докато има машини. Добре установеното ремонтно производство ви позволява да увеличите максимално живота на превозните средства. Когато автомобилът не работи за ремонт, компанията търпи загуби. Необходимо е колата да се изведе на линия възможно най-скоро, това е възможно само с бърз и качествен ремонт. За извършване на такъв ремонт е необходимо точно изчисление на последователността на операциите, времето и методите за отстраняване на дефекти.

Все повече и повече ATP обръщат голямо внимание на сложната организация на възстановителните работи. При комплексно възстановяване времето за ремонт и интензивността на труда се намаляват. В момента има много авторемонтни заводи, които се занимават с основен ремонт на автомобили и техните системи и възли. Това дава възможност да се осигури по-висока надеждност на автомобила при по-нататъшна експлоатация и възстановяването на автомобила след това основен ремонт 30-40% по-евтино от цената на нова кола, което е много важно за ATP. Много части, които подлежат на възстановяване, могат да бъдат ремонтирани могат да бъдат ремонтирани в ATP, който има специален технологично оборудванетова ще струва на предприятието за по-кратко време и при по-ниски материални разходи.

За ефективно управление на такава голяма област на дейност като производството на авторемонти е необходимо да се разчита на съвременните научни познания и да имате добре организирана инженерна служба. На организацията на ремонта на автомобили у нас постоянно се обръща голямо внимание. Благодарение на развитието ефективни методивъзстановяване на износени части, прогресивна технология на демонтажно-монтажния комплекс от работи и въвеждане на по-модерни технически средства в ремонтното производство, създадени са предпоставки за увеличаване на експлоатационния живот на превозните средства след основен ремонт, въпреки че в момента срокът на експлоатация на ремонтирано превозно средство е 60-70% от експлоатационния живот на новите превозни средства, а разходите за ремонт остават високи.

2 ТЕХНОЛОГИЧНА ЧАСТ

2.2 Работни условия на разпределителното устройство

вал ЗИЛ - 130

По време на работа разпределителният вал е подложен на: периодични натоварвания от силите на налягането на газа и инерцията на движението на масата, които предизвикват променливо напрежение в неговите елементи; триене на шийките върху черупките на лагера; триене при високи специфични налягания и натоварвания в присъствието на абразив; динамични натоварвания; огъване и усукване и др. Характеризират се със следните видове износване – окислително износване и нарушаване на якостта на умора, молекулярно-механично, корозионно-механично и абразивно. Те се характеризират със следните явления - образуване на продукти от химичното взаимодействие на металите с околната среда и разрушаване на отделни микрорайони от повърхностния слой с отделяне на материала; молекулярно захващане, пренос на материал, разрушаване на възможни връзки чрез издърпване на частици и др.

2.3 Избор на рационални начини за отстраняване на дефекти на детайлите

Дефект 1

Износването на носещите шийки се смила до един от ремонтните размери. Смилането се извършва на кръгла шлайфмашина. Заради простотия технологичен процеси използваното оборудване; висока икономическа ефективност; поддържане на взаимозаменяемостта на части в рамките на определен ремонтен размер.

Дефект 2

Когато нишката се износва, тя се елиминира чрез вибро-дъгово наплавяване, тъй като малкото нагряване на детайла не влияе върху тяхната топлинна обработка, малка зона на топлинно въздействие и достатъчно висока производителност на процеса.

Дефект 3

Когато ексцентрикът се износва, той се отлага и след това се шлайфа на шлифовъчна машина. Тъй като: прост технологичен процес и приложение на оборудването; висока икономическа ефективност; поддържане на взаимозаменяемостта на части в рамките на определен ремонтен размер.

2.4 Разработване на технологични схеми, отстраняване на всеки дефект в отделаб ност

маса 1

2.5 План на технологичните операции с избор на оборудване, приспособления и инструменти

2.6 Кратко описание на оборудването

Винторезен струг 1К62

1 Разстояние между центровете, mm 710, 1000, 1400

2 Най-големият диаметър на обработката на прът, преминаващ през шпиндела, mm 36

Над шублера - 220

Над леглото - 400

3 Обороти на шпиндела 12,5, 16, 20, 25, 31,5, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 01, 01, 01, 01

4 надлъжни зъбни колела на шублера в мм на 1 оборот на шпиндела 0,23, 0,26, 0,28, 0,3, 0,34, 0,39, 1,04, 1,21, 1,4, 1,56, 2,08, 2,42, 3, .6

5 Напречни подавания на шублер 0,035, 0,037, 0,042, 0,048, 0,055, 0,065, 0,07, 0,074, 0,084, 0,097, 0,11, 0,12, 0,26, .0.4, 12, 10, 4, 12, 10, 0, 4

6 Мощност на двигателя 10 kW

7 размеримашина, мм

Дължина 2522, 2132, 2212

Ширина 1166

Височина 1324

8 Тегло на машината 2080-2290 кг

Машина за кръгло шлайфане

1 Най-голям диаметър на детайла 200 мм

2 Диаметър на шлифовъчния диск, в mm 450-600

3 Максимален ход на масата 780 мм

4 Най-голямото странично движение на главната баба на шлифовъчния диск 200 мм

5 Максимална дължина на шлайфания продукт 7500 мм

6 Мощност на главния двигател 7 kW

7 Брой обороти на шпиндела на шлифовъчната бабка в минута - 1080-1240

8 Брой обороти на шпиндела в минута 75;150;300

9 Ограничения на скоростта на надлъжния ход на масата метри в минута 0/8 $ 10

Хоризонтална фреза 6H82

1 Размери на работната повърхност на масата, в mm 1250x320

2 Най-голямото движение на масата, в мм

надлъжно - 700

напречно - 250

вертикално - 420

3 оборота на шпиндела в минута - 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

4 Надлъжно и напречно подаване, об/мин - 19;23,5; тридесет; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950

5 Вертикалните подавания са равни на 1/3 от надлъжните

6 Мощност на двигателя, в kW

намален шпиндел - 7

намален фураж - 2.2

7 Размери на машината, в мм - 2100x1740x1615

8 Тегло на машината, в кг - 3000

2.7 Избор на инсталационни основи

Дефект 1

Когато шейните на лагерите са износени, монтажната основа ще бъде гърлото за зъбното колело и зъбното колело за резбата.

Дефект 2

Когато конецът е износен, монтажната основа ще бъде опорните шийки.

Дефект 3

Когато ексцентрикът е износен, монтажната основа ще бъде гърлото за зъбното колело и зъбното колело за резбата.

2.8 Изчисляване на условията на рязане и стандартите за време

2.8.1 Галванична работа

1) Избършете детайла с парцал;

2) Почистете повърхностите, които ще бъдат покрити;

3) Монтирайте частите върху окачването

4) Изолирайте места, които не изискват покритие

5) Обезмаслете детайла

6) Изплакнете в студена вода

7) Третирайте анода в 30% разтвор на киселина

8) Измийте в студена течаща вода

9) Измийте в гореща вода

10) Окачете се в основната баня

11) Потопете се във вана без ток

12) Включете тока и постепенно увеличавайте плътността на тока

13) Нанесете слой метал

14) Разтоварете частта от ваната

15) Изплакнете в студена вода

16) Изплакнете в гореща вода

17) Неутрализирайте в солев разтвор

18) Измийте в гореща вода

19) Суха

20) Демонтирайте частта от окачването

Основно време:

Сумата от времето за работа на припокриване преди зареждане на частите във ваната:

∑ т op.n=2+0.4+0.4+0.5+10+10=23.3

Време е за зареждане на детайла в основната вана и разтоварване от ваната t v.n:

а) Време на движение на работника в процеса на работа 0,10 мин

b) Време за преместване на едно окачване 0,18

в) товарене и разтоварване на количката 0,18

г) време за зареждане на части във ваната и разтоварване 0,30

t v.n \u003d 0,1 + 0,18 + 0,18 + 0,30 = 0,76

Общо време на припокриване:

134,7+(0,76+23,3)=158,76

Време на припокриване:

Почистване и избърсване на части 0,4; 0,28 мин

Време за монтаж на закачалка 0,335 мин

Време за изолиране на непокрити повърхности 14,5 мин

14,5+0,4+0,28+0,335=15,5

Парче струва време

Време за поддръжка на работното място

t \u003d 23,3 * 0,18

Броят на частите, заредени във ваната по едно и също време

Броят на баните, едновременно обслужвани от един работник

2.8.2 Кръгово шлайфане

2) смилане на шийки;

3) премахнете елемента.

Определете скоростта на въртенед моите данни:

м/мин, (10)

където Cv е постоянна стойност в зависимост от материала, който се обработва,

Естеството на кръга и вида на смилане;

д – Диаметър на обработваната повърхност, mm;

T - Съпротивление на шлифовъчния диск, mm;

т – Дълбочина на смилане, мм;

β – Коефициент, определящ пропорцията на ширината на шлифовъчния диск

K, m, x v, y v - експоненти.

м/мин

Определете честотата на въртене:

обороти, (11)

където V D – скорост на смилане, m/min;

pi = 3,14;

д – диаметър на детайла, мм.

1000 4,95

n = = 105,09 об/мин,

3.14 1.5

S = β B , мм/об, (12)

където Б – ширина на шлифовъчния диск, mm;

β - коефициент, който определя пропорцията на ширината на смилането

кръг;

β \u003d 0,25 (L1 стр. 369 табл. 4.3.90 - 4.3.91).

С = 0,25 1700 = 425 мм/об.

Определете основното време:

t o = i K, min, (13)

n S

където Л – прогнозна дължина на смилане, min;

г - Стойността на режещия нож и изхода на инструмента, mm;

С – Надлъжно подаване, мм/об;

K - коефициент в зависимост от точността на шлайфане и износването на колелото,

(L1 стр. 370);

и - брой проходи.

L = l + B , mm, (14)

L = 1,5 + 1700 = 1701,5 мм

, (15)

Да вземем: S = 0,425 m;

К = 1,4;

i = 1.

Мин.

t бр \u003d t около + t wu + t vp + t стандарт, мин, (16)

къде т за – основно време, мин.;

t wu

t vp - помощно време, свързано с прехода, мин.

Да вземем: t wu \u003d 0,25 минути;

t vp = 0,25 минути.

Мин, (17)

Мин, (18)

Минг,

Минг,

Мин.

2.8.7 Струг за нарязване на винтове

1) монтирайте частта в патронника;

2) отрежете износената нишка;

3) премахнете елемента.

Определяне на количеството подаване на фреза и излизане на инструмента:

Y \u003d y 1 + y 2 + y 3, mm, (55)

където y 1 - стойността на режещия нож, mm;

2 - преливане на фреза (2 - 3 мм);

3 – вземане на тестови чипове (2 - 3 мм).

Определете количеството на режещия нож:

Ммм, (56)

където t = 0,2 мм - дълбочина на рязане;

φ – основният ъгъл на фреза в плана(φ = 45º).

ммм

y = 0,2 + 3 + 3 = 6,2 мм.

Определяне на скоростта на рязане:

мм/об, (57)

където С v , x v , y v – коефициенти в зависимост от условията на труд;

K е корекционен коефициент, характеризиращ специфични

Условията на труд;

С - подаване на фреза (0,35 - 0,7 мм / оборот, L-1 стр. 244 табл. IV 3.52);

Според машината, която приемаме S = 0,5 мм/об;

C v = 141 (L-1 стр. 345 табл. IV 3.54);

x v = 0,18 (L-1 страница 345 таб. IV 3.54);

gv = 0,35 (L-1 стр. 345 таб. IV 3.54);

K = 1,60 (L-1 стр. 345 табл. IV 3.54).

мм/об.

Определете броя на оборотите:

обороти, (58)

къде – диаметър на обработваната повърхност, mm.

обороти в минута

Определяне на основното време за завъртане на врата:

Мин, (59)

където л = 18 mm, дължината на третираната повърхност;

Y – стойност на рязане на фреза, mm;

н - брой обороти;

С \u003d 0,35 - 0,7 мм / оборот - подаване на фреза (L-1 страница 244 раздел. IV 3.52);

Според машината, която приемаме S = 0,5 мм/об.

Ще приемем най-близкия паспорт n = 500 об/мин.

Мин.

Определение за работно време:

t бр \u003d t около + t wu + t vp + t стандарт, мин, (60)

къде т за – основно време, мин.;

t wu - помощно време за монтаж и демонтаж на детайла, min;

t vp – помощно време, свързано с прехода, min;

t w IV 3,57);

t vp = 0,25 мин (L-1 стр. 347 таб. IV 3.57).

Мин, (61)

Мин, (62)

Минг,

Минг,

Мин.

2.9 Определяне на парче - време за изчисление

Мин, (92)

където t бр – на брой, мин.;

T PZ - подготвително-финално време, мин.;

З - броят на частите в партидата.

Определете размера на частите в партидата:

ΣT pz

Z = , (93)

Σ t бр K

където ΣТ pz - общо подготвително и последно време за всички

Операции, min;

Σ t бр - общо време на брой за всички операции, min;

K - коефициент на серия, 0,05.

2.10 Оперативна карта

Таблица 5

Таблица 5 продължава

3 ДИЗАЙНСКА ЧАСТ

3.1 Описание на устройството и работата на устройството o сигурност

Устройството е предназначено за захващане на разпределителния вал Двигател ZMZ– 402.10

Патронникът се задвижва с спирална гърбица.Патронникът се състои от диск 8 прикрепен към фланеца на шпиндела на машината, плаващ плъзгач 7, две гърбици 2, седнали на пръстите 4, притиснати в отворите на плаващия плъзгач, пръстени 12 и 18, топки 13, втулки 15, пружини 1 и 17, ремъци 24, които предотвратяват изпадането на плъзгача, капаци 10, корпус 11, фиксатор 26 и други крепежни елементи.

За да монтирате вала, който ще се обработва в центъра, е необходимо да завъртите корпуса 11 обратно на часовниковата стрелка, докато фиксаторът 26 влезе в жлеба на пръстена 18.

Постига се въртенето на гърбиците 2 до крайно положение, при което се монтира валът.

Когато машината е включена, ключалката 26 напуска жлеба на пръстена 18 и в този момент, под действието на пружината 1, корпусът 11 и заедно с него капакът 10, пръстенът 12 и гърбиците 2 се завъртат по посока на часовниковата стрелка , които се притискат към детайла. Под действието на момента на силите на рязане детайлът улавя гърбиците, притиснати към повърхността му чрез триене. С увеличаване на въртящия момент силата на затягане автоматично се увеличава.

За закрепване на валове с диаметър от 20 до 160 мм се използват четири комплекта гърбици.

Патрон от този дизайн е успешно използван в машиностроителните заводи в Чехословакия.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Докато изпълнявах курсов проект, се научих да избирам рационални начини за отстраняване на дефекти.

Методите и методите, които използвах при изчисленията, не са трудоемки и имат ниска цена, което е важно за икономиката на предприятие за ремонт на автомобили.

Тези дефекти могат да бъдат възстановени в малки предприятия, където има цехове за струговане, шлайфане и поцинковане, както и необходимите специалисти.

Научих се също да използвам литература, да избирам определени формуляри за изчисляване на условията на рязане и времеви стандарти.

Научих се как да съставя оперативна карта, научих кое е основното време, подготвително и последно време, време за инсталиране и премахване на част, време свързано с преходи, организационно и частично време.

Научих устройството и работата на устройството, запознах се с Кратко описаниеоборудване, се научи да го избира за отстраняване на дефекти.

И също така се научих как да разработвам технологични диаграми, да съставя план за технологични операции с избора на необходимото оборудване, приспособления и инструменти.

Библиография

1 Александров В.А. "Справочник на нормера" М .: Транспорт, 1997 - 450-те години.

2 Ванчукевич В.Д. "Справочник на мелницата" М .: Транспорт, 1982 - 480-те години.

3 Карагодин В.И. "Ремонт на автомобили и двигатели" М .: "Майсторство", 2001 - 496с.

4 Клебанов Б.В., Кузмин В.Г., Маслов В.И. "Ремонт на автомобили" М .: Транспорт, 1974 - 328s.

5 Малишев G.A. "Наръчник на технолога за производство на ремонт на автомобили" М .: Транспорт, 1997 - 432s.

6 Молодкин В.П. "Наръчник на млад стругар" М .: "Московски работник", 1978 - 160-те години.

7 "Насоки за проектиране на курсове" част 2. Горки 1988 - 120-те години.

Почти всички четиритактови бутални двигатели с вътрешно горене имат газоразпределителен механизъм, базиран на разпределителен вал. Всичко за разпределителните валове, техните съществуващи типове, дизайн и характеристики на работа, както и за правилният избори смяна на валове, прочетете предложената статия.

Устройството и принципът на работа на разпределителния вал

Автомобилният двигател е сложен механизъм, един от най-важните елементи на който е разпределителният вал, който е част от времето. Нормалната работа на двигателя до голяма степен зависи от точната и непрекъсната работа на разпределителния вал.

Разпределителен вал и газоразпределителни части на двигатели 3M3-53 и ZIL-130 - част 1

разпределителен вал. На фиг. 40 показва разпределителния вал на двигателя ZIL-130 и частите, включени в неговата група. Разпределителните валове на двигателите 3M3-53 се различават по това, че задвижването на горивната помпа е направено като отделна част и е предвидена противотежест; последните две части се поставят на предния край на разпределителния вал.

Разпределителните валове на двигателите ZIL-130 и 3M3-53 са ковани, стоманени. Лагерните шейки на валовете и гърбиците са закалени. часа на дълбочина 2,5-6 мм до твърдост HRC 54-62. При двигателите 3M3-53 гърбиците на вала се смилат до конус, което, както беше споменато по-горе, кара тласкача да се върти по време на работа и намалява износването му.

Ориз. 40. Разпределителният вал на двигателя ZIL-130:
1 - задържащ пръстен; 2- шайба на задвижващия вал; 3- задвижваща ролка на центробежен сензор; 4 - ролкова пружина; 5 - зъбна гайка; 6 заключваща шайба; 7 - разпределителна предавка; 8 - дистанционен пръстен; 9 - упорен фланец; 10- задвижващ прът горивна помпа; 11- край на лоста на горивната помпа; 12 - разпределителен вал

За задвижване на горивната помпа на разпределителния вал на двигателите ZMZ е монтиран ексцентрик. За същата цел е предвидена гърбица на вала на двигателя ZIL-IZO, разположена в близост до предната опорна шийка, която действа върху лоста на горивната помпа през пръта. За шофиране маслена помпаи разпределителя на запалването, спираловидни зъбни колела са предвидени в задния край на валовете.

Разпределителният вал подлежи на ремонт и възстановяване при наличие на следните дефекти:

Раздробяването в краищата в горната част на гърбицата е не повече от 3,0 mm по ширината на гърбицата;

Огъване на вала (биене по средната опорна шийка повече от 0,05 mm);

Рискове, нарязване и износване на шейните на лагерите;

Износване на всмукателните и изпускателните гърбици във височина, когато разликата между най-големия и най-малкия размер на гърбиците не надвишава: за всички гърбици на двигатели ZIL-ІЗО- 5,80 mm, за двигатели 3M3-53 с гърбици на всмукателни клапани 5,7 mm, и за ауспуха - 5 ,1 мм;

Износване на гърлото на ангренажния механизъм до размер по-малък от 30,0 mm за двигатели ZIL-IZO и по-малко от 28,0 mm за 3M3-53;

Износване на шпонка с ширина до 6,02 мм за ЗИЛ-ІЗО и 5,1 мм за 3M3-53;

Износване на ексцентрика на задвижването на горивната помпа до размер по-малък от 42,50 мм;

Износване и разкъсване на конеца повече от две нишки.

Разпределителни валове с пукнатини от всякакво естество и местоположение, цилиндричната част на гърбиците под 34,0 mm (ZIL-ІЗО) и 29,0 mm (3M3-53) не могат да бъдат възстановени.

Рискове и прорези по повърхностите на централните отвори на разпределителния вал се почистват с триъгълен скрепер. Ако дефектите не могат да бъдат отстранени по този начин, те се елиминират на винторезен струг 1K62 с инструмент за пробиване или центриращ зенкер.

Редактиране на вал. За да се определи необходимостта от изправяне на вала, неговото огъване се проверява чрез изтичане на средния лагер. За целта валът се монтира върху призмите на устройство с циферблат (диапазон на измерване 0-10 mm), монтиран на универсален статив (фиг. 41). Вдлъбнатата страна е маркирана с тебешир или боя. Когато биенето на средната шейна на лагера е повече от 0,1 mm, валът трябва да се изправи.

Валът се коригира на преса със сила до 5 T. Разпределителният вал е монтиран с екстремни опорни шейки върху призми, монтирани на масата на пресата, така че изпъкналата страна

беше насочен нагоре и средната опорна шийка беше срещу пръта на пресата. Валът се коригира, като му се придава 10-15-кратно отклонение (3-5-кратно повторение). За да се избегне прекомерно отклонение на вала, под средната опорна шийка е монтиран контролен ограничител. Разстоянието между повърхността на гърлото и контролния ограничител се определя емпирично (равно на около 10-15 пъти отклонението на вала).

За да се предпазят повърхностите на опорните шийки от повреда, между тези повърхности, призмите и пресовата пръчка се монтират медни или месингови уплътнения.

Разпределителният вал може да се изправи и чрез втвърдяване на повърхността на вала отстрани на кухината от отклонение с леки удари чрез преследване с пневматичен чук.

Когато шпонковият канал за закрепване на зъбното колело е износен, той се фрезова до ремонтен размер от 6,445-6,490 mm (ZIL-130) и 5,545-5,584 mm (3M3-53). В същото време е инсталирано и зъбно колело с увеличен по ширина жлеб. Изместването на шпонковия канал в диаметралната равнина е не повече от ±0,075 mm.

В някои случаи шпонковият канал се ремонтира чрез заваряване, като се използва Д.К.обратна полярност с изключително къса дъга (сила на тока 170-210 A, напрежение 30-35 V и електрод 03H-250 с диаметър 4 mm). След това шпонковият канал се обработва машинно. врата

под ангренажната предавка се възстановява до номиналния размер чрез хромирано покритие.

Лагерните шейни на разпределителния вал и шейните за ангренажния механизъм също могат да бъдат възстановени, като се използва технология, подобна на останалите ремъци за приземяване на цилиндровите гилзи.

Газоразпределителен механизъм:

При двигателите с вътрешно горене навременното постъпване на свеж заряд от горивна смес в цилиндрите и отделянето на отработени газове се осигурява от газоразпределителен механизъм.

Двигателят ZIL-130 има газоразпределителен механизъм с горен клапан.

Механизмът за разпределение на газ се състои от разпределителни зъбни колела, разпределителен вал, тласкачи, пръти, кобилни рамена с крепежни елементи, клапани, пружини с крепежни елементи и водачи на клапани.

Разпределителният вал е разположен между десния и левия ред цилиндри.

Когато разпределителният вал се върти, гърбицата работи върху тласкачите и го повдига заедно с пръта. Горният край на пръта притиска регулиращия винт във вътрешното рамо на кобилицата, който, завъртайки се по оста си, притиска стеблото на клапана с външното рамо и отваря всмукателния или изпускателния отвор в главата на цилиндъра. В разглежданите двигатели разпределителният вал действа върху тласкачите на десния и левия ред цилиндри.

Механизмът за разпределение на газта с горна арматура позволява да се подобри формата на горивната камера, пълненето на цилиндрите и условията на горене на работната смес. По-добрата форма на горивната камера също подобрява съотношението на компресия, мощността и ефективността на двигателя.

Ориз. 1 - Газоразпределителен механизъм с горни клапани

Разпределителният вал се използва за отваряне на клапаните в определена последователност в съответствие с реда на двигателя.

Разпределителните валове са отлети от специален чугун или изковани от стомана. Монтирайте го в отворите на стените и ребрата на картера. За тази цел валът има цилиндрични опорни шейки. За намаляване на триенето между шейните на вала и лагерите, втулките се притискат в отворите, чиято вътрешна повърхност е покрита с антифрикционен слой.

На вала освен лагерните шейки има гърбици - по две за всеки цилиндър, зъбно колело за задвижване на маслената помпа и прекъсвач-разпределител и ексцентрик за задвижване на горивната помпа.

От предния край на разпределителните валове на двигателя ZIL-130 се задейства сензорът на пневмоцентробежния ограничител на скоростта на коляновия вал на двигателя. Триещите се повърхности на разпределителния вал са втвърдени чрез високочестотно нагряване, за да се намали износването.

Разпределителният вал се задвижва от коляновия вал посредством зъбно колело. За тази цел на предния край на коляновия вал е монтирана стоманена предавка, а в предния край на разпределителния вал е монтирана чугунена предавка. Зъбното колело се задържа срещу завъртане на вала с ключ и се закрепва с шайба и болт, увит в края на вала. И двете зъбни колела имат наклонени зъби, които причиняват аксиалното му изместване при въртене на вала.

За да се предотврати аксиално изместване на вала по време на работа на двигателя, между зъбното колело и предната опорна шейна на вала е монтиран фланец, който е фиксиран с два болта към предната стена на блока на цилиндъра.

Ориз. 2 - Устройство за ограничаване на аксиалното изместване на разпределителния вал

Вътре във фланеца на върха на вала е монтиран дистанционен пръстен, чиято дебелина е малко по-голяма от дебелината на фланеца, в резултат на което се постига леко аксиално изместване на разпределителния вал. При четиритактовите двигатели работният процес протича на четири хода на буталото или два оборота на коляновия вал, т.е. през това време всмукателните и изпускателните клапани на всеки цилиндър трябва да се отварят последователно, а това е възможно, ако броят на оборотите на разпределителния вал е 2 пъти по-малко от броя на оборотите на коляновия вал, следователно диаметърът на зъбното колело, монтиран на разпределителния вал, го прави 2 пъти по-голям от диаметъра на коляновия вал.

Клапаните в цилиндрите на двигателя трябва да се отварят и затварят в зависимост от посоката на движение и позицията на буталата в цилиндъра. Всмукателен ход, когато буталото се движи отвътре. м. т. до н. m.t., входящият клапан трябва да е отворен и затворен по време на ходове на компресия, разширяване (ход) и изпускане. За да се осигури такава зависимост, върху зъбните колела на газоразпределителния механизъм се правят маркировки: върху зъба на зъбното коляно на коляновия вал и между двата зъба на зъбното колело на разпределителния вал. При сглобяване на двигателя тези знаци трябва да съвпадат.

Ориз. 3 - Подравняване на знаците на зъбните колела

Бутачите са предназначени да прехвърлят сила от гърбиците на разпределителния вал към прътите.

Пръчките предават сила от тласкачите към кобилните рамена и са направени под формата на стоманени пръти със закалени накрайници (ZIL-130) или дуралуминиеви тръби със сферични стоманени накрайници, притиснати от двете страни. Върховете допират от едната страна до вдлъбнатината на тласкача, а от другата до сферичната повърхност на регулиращия болт на кобилното рамо.

Кобилните рамена предават сила от стеблото към клапана. Изработени са от стомана под формата на двурамен лост, засаден на ос. Бронзова втулка се притиска в отвора на кобилицата, за да се намали триенето. Кухата ос е фиксирана в стелажи на главата на цилиндъра. Кобилното рамо се предпазва от надлъжно движение чрез сферична пружина. При двигателите ZIL-130 кобилниците не са равни. Регулиращ винт е увит в късо рамо с контрагайка, опряно в сферичната повърхност на върха на пръта.

Вентилите служат за периодично отваряне и затваряне на входните и изходящите портове в зависимост от положението на буталата в цилиндъра и от реда на работа на двигателя.

При двигателя ZIL-130 всмукателните и изпускателните канали са направени в главите на цилиндъра и завършват с щепселни гнезда, изработени от топлоустойчив чугун.

Ориз. 4 - Вентил и крепежни елементи

Клапанът се състои от глава и стебло. Главата има тесен, скосен под ъгъл от 45 или 30 ° ръб (работна повърхност), наречен скос. Фаската на клапана трябва да приляга плътно към фаската на седлото, за което тези повърхности се трият една до друга. Главите на всмукателните и изпускателните клапани не са с еднакъв диаметър. За по-добро пълнене на цилиндрите с прясна горивна смес, диаметър на главата смукателен клапаннаправете по-голям от диаметъра на изхода. Поради факта, че клапаните се нагряват неравномерно по време на работа на двигателя (изпускателният клапан се измива от горещи отработени газове, той се нагрява повече), те са изработени от различни материали: входящите клапани са изработени от хром, изпускателните клапани са изработени от силхром топлоустойчива стомана. За да се увеличи експлоатационният живот на изпускателните клапани на двигателя ZIL-130, върху работната им повърхност е заварена топлоустойчива сплав, прътите са направени кухи и имат натриев пълнеж, което допринася за по-добро отвеждане на топлината от главата на клапана към пръчката му.

Стъблото на клапана е с цилиндрична форма, в горната част има вдлъбнатина за монтажните части на пружината на клапана. Стъблата на клапаните се поставят в чугунени или металокерамични направляващи втулки. Втулките се притискат в главите на цилиндъра и се заключват със заключващи пръстени.

Клапанът е притиснат към седлото на цилиндрична стоманена пружина, която има променлива стъпка на завои, която е необходима за премахване на нейната вибрация. Пружината опира от едната страна в шайбата, разположена на главата на цилиндъра, а от другата страна в опорната шайба. Опорната шайба се задържа върху стеблото на клапана чрез две конични подложки, чието вътрешно рамо се вписва в подрязването на стеблото на клапана.

За да се намали проникването на масло през стеблата на клапаните в горивната камера на двигателя, в опорните шайби се монтират гумени пръстени или се поставят гумени капачки върху стеблите на клапаните. За равномерно нагряване и износване на клапана е желателно той да се върти, когато двигателят работи.

Ориз. 5 - Устройство за завъртане на изпускателния клапан на двигателя ZIL-130

В двигателя ZIL-130 изпускателните клапани имат завъртащ механизъм. Състои се от неподвижно тяло, в чиито наклонени канали са топки с възвратни пружини, дискова пружина и опорна шайба със заключващ пръстен. Механизмът е монтиран върху водача на клапана във вдлъбнатината на главата на цилиндъра.

Пружината на клапана се опира в опорната шайба. Когато клапанът е затворен и налягането на пружината на клапана е ниско, дисковата пружина се огъва с външния ръб нагоре, а вътрешният ръб опира в рамото на тялото.

В този случай топките се притискат в крайно положение в жлебовете с помощта на пружини.

Когато клапанът се отвори, налягането на пружината на клапана се увеличава, изправяйки дисковата пружина през поддържащата шайба. В същото време вътрешният ръб на пружината се отдалечава от рамото на тялото и пружината на клапана, опирайки се върху топките, прехвърля цялото налягане върху тях, в резултат на което топките се придвижват във вдлъбнатината на тялото канали, причиняващи въртене на дисковата пружина и заедно с нея пружината на клапана и поддържащата шайба на клапана. Когато клапанът се затвори, всички части се връщат в първоначалното си положение.

Предварително отваряне на клапана и забавяне на затварянето на клапана. При описването на работния процес на четиритактов двигател беше посочено, че отварянето и затварянето на клапаните се случват в моментите, когато буталото пристига в мъртви точки. Въпреки това, поради значителната скорост на коляновия вал, периодът от време, отделен за входа на горимата смес и отделянето на отработени газове, е малък, пълненето и почистването на цилиндрите е трудно.

За получаване най-висока мощностнеобходимо е цилиндрите да се напълнят с горима смес възможно най-добре и да се почистят от продуктите на горенето. За тази цел входящият клапан се отваря преди буталото да пристигне в горната мъртва точка. в края на изпускателния ход, т.е. с аванс в рамките на 10 ... 31º от въртенето на коляновия вал и се затваря, след като буталото достигне n.m.t. в началото на хода на компресия, т.е. със закъснение от 46 ... 83º.

Продължителността на отварянето на всмукателния клапан е 236 ... 294º на въртене на коляновия вал, което значително увеличава количеството горима смес или въздух, влизащ в цилиндрите. Потокът на сместа или въздуха преди буталото да достигне най-горното тегло. в края на изпускателния ход и след n.m.t. началото на хода на компресия възниква поради инерционното налягане във всмукателния колектор поради често повтарящите се ходове в цилиндрите.

Изпускателният клапан се отваря на 50 ... 67º преди буталото да достигне n.m.t. в края на хода, горенето е разширяване и се затваря, след като буталото пристигне в TDC. ход на освобождаване с 10 ... 47º. Продължителността на отваряне на изпускателния клапан е 240 ... 294º на въртене на коляновия вал. Изпускателният клапан се отваря по-рано, тъй като налягането в края на хода на разширение е ниско и се използва за почистване на цилиндрите.

След като буталото премине през w.m.t. отработените газове ще продължат да излизат по инерция.

Моментите на отваряне и затваряне на клапани на относителни мъртви точки, изразени в градуси на въртене на коляновия вал, се наричат ​​синхронизация на клапана.

Ориз. 6 - Време на клапана

Фигурата показва диаграма за синхронизация на клапаните, която показва, че има моменти в двигателя (в края на изпускателния ход и началото на всмукателния ход), когато и двата клапана са отворени. По това време цилиндрите се продухват със свеж заряд от горима смес или въздух, за да се почистят по-добре от продуктите на горенето. Този период се нарича припокриване на клапана.

ориз. 7

Изпратете вашата добра работа в базата от знания е лесно. Използвайте формуляра по-долу

Студенти, специализанти, млади учени, които използват базата от знания в своето обучение и работа, ще Ви бъдат много благодарни.

Хоствано на http://www.allbest.ru/

1. ВЪВЕДЕНИЕ

2 ТЕХНОЛОГИЧНА ЧАСТ

2.7 Избор на инсталационни основи

2.8.1 Повърхност

2.8.2 Смилане

2.8.3 Полиране

2.8.4 Смилане

2.8.5 Повърхност

2.8.7 Завъртане

2.8.8 Повърхност

2.8.9 Операция на завъртане

2.8.10 Фрезоване

2.9.1 Повърхност

2.9.2 Смилане

2.9.3 Полиране

2.9.4 Смилане

2.9.5 Повърхност

2.9.6 Смилане

2.9.7 Завъртане

2.9.8 Повърхност

2.9.9 Завъртане

2.9.10 Фрезоване

2.10 Оперативна карта

3 ДИЗАЙНСКА ЧАСТ

4. ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. ВЪВЕДЕНИЕ

Разрастването на автомобилния парк на страната ни доведе до създаването на производство за ремонт на автомобили. Необходимостта от ремонт на машини възниква заедно с появата им, следователно човешката дейност, насочена към задоволяване на тази потребност, съществува, докато има машини. Добре установеното ремонтно производство ви позволява да увеличите максимално живота на превозните средства. Когато автомобилът не работи за ремонт, компанията търпи загуби. Необходимо е колата да се изведе на линия възможно най-скоро, това е възможно само с бърз и качествен ремонт. За извършване на такъв ремонт е необходимо точно изчисление на последователността на операциите, времето и методите за отстраняване на дефекти.

Все повече и повече ATP обръщат голямо внимание на сложната организация на възстановителните работи. При комплексно възстановяване времето за ремонт и интензивността на труда се намаляват. В момента има много авторемонтни заводи, които се занимават с основен ремонт на автомобили и техните системи и възли. Това дава възможност да се осигури по-висока надеждност на автомобила при по-нататъшна експлоатация и кола, възстановена след основен ремонт, е с 30-40% по-евтина от цената на нова кола, което е много важно за ATP. Много части, които могат да бъдат ремонтирани, могат да бъдат ремонтирани в ATP, който има специално технологично оборудване; това ще струва на предприятието за по-кратко време и при по-ниски материални разходи.

За ефективно управление на такава голяма област на дейност като производството на авторемонти е необходимо да се разчита на съвременните научни познания и да имате добре организирана инженерна служба. На организацията на ремонта на автомобили у нас постоянно се обръща голямо внимание. Благодарение на разработването на ефективни методи за възстановяване на износени части, прогресивна технология за демонтаж и монтаж на работите и въвеждането на по-модерни технически средства в ремонтната индустрия, са създадени предпоставки за увеличаване на живота на автомобилите след основен ремонт, въпреки че в момента животът на ремонтирана кола е 60-70% от живота на новите автомобили и разходите за ремонт остават високи.

2 ТЕХНОЛОГИЧНА ЧАСТ

2.2 Условия на работа на разпределителния вал ZIL - 130

По време на работа разпределителният вал е подложен на: периодични натоварвания от силите на налягането на газа и инерцията на движението на масата, които предизвикват променливо напрежение в неговите елементи; триене на шийките върху черупките на лагера; триене при високи специфични налягания и натоварвания в присъствието на абразив; динамични натоварвания; огъване и усукване и др. Характеризират се със следните видове износване – окислително износване и нарушаване на якостта на умора, молекулярно-механично, корозионно-механично и абразивно. Те се характеризират със следните явления - образуване на продукти от химичното взаимодействие на металите с околната среда и разрушаване на отделни микрорайони от повърхностния слой с отделяне на материала; молекулярно захващане, пренос на материал, разрушаване на възможни връзки чрез издърпване на частици и др.

2.3 Избор на рационални начини за отстраняване на дефекти на детайлите

Износването на носещите шийки се смила до един от ремонтните размери. Смилането се извършва на кръгла шлайфмашина. Тъй като простотата на технологичния процес и използваното оборудване; висока икономическа ефективност; поддържане на взаимозаменяемостта на части в рамките на определен ремонтен размер.

Когато нишката се износва, тя се елиминира чрез вибро-дъгово наплавяване, тъй като малкото нагряване на детайла не влияе върху тяхната топлинна обработка, малка зона на топлинно въздействие и достатъчно висока производителност на процеса.

Когато ексцентрикът се износва, той се отлага и след това се шлайфа на шлифовъчна машина. Тъй като: прост технологичен процес и приложение на оборудването; висока икономическа ефективност; поддържане на взаимозаменяемостта на части в рамките на определен ремонтен размер.

дефект на разпределителния вал на автомобила

2.4 Разработване на технологични схеми, отстраняване на всеки дефект поотделно

маса 1

2.5 План на технологичните операции с избор на оборудване, приспособления и инструменти

2.6 Кратко описание на оборудването

Винторезен струг 1К62

1 Разстояние между центровете, mm 710, 1000, 1400

2 Най-големият диаметър на обработката на прът, преминаващ през шпиндела, mm 36

Над шублера - 220

Над леглото - 400

3 Обороти на шпиндела 12,5, 16, 20, 25, 31,5, 40, 50, 63, 80, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630, 800, 01, 01, 01, 01

4 надлъжни зъбни колела на шублера в мм на 1 оборот на шпиндела 0,23, 0,26, 0,28, 0,3, 0,34, 0,39, 1,04, 1,21, 1,4, 1,56, 2,08, 2,42, 3, .6

5 Напречни подавания на шублер 0,035, 0,037, 0,042, 0,048, 0,055, 0,065, 0,07, 0,074, 0,084, 0,097, 0,11, 0,12, 0,26, .0.4, 12, 10, 4, 12, 10, 0, 4

6 Мощност на двигателя 10 kW

7 Габаритни размери на машината, мм

дължина 2522, 2132, 2212

ширина 1166

височина 1324

8 Тегло на машината 2080-2290 кг

Машина за кръгло шлайфане

1 Най-голям диаметър на детайла 200 мм

2 Диаметър на шлифовъчния диск, в mm 450-600

3 Максимален ход на масата 780 мм

4 Най-голямото странично движение на главната баба на шлифовъчния диск 200 мм

5 Максимална дължина на шлайфания продукт 7500 мм

6 Мощност на главния двигател 7 kW

7 Брой обороти на шпиндела на шлифовъчната бабка в минута - 1080-1240

8 Брой обороти на шпиндела в минута 75;150;300

9 Ограничения на скоростта на надлъжния ход на масата метри в минута 0/8 $ 10

Хоризонтална фреза 6H82

1 Размери на работната повърхност на масата, в mm 1250x320

2 Най-голямото движение на масата, в мм

надлъжно - 700

напречно - 250

вертикално - 420

3 оборота на шпиндела в минута - 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

4 Надлъжно и напречно подаване, об/мин - 19;23,5; тридесет; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950

5 Вертикалните подавания са равни на 1/3 от надлъжните

6 Мощност на двигателя, в kW

намален шпиндел - 7

намален фураж - 2.2

7 Размери на машината, в мм - 2100x1740x1615

8 Тегло на машината, в кг - 3000

2.7 Избор на инсталационни основи

Когато шейните на лагерите са износени, монтажната основа ще бъде гърлото за зъбното колело и зъбното колело за резбата.

Когато конецът е износен, монтажната основа ще бъде опорните шийки.

Когато ексцентрикът е износен, монтажната основа ще бъде гърлото за зъбното колело и зъбното колело за резбата.

2.8 Изчисляване на условията на рязане и стандартите за време

2.8.1 Повърхност

2) заварете върховете на гърбицата;

3) премахнете елемента.

Сила на заваръчния ток:

Da - плътност на тока (L-1 стр. 313 табл. IV 3.3), A / mm2.

Маса на разтопения метал:

g/min, (2)

където an е коефициентът на отлагане (L-1 стр. 313 табл. IV 3.3), g / Ah.

, cm3 /min, (3)

където r е плътността на разтопения метал, взета равна на

плътност на разтопения метал, g/cm3.

cm3 /мин.

, m/min, (4)

м/мин.

Скорост на настилка:

, m/min, (5)

t = 1,5 mm;

S = 0,3 мм/об.

м/мин,

, об/мин, (6)

където D е диаметърът на заварената част, mm.

обороти в минута,

, мин. (7)

Приемаме: = 0,6 мин;

= 0,22 мин.

мин.,

, мин. (8)

Да вземем: L = 0,6927 m;

калай 2 = 0,14 мин.

мин.,

, мин.,

np - брой загрявания.

Да вземем: F = 18 mm2;

an = 2,5 g/A h;

r = 7,8 g/cm3;

= 0,1 мин;

np = 1.

мин.,

, мин., (9)

мин.

2.8.2 Смилане

2) шлифовъчни гърбици;

3) премахнете елемента.

, m/min, (10)

където Cv е постоянна стойност в зависимост от обработвания материал, естеството на кръга и вида на смилане;

t - Дълбочина на смилане, mm;

Да приемем:

Cv = 0,24 (L1 стр. 369 табл. 4.3.92);

c = 0,25;

d = 1,5 mm;

t = 0,05 mm.

м/мин.

Определете честотата на въртене:

, об/мин, (11)

р = 3,14;

S \u003d в B, mm / rev, (12)

кръг;

S = 0,25 1700 = 425 mm/об.

Определете основното време:

to = i K/ n S, min, (13)

S - Надлъжно подаване, мм/об;

(L1 стр. 370);

i - брой проходи.

L = l + B , mm, (14)

L = 1,5 + 1700 = 1701,5 мм

, (15)

.

Да вземем: S = 0,425 m;

К = 1,4;

i = 1.

мин.

Определение за работно време:

tsht = tо + tvu + tvp + trm, min, (16)

където to е основното време, min;

tvp - помощно време, свързано с прехода, мин.

Да вземем: tw = 0,25 min;

tvp = 0,25 мин.

, мин., (17)

, мин., (18)

мин.,

мин.,

мин.

2.8.3 Полиране

1) монтирайте частта в патронника;

2) полирайте гърбиците;

3) премахнете елемента.

Определете скоростта на въртене на детайла:

, m/min, (19)

където Cv е постоянна стойност в зависимост от материала, който се обработва,

естеството на кръга и вида на смилане;

d - диаметър на третираната повърхност, mm;

T - Съпротивление на шлифовъчния диск, mm;

t - Дълбочина на смилане, mm;

c - Коефициент, определящ пропорцията на ширината на шлифовъчния диск

k, m, xv, yv - експоненти.

Да вземем: Cv \u003d 0,24 (L1 стр. 369 табл. 4.3.92);

k = 0,3 (L1 стр. 369 табл. 4.3.92);

m = 0,5 (L1 стр. 369 табл. 4.3.92);

xv = 1.0 (L1 стр. 369 табл. 4.3.92);

yv = 1.0 (L1 стр. 369 табл. 4.3.92);

Т = 0,3 минути (L1 стр. 369 табл. 4.3.92);

c = 0,25;

d = 1,5 mm;

t = 0,05 mm.

м/мин.

Определете честотата на въртене:

, об/мин, (20)

където VD - скорост на смилане, m/min;

S = в B , мм/об, (21)

където B е ширината на шлифовъчния диск, mm;

c - коефициент, който определя пропорцията на ширината на смилането

кръг.

Да вземем: v \u003d 0,50 (L1 стр. 369 табл. 4.3.90 - 4.3.91);

H = 1700, мм.

S = 0,50 1700 = 850 мм/об.

Определете основното време:

to = i K/ n S, min, (22)

където L е изчислената дължина на смилане, min;

y - Стойността на пробиване на фреза и излизане на инструмента, mm;

S - Надлъжно подаване, мм/об;

K - коефициент в зависимост от точността на шлайфане и износването на колелото,

(L1 стр. 370);

i - брой проходи.

L = l + B , mm, (23)

L = 1,5 + 1700 \u003d 1701,5 мм,

, (24)

.

Да вземем: S = 0,850 m;

К = 1,4.

мин.

Определение за работно време:

tsht = tо + tvu + tvp + trm, min, (25)

където to е основното време, min;

tw - допълнително време за монтаж и демонтаж на детайла, min;

tw = 0,25, min;

tvp = 0,25, мин.

, мин., (26)

, мин., (27)

мин.,

мин.,

мин.

2.8.4 Смилане

1) монтирайте частта в патронника;

2) смилане на шийки;

3) премахнете елемента.

Определете скоростта на въртене на детайла:

, m/min, (28)

d - диаметър на третираната повърхност, mm;

T - Съпротивление на шлифовъчния диск, mm;

t - Дълбочина на смилане, mm;

c - Коефициент, определящ пропорцията на ширината на шлифовъчния диск

k = 0,3 (L1 стр. 369 табл. 4.3.92);

m = 0,5 (L1 стр. 369 табл. 4.3.92);

xv = 1.0 (L1 стр. 369 табл. 4.3.92);

yv = 1.0 (L1 стр. 369 табл. 4.3.92);

Т = 0,3 минути (L1 стр. 369 табл. 4.3.92);

c = 0,25;

d = 0,054 m;

t = 0,05 mm.

м/мин.

Определете честотата на въртене:

, об/мин, (29)

където VD - скорост на смилане, m/min;

р = 3,14;

d е диаметърът на детайла, m.

S \u003d в B, мм / оборот, (30)

където B е ширината на шлифовъчния диск, mm;

c \u003d 0,25 (L1 стр. 369 табл. 4.3.90 - 4.3.91).

S = 0,25 1700 = 425 mm/об.

Определете основното време:

to = i K/ n S, min, (31)

където L е изчислената дължина на смилане, min;

y - Стойността на пробиване на фреза и излизане на инструмента, mm;

S - Надлъжно подаване, мм/об;

K - коефициент в зависимост от точността на шлайфане и износването на колелото,

(L1 стр. 370);

i - брой проходи.

L = l + B , mm, (32)

L = 54 + 1700 = 1754 mm,

, (33)

.

Да вземем: S = 0,425 m;

К = 1,4.

мин.

Определение за работно време:

tsht = tо + tvu + tvp + trm, min, (34)

където to е основното време, min;

tw - допълнително време за монтаж и демонтаж на детайла, min;

tvp - помощно време, свързано с прехода, min;

tw = 0,25, min;

tvp = 0,25, мин.

, мин., (35)

, мин., (36)

мин.,

мин.,

мин.

2.8.5 Повърхност

1) монтирайте частта на шията под зъбното колело и зъбното колело под резбата;

2) заварени шийки;

3) премахнете елемента.

Сила на заваръчния ток:

, A/mm, (37)

където d2 е диаметърът на заваръчната тел, mm;

Da- плътност на тока, A / mm2.

Да вземем: d = 1,5 mm;

A/mm.

Маса на разтопения метал:

, g/min, (38)

g/min

Определете масата на разтопения метал:

, cm3 /min, (39)

cm3 /мин.

където r \u003d 0,78 е плътността на разтопения метал, взет

равна плътност на разтопения метал, g/cm3.

Скорост на подаване на тел:

, m/min, (40)

м/мин.

Скорост на настилка:

, m/min, (41)

където К = 0.8 (L-1 стр. 314 табл. IV 3.7);

a = 0,9 (L-1 стр. 314 табл. IV 3.7);

t = 1,5 mm;

S = 0,3 мм/об.

м/мин.

Определете броя на оборотите :

, об/мин, (42)

обороти в минута,

, мин. (43)

Приемаме: = 0,6 мин;

= 0,22 мин.

мин.,

, мин. (44)

Да вземем: L = 0,6927 m;

калай 2 = 0,14 мин.

мин.,

, мин.

където F е напречното сечение на шева или борда, mm2;

an - коефициент на отлагане (L-1 стр. 313 табл. IV 3.3), g/Ah;

r е плътността на разтопения метал, взета равна на плътността на разтопения метал, g/cm3;

- основното време за нагряване на заварените ръбове, min;

np - брой загрявания.

Да вземем: F = 18 mm2;

an = 2,5 g/A h;

r = 7,8 g/cm3;

= 0,1 мин;

np = 1.

мин.,

, мин., (45)

мин.

2.8.6 Смилане до големи размери

1) монтирайте частта в патронника;

2) смилайте 4 шийки до ремонтния размер;

3) премахнете елемента.

Определете скоростта на въртене на детайла:

, m/min, (46)

където Cv е постоянна стойност в зависимост от обработвания материал, естеството на колелото и вида на смилане, Cv = 0,24 (L1 стр. 369 табл. 4.3.92);

d - диаметър на третираната повърхност, mm;

T - Съпротивление на шлифовъчния диск, mm;

t - Дълбочина на смилане, mm;

c - Коефициент, определящ пропорцията на ширината на шлифовъчния диск

k, m, xv, yv - експоненти;

k = 0,3 (L1 стр. 369 табл. 4.3.92);

m = 0,5 (L1 стр. 369 табл. 4.3.92);

xv = 1.0 (L1 стр. 369 табл. 4.3.92);

yv = 1.0 (L1 стр. 369 табл. 4.3.92);

Т = 0,3 минути (L1 стр. 369 табл. 4.3.92);

c = 0,25;

d = 0,054 m;

t = 0,05 mm.

м/мин.

Определете честотата на въртене:

, об/мин, (47)

където VD - скорост на смилане, m/min;

р = 3,14;

d е диаметърът на детайла, mm.

S = в B , мм/об, (48)

където B е ширината на шлифовъчния диск, mm;

c - коефициент, който определя пропорцията на ширината на шлифовъчния диск;

c \u003d 0,25 (L1 стр. 369 табл. 4.3.90 - 4.3.91).

S = 0,25 1700 = 425 mm/об.

Определете основното време:

to = i K/ n S, min, (49)

където L е изчислената дължина на смилане, min;

y - Стойността на пробиване на фреза и излизане на инструмента, mm;

S - Надлъжно подаване, мм/об;

K - коефициент в зависимост от точността на шлайфане и износването на колелото,

(L1 стр. 370);

i - брой проходи.

L = l + B , mm, (50)

L = 55,45 + 1700 = 1755,45 mm,

, (51)

.

Да вземем: S = 0,425 m;

К = 1,4.

мин.

Определение за работно време:

tsht = tо + tvu + tvp + trm, min, (52)

където to е основното време, min;

tw - допълнително време за монтаж и демонтаж на детайла, min;

tvp - помощно време, свързано с прехода, min;

tw = 0,25 минути;

tvp = 0,25 мин.

, мин., (53)

, мин., (54)

мин.,

мин.,

мин.

2.8.7 Завъртане

1) монтирайте частта в патронника;

2) отрежете износената нишка;

3) премахнете елемента.

Определяне на количеството подаване на фреза и излизане на инструмента:

y = y1 + y2 + y3 , mm, (55)

:

, мм, (56)

мм,

y = 0,2 + 3 + 3 = 6,2 мм.

Определяне на скоростта на рязане:

, мм/об, (57)

условията на труд;

Cv \u003d 141 (L-1 стр. 345 табл. IV 3.54);

gv = 0,35 (L-1 стр. 345 табл. IV 3,54);

мм/об.

Определете броя на оборотите:

, об/мин, (58)

об/мин

, мин., (59)

n е броят на оборотите;

мин.

Определение за работно време:

tsht = tо + tvu + tvp + trm, min, (60)

където to е основното време, min;

tw - допълнително време за монтаж и демонтаж на детайла, min;

tvp - помощно време, свързано с прехода, min;

, мин., (61)

, мин., (62)

мин.,

мин.,

мин.

2.8.8 Повърхност

1) монтирайте частта в приспособлението за закрепване на носещите шийки;

2) заварете шията под резбата;

3) премахнете елемента.

Сила на заваръчния ток:

, A/mm, (63)

където d2 е диаметърът на заваръчната тел, mm;

Da - плътност на тока, A/mm2;

d = 1,5 mm;

Da = 85 A/mm2 (L-1 стр. 313 табл. IV 3.3).

A/mm.

Маса на разтопения метал:

, g/min, (64)

където аn = 7.2 - коефициент на отлагане (L-1 стр. 313 табл. IV 3.3), g/Ah.

g/min

Определете масата на разтопения метал:

, cm3 /min, (65)

където r \u003d 0,78 g / cm3 е плътността на разтопения метал, взета

еднаква плътност на разтопения метал.

cm3 /мин.

Скорост на подаване на тел:

, m/min, (66)

м/мин.

Скорост на настилка:

, m/min, (67)

където К = 0.8 (L-1 стр. 314 табл. IV 3.7);

a = 0,9 (L-1 стр. 314 табл. IV 3.7);

t = 1,5 mm;

S = 0,3 мм/об.

м/мин,

, об/мин, (68)

където D = 54 е диаметърът на заварената част, mm.

обороти в минута,

, мин. (69)

Приемаме: = 0,6 мин;

= 0,22 мин.

, мин.,

, мин., (70)

Да вземем: L = 0,6927 m;

калай 2 = 0,14 мин.

мин.,

, мин.

където F е напречното сечение на шева или борда, mm2;

an - коефициент на отлагане (L-1 стр. 313 табл. IV 3.3), g/Ah;

r е плътността на разтопения метал, взета равна на

плътност на разтопения метал, g/cm3;

- основното време за нагряване на заварените ръбове, min;

np - брой загрявания.

Да вземем: F = 18 mm2;

an = 2,5 g/cm3;

r = 7,8 g/cm3;

= 0,1 мин;

np = 1.

мин.,

, мин., (71)

мин.

2.8.9 Операция на завъртане

1) монтирайте частта в патронника;

2) завъртете шията и отрежете конеца;

3) премахнете елемента.

Определяне на количеството подаване на фреза и излизане на инструмента:

y = y1 + y2 + y3 , mm, (72)

където y1 е стойността на режещия нож, mm;

y2 - надминаване на фреза (2 - 3 mm);

y3 - вземане на тестови чипове (2 - 3 mm).

Определете количеството на режещия нож:

, мм, (73)

където t = 0,2 mm - дълбочина на рязане;

c - основният ъгъл на фреза в плана (c = 45º).

мм,

y = 0,2 + 3 + 3 = 6,2 мм.

Определяне на скоростта на рязане:

, мм/об, (74)

където Cv , xv, yv - коефициенти в зависимост от условията на работа;

K - корекционен коефициент, характеризиращ специфични

условията на труд;

S - подаване на фреза (0,35 - 0,7 мм / оборот, L-1 стр. 244 таб. IV 3,52);

на машината приемаме S = 0,5 mm / rev;

Cv \u003d 170 (L-1 стр. 345 табл. IV 3.54);

xv \u003d 0,18 (L-1 стр. 345 табл. IV 3,54);

gv = 0,20 (L-1 стр. 345 табл. IV 3,54);

K = 1,60 (L-1 стр. 345 табл. IV 3,54).

мм/об.

Определете броя на оборотите:

, об/мин, (75)

където d е диаметърът на третираната повърхност, mm.

об/мин

Определяне на основното време за завъртане на врата:

, мин., (76)

където l = 18 mm, дължината на третираната повърхност;

y - стойност на рязане на фреза, mm;

n е броят на оборотите;

S = 0,35 - 0,7 мм / оборот - подаване на фреза (L-1 стр. 244 таб. IV 3,52);

на машината приемаме S = 0,5 mm / rev.

Да вземем най-близкото n = 500 оборота в минута според паспорта.

мин.

Определение за работно време:

tsht = tо + tvu + tvp + trm, min, (77)

където to е основното време, min;

tw - допълнително време за монтаж и демонтаж на детайла, min;

tvp - помощно време, свързано с прехода, min;

tw = 0,25 минути (L-1, стр. 347 табл. IV 3,57);

tvp = 0,25 минути (L-1, стр. 347 табл. IV 3,57).

, мин., (78)

, мин., (79)

мин.,

мин.,

мин.

2.8.10 Фрезоване

1) монтирайте частта в скоба или крик;

2) фрезоване на плосък;

3) премахнете елемента.

Определете количеството на фрезоване плоско:

y = y1 + y2 , mm, (80)

където y1 - подаване на фреза, mm;

y2 - надминаване на фреза, мм.

, мм, (81)

където D = 90 mm - диаметър на фреза;

B = 2 mm - ширина на фрезоване.

мм,

мм,

мм

Определете скоростта на рязане:

, мм/об, (82)

където A, m, xv, gv, zv, qv, kv са коефициенти в зависимост от материала и вида на фреза (L-1 стр. 362 табл. IV 3.81);

А = 21,96 (L-1 стр. 362 табл. IV 3,81);

m = 0,2 (L-1 стр. 362 табл. IV 3,81);

xv = 0,1 (L-1 стр. 362 табл. IV 3,81);

gv = 0,4 (L-1 стр. 362 табл. IV 3,81);

zv = 0,25 (L-1 стр. 362 табл. IV 3,81);

qv = 0,15 (L-1 стр. 362 табл. IV 3,81);

Rv = 0,1 (L-1 стр. 362 табл. IV 3,81);

B = 2 mm ширина на фрезоване;

T = 135 mm издръжливост на фреза.

мм/об.

Определете оборота:

, об/мин, (83)

об/мин

Определете подаването на фреза:

, мм/об, (84)

където So - подаване за един оборот на фреза, mm / rev;

n - честота на въртене на фрезата;

Така че = 0,12 мм/об.

мм/об.

Определяне на основното време за настилка на сплайн кухина:

, мин., (85)

където l - дължина на фрезоване, mm;

y - стойност на режещия нож, mm;

n е броят на оборотите на фрезата;

S - подаване на фреза, мм/об;

l = 5 мм,

i = 1.

мин.

Определение за работно време:

tsht = tо + tvu + tvp + trm, min, (86)

където to е основното време, min;

tw - допълнително време за монтаж и демонтаж на детайла, min;

tvp - помощно време, свързано с прехода, min;

tw = 0,25 минути (L-1, стр. 347 табл. IV 3,57);

tvp = 0,25 минути (L-1, стр. 347 табл. IV 3,57).

, мин., (87)

, мин., (88)

мин.,

мин.,

мин.

2.8.11 Ключарска работа

1) монтирайте детайла в менгеме;

2) забийте конеца с матрица;

3) премахнете елемента.

Определение за работно време:

, мин., (89)

където tuc - време за монтаж и отстраняване на детайла, min;

torm - време за организиране на работното място, мин.

, мин., (90)

където t1cm е времето за обработка за 1 cm, мин.

, мм, (91)

мм,

мин.,

, мин.,

, мин.,

, мин.,

мин.,

мин.,

мин.,

мин.

2.9 Определяне на парче - време за изчисление

, мин., (92)

където tpcs - време на брой, min;

T PZ - подготвително и заключително време, min;

Z - броят на частите в партидата.

Определете размера на частите в партидата:

Z = UTpz/ Utshk K, (93)

където UTpz е общото подготвително и последно време за всички

операции, min;

Utsht - общо време на брой за всички операции, min;

K - коефициент на серия, 0,05.

.

2.9.1 Повърхност

мин.

2.9.2 Смилане

мин.

2.9.3 Полиране

мин.

2.9.4 Смилане

мин.

2.9.5 Повърхност

мин.

2.9.6 Смилане

мин.

2.9.7 Завъртане

мин.

2.9.8 Повърхност

мин.

2.9.9 Завъртане

мин.

2.9.10 Фрезоване

мин.

2.9.11 Ключар

мин.

2.10 Оперативна карта

Таблица 5

3 ДИЗАЙНСКА ЧАСТ

3.1 Описание на устройството и работата на устройството

Устройството е предназначено за захващане на разпределителния вал на двигателя ZMZ - 402.10

Устройството се състои от дръжка 1, тяло 2, 3 гайки M6 (2 броя), 4 шайби 6 (2 броя), 5 щифта (2 броя).

4. ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Докато изпълнявах курсов проект, се научих да избирам рационални начини за отстраняване на дефекти.

Методите и методите, които използвах при изчисленията, не са трудоемки и имат ниска цена, което е важно за икономиката на предприятие за ремонт на автомобили.

Тези дефекти могат да бъдат възстановени в малки предприятия, където има цехове за струговане, шлайфане и поцинковане, както и необходимите специалисти.

Научих се също да използвам литература, да избирам определени формуляри за изчисляване на условията на рязане и времеви стандарти.

Научих се как да съставя оперативна карта, научих кое е основното време, подготвително и последно време, време за инсталиране и премахване на част, време свързано с преходи, организационно и частично време.

Научих устройството и работата на устройството, запознах се с кратко описание на оборудването, научих как да го избера за отстраняване на дефекти.

И също така се научих как да разработвам технологични диаграми, да съставя план за технологични операции с избора на необходимото оборудване, приспособления и инструменти.

БИБЛИОГРАФИЯ

1 Александров В.А. "Справочник на оценителя" М .: Транспорт, 1997 - 450-те години.

2 Ванчукевич В.Д. "Справочник на мелницата" М .: Транспорт, 1982 - 480-те години.

3 Карагодин В.И. "Ремонт на автомобили и двигатели" М .: "Майсторство", 2001 - 496с.

4 Клебанов Б.В., Кузмин В.Г., Маслов В.И. "Ремонт на автомобили" М .: Транспорт, 1974 - 328s.

6 Молодкин В.П. "Наръчник на млад стругар" М .: "Московски работник", 1978 - 160-те години.

7 "Насоки за проектиране на курсове" част 2. Горки 1988 - 120-те години.

Хоствано на Allbest.ru

Подобни документи

Разработване на технологичен процес за възстановителен ремонт на част от вала на скоростната кутия ЗИЛ. Определяне на размера на производствената партида части, възможни начини за отстраняване на техните дефекти. Изчисляване на режими на обработка, норми на време и оборудване.

курсова работа, добавена на 19.05.2011


Предназначение, конструкция, механични свойства и условия на работа на коляновия вал на автомобила. Анализ на дефекти на частите. Разработване на технически процес и маршрут за неговото възстановяване. Избор на режещи и измервателни инструменти. Изчисляване на режими на обработка и норми на време.

курсова работа, добавена на 10.11.2013


Ролята на автомобилния транспорт в националната икономика. Стойността на ремонтната продукция. Проектиране на производствения процес на обекта. Характеристики на дизайна на разпределителния вал. Анализ на дефекти на детайли, избор на рационален начин за възстановяване.

дисертация, добавена на 16.07.2011г


Предназначение, устройство и условия на работа на коляновия вал на автомобила ZIL-130, анализ на неговите дефекти. Количествена оценка на програмата, избор на методи и разработване на технологичен процес за възстановяване на шахти. Избор на необходимото техническо оборудване.

курсова работа, добавена на 31.03.2010


Характеристики на видовете ремонт. Назначаването на разпределителния вал като най-основната част от газоразпределителния механизъм. Възможни дефекти, техните причини, методи за отстраняване. Разработване на технологичен маршрут за възстановяване на детайл.

курсова работа, добавена на 21.10.2015


Обозначение на размера на производствената партида. Характеристики на дизайна на частта, работни условия по време на работа. Изборът на рационални методи за възстановяване и инсталационни бази. Изчисляване на квоти за обработка, развитие на операциите. Дефиниране на условията на рязане.

курсова работа, добавена на 13.06.2015


Характеристики на автомобила ЗИЛ-131. Ремонтен чертеж на коляновия вал на двигателя и неговите работни условия. Схема на технологичния процес за отстраняване на група дефекти в коляновия вал на автомобилен двигател. Изчисляване на количеството основно оборудване на сайта.

курсова работа, добавена на 11.10.2013


Дизайн на частта "разпределителен вал на автомобила GAZ-24", характеристики и условия на неговата работа. Списък с дефекти на частите. Описание на технологичния процес за отстраняване на дефекта. Операции за възстановяване на разпределителния вал на автомобила.

курсова работа, добавена на 26.02.2011


Характеристики на работните условия на детайла и възможни дефекти. Анализ на пътя и методите за възстановяване за всеки от дефектите. Изчисляване на режими на изпълнение на технологичните операции и норми на време. Обосновка на организацията на работата и плановите решения.

курсова работа, добавена на 06/02/2011


Анализ на конструкцията на вторичния вал на скоростната кутия KamAZ, нейното разглобяване и монтаж. Карта на откриване, избор и обосновка на методи за възстановяване. План на технологичните операции. Оборудване, приспособления и инструменти, изчисляване на режими и норми на време за операции.