Was ist vorbeugende Wartung? IoT-Funktionen für die vorausschauende Wartung. Die vorausschauende Wartung von Autobahnen umfasst

Versuchen Sie sich vorzustellen, dass Sie in einer Karriere stehen. Es liegt weit weg von der Zivilisation. Seine Ausmaße betragen zwei Meilen lang und eine Meile tief. Gleichzeitig sind 45 riesige autonome Bergbau-Muldenkipper Eisenerz exportieren.

Jedes Rad dieser Fahrzeuge ist größer als ein Mann und jedes Reifenpaar kostet 100.000 US-Dollar. Diese Fahrzeuge werden unter extremen Belastungen und unter extremen Bedingungen betrieben. Es ist unerlässlich, dass sie jeden Tag produktiv arbeiten.

Sie müssen Probleme vorhersehen, um Ausfälle zu verhindern. Rio Tinto ist ein globales Bergbauunternehmen mit Hauptsitz in London und großen Entwicklungen in Australien und anderen Ländern sowie der größten Flotte riesiger autonomer Transportfahrzeuge der Welt. Ihre Mitarbeiter sind täglich mit diesem Szenario konfrontiert.

Während des Betriebs transportierten die Fahrzeuge des Unternehmens über rund 3,9 Millionen Kilometer mehr als 200 Millionen Tonnen Material. Dies entspricht dem fünfmaligen Transport von etwa 5.500 Sydney Harbour Bridges oder 540 Empire State Buildings zum Mond und zurück.

Was passiert also, wenn eines dieser Autos mitten im Steinbruch eine Panne hat?

Schätzungen zufolge verlor das Unternehmen durchschnittlich 2 Millionen US-Dollar pro Tag für jedes stillgelegte Auto. Oftmals kostet es genauso viel, einen kaputten Muldenkipper mit einem vergleichbaren Arbeitsfahrzeug aus einem Steinbruch abzuschleppen. Dadurch stiegen die Verluste von Rio Tinto von 2 auf 4 Millionen US-Dollar pro Tag, die Reparatur beschädigter Ausrüstung nicht eingerechnet.

Für jedes Steinbruchunternehmen ist es eine ständige Herausforderung, die Ausrüstung betriebsbereit zu halten und die Wartungskosten zu senken. Gleiches gilt für jede andere Industrieanlage, die einen kontinuierlichen Betrieb erfordert.

Die Antwort: IoT-gestützte vorausschauende Wartung

Vorbeugende Wartung auf der Grundlage vorausschauender Analysen ermöglicht es Unternehmen, künftige Ausfälle schnell zu erkennen, den Betrieb von Mechanismen zu stoppen und so die Sicherheit zu gewährleisten. Dadurch können Sie die Kontrolle übernehmen und das Auto mit der verbleibenden Leistung aus dem Steinbruch fahren.

Die Implementierung der vorbeugenden Wartung durch Rio Tinto hat zu einer enormen Kapitalrendite geführt. Genau wie jedes Unternehmen, dessen Geschäft von entscheidender Bedeutung ist wichtige Systeme Auch wenn Unternehmen mit extremen Bedingungen konfrontiert sind, können sie von ähnlichen Vorteilen profitieren. Das Ziel von Rio Tinto bestand darin, die Effizienz zu steigern, die Sicherheit zu maximieren, den Personalbestand zu reduzieren und die Produktion zu optimieren, indem Prozesse und Geräte in einem einzigen Netzwerk verbunden werden.

Ein wesentlicher Teil des Projekts war die Automatisierung einer Flotte von 900 riesigen Muldenkippern. Dies erforderte die Installation von 92 Sensoren an Motoren, Getrieben und Rädern jedes Autos.

Sensoren überwachen Zustand, Geschwindigkeit, Standort und andere Parameter. Dadurch können Muldenkipper, die nur auf Privatgrundstücken fahren, effektiv ohne Fahrer fahren und sogar Routen optimieren, um den Kraftstoffverbrauch zu minimieren.

Insgesamt generiert die Flotte von Rio Tinto etwa 4,9 Terabyte an Daten pro Tag. Diese Informationen werden nicht nur zur Steuerung des Fahrzeugbetriebs und zur Verbesserung seiner Effizienz verwendet.

Vorbeugende Wartung hilft einem Unternehmen, jedes Gerät während seiner Lebensdauer optimal zu nutzen. Aber selbst dieser kleine Gewinn summiert sich zu weiteren großen Vorteilen. Großer Teil Die dafür notwendigen Technologien existieren bereits in Form von intelligenten Sensoren, intelligenten Komponenten, Konnektivitätsprotokollen und Software-Forensik.

Die IoT-gestützte proaktive Wartung zur Erfassung und Kommunikation von Geräteinformationen ist auf diese Ressourcen angewiesen. Der Temperatursensor erkennt möglicherweise eine leichte Überhitzung des Motors. Der Vibrationssensor kann übermäßige Vibrationen erkennen akzeptable Standards, was auf einen möglichen Radschaden hinweist.

Das System analysiert diese Informationen dann nahezu in Echtzeit (NRT). Die Analyse verwendet Algorithmen und Deep-Learning-Funktionen, um festzustellen, dass ein bestimmter Teil des Mechanismus verschlissen ist und beispielsweise eine 60-prozentige Wahrscheinlichkeit besteht, dass er innerhalb der nächsten drei Wochen kaputt geht.

Der zuständige Mitarbeiter erhält eine Benachrichtigung, um umgehend Teile zu bestellen und die Fahrzeugwartung zu planen. Mit der vorbeugenden Wartung beheben Sie ein Problem, bevor es auftritt, und nicht erst, nachdem es Ihren Produktionsplan durcheinander gebracht hat.

Was könnte Ihr schneller Weg zum IoT-Wert sein?

Vernetzter und Remote-Betrieb, intelligente Analysen und vorausschauende Wartung: Dies sind vier bewährte Wege zum IoT-ROI. Ihre Konkurrenten und Partner setzen IoT-Lösungen in vielen Branchen ein – von der Landwirtschaft über das Gesundheitswesen bis hin zu Sport und Unterhaltung.

Maciej Kranz, Vizepräsident der Strategic Innovation Group von Cisco, arbeitet mit Startups und Kunden zusammen.

Originalartikel: iot-for-all.com

1.1. System zur Wartung und Reparatur von Unternehmensgeräten

Unter MRO-System bezeichnet eine Reihe miteinander verbundener Werkzeuge, Dokumentationen und Darsteller, die zur Aufrechterhaltung und Wiederherstellung der Qualität der in diesem System enthaltenen Produkte erforderlich sind.

Als Ziele Die Wartungs- und Reparatursysteme sind wie folgt definiert:

• Aufrechterhaltung des Betriebszustands der Ausrüstung während ihrer gesamten Lebensdauer;
• Gewährleistung eines zuverlässigen Betriebs der Ausrüstung;
• Gewährleistung der Produktivität und Qualität der Produkte;
• Einhaltung der Arbeitssicherheits- und Umweltschutzanforderungen.

Die Organisation des Wartungs- und Reparatursystems des Unternehmens erfolgt auf der Grundlage von Entscheidungen (ausdrücklich oder gemäß der gängigen Praxis) zu folgenden Punkten grundsätzliche Fragen ():

• Auswahl einer Strategie für die Wartung und Reparatur von Geräten;
• Festlegung der Methode zur Organisation der Reparaturwartung der Produktion;
• Entwicklung von Kriterien zur Beurteilung der Wirksamkeit der Reparaturinstandhaltung der Produktion.

Abbildung 1.1 – Grundlegende Probleme bei der Organisation eines Wartungs- und Reparatursystems

1.2. Strategien zur Wartung und Reparatur von Geräten

Unter MRO-Strategie impliziert ein verallgemeinerndes Aktionsmodell, das erforderlich ist, um gesetzte Ziele durch die Koordination und Verteilung geeigneter Unternehmensressourcen zu erreichen. Im Wesentlichen handelt es sich bei einer MRO-Strategie um eine Reihe von Entscheidungsregeln, die den Reparaturdienst (RS) eines Unternehmens bei seinen Aktivitäten leiten, um die Funktionsfähigkeit von Geräten sicherzustellen.

eine kurze Beschreibung von Die wichtigsten MRO-Strategien sind in aufgeführt.

Tabelle 1.1 – Kurze Beschreibung der wichtigsten Wartungsstrategien

Unter reaktiv Dies impliziert Wartungs- und Reparaturstrategien, wobei die Notwendigkeit von Reparaturmaßnahmen durch das Eintreten eines kritischen Ereignisses im Rahmen dieser Strategie (Ausfall, Erreichen der Grenzwerte regulierter Parameter) bestimmt wird. Vorbeugend MRO-Strategien zielen darauf ab, das Auftreten eines kritischen Ereignisses zu verhindern und zeichnen sich durch die Möglichkeit der Durchführung einer vorläufigen Planung und Vorbereitung von MRO (Bestellung von Reparaturteams, Logistik) im Gegensatz zu reaktiven Strategien aus, wenn die Notwendigkeit einer MRO-Durchführung besteht, und Dementsprechend ist ihre Vorbereitung sicherzustellen, bevor ein kritisches, unvorhersehbares Ereignis eintritt.

Historisch gesehen wurde die erste (als die am wenigsten anspruchsvolle in Bezug auf Organisationsniveau und Arbeitskultur) gebildet Run-to-Failure-Strategie Dabei handelt es sich um die Durchführung von Wartungs- und Reparaturarbeiten an Geräten, um einen kritischen Zustand zu erreichen, der in der Regel durch die Unfähigkeit zur Ausführung bestimmter Funktionen, also einen Leistungsverlust, gekennzeichnet ist. Zu den Hauptvorteilen dieser MRO-Strategie gehören die längste Zeit zwischen Reparaturen, die der Lebensdauer der Ausrüstung entspricht, und die minimalen Kosten für die Aufrechterhaltung eines Reparaturdienstes, dessen Hauptfunktion in diesem Fall die Wiederherstellung der Funktionalität der Ausrüstung danach ist scheitert. Andererseits führt die mangelnde Planungsfähigkeit der für die Durchführung von Wartungs- und Reparaturarbeiten erforderlichen Ressourcen (finanziell, zeitlich, arbeitstechnisch usw.) zu einer erheblichen Verlängerung der Dauer dieser Arbeiten und zu erhöhten Kosten für die Beseitigung von Unfällen, einschließlich Produktionsausfällen . Die Erstellung von Inventuren von Lagerbeständen stellt in der Regel keine zufriedenstellende Lösung dar, da sie eine Verringerung der Liquidität des Unternehmens mit sich bringt. Das Volumen solcher Reserven überschreitet in einer Reihe von Fällen (insbesondere in Branchen, in denen einzigartige Einzelgeräte verwendet werden) wirtschaftlich gerechtfertigte Grenzen. Trotz dieser Mängel bei kostengünstigen Redundanz- und Standardgeräten, deren Ausfall keine kritischen Auswirkungen auf den technologischen Prozess hat und keine Gefahr darstellt Umfeld, Gesundheit und menschliches Leben Diese Strategie wird bis heute erfolgreich eingesetzt.

In der ersten Hälfte des 20. Jahrhunderts, mit der Zunahme der Serienproduktion und der Steigerung der Produktivität von Industrieunternehmen, wurden Verluste aufgrund von Geräteausfällen kritisch. Die Operating-to-Failure-Strategie wurde ersetzt durch PPR-Strategie oder Reparaturen gemäß den Vorschriften, impliziert vorbeugende Wartung und Reparatur auf der Grundlage statistischer Informationen über die Lebensdauer von Geräten. Die Reduzierung der Zahl von Notausfällen ist einer der Hauptvorteile dieser Strategie, obwohl die Wahrscheinlichkeit ihres Auftretens nicht vollständig ausgeschlossen, sondern innerhalb bestimmter Grenzen festgelegt ist. Die PPR-Strategie bietet beste Konditionen Für die Ressourcenplanung „überwiegt der Hauptnachteil von PPR jedoch alle seine Vorteile: Es besteht in der Durchführung von Reparaturen an tatsächlich funktionsfähigen Geräten sowie im erzwungenen Austausch von Teilen unabhängig von ihrer Restlebensdauer (bei komplexen Geräten der Unterschied in den Ressourcen). der Einzelteile kann 500 % erreichen). All dies führt zu einer ungerechtfertigten Erhöhung der Betriebskosten. Zu den Nachteilen von PPR gehören auch eine Verkürzung der Restlebensdauer der Geräte und eine erhöhte Ausfallwahrscheinlichkeit bei der Inbetriebnahme nach der Reparatur.“ Diese Strategie gewährleistete die beste Integration im Rahmen einer Planwirtschaft und ermöglichte die Beseitigung einer Reihe von Mängeln der historisch etablierten Strategie der Ausbeutung bis zum Scheitern. Durch die Verringerung der Wahrscheinlichkeit einer Beschädigung von Teilen mit potenziell langer Lebensdauer wurde eine vollständigere Nutzung der Geräteressourcen erreicht , die auftreten können, wenn Elemente ausfallen, die während des Betriebs bis zum Ausfall die Lebensdauer des gesamten Geräts bestimmen. Derzeit wird die PPR-Strategie weiterhin in vielen Unternehmen eingesetzt, vor allem für kritische Geräte und Anlagen, deren Ausfall eine Gefahr für die Umwelt, die Gesundheit und das Leben von Menschen darstellen kann. In anderen Fällen wird die PPR-Strategie häufig nur deklarativ angewendet, was auf erhöhte Anforderungen an die Effizienz des Wartungs- und Reparatursystems des Unternehmens in einer Marktwirtschaft zurückzuführen ist.

An der Grenze der 70er bis 80er Jahre des 20. Jahrhunderts wurden mobile und tragbare Schwingungsmessgeräte in der Reparaturwartung der Produktion eingesetzt, die eine Schwingungsüberwachung von Geräten auf Basis einer Frequenzanalyse ermöglichten. Gleichzeitig kam es zu einer beschleunigten Entwicklung der Zuverlässigkeitstheorie und Forschung im Bereich der Leistungseigenschaften von Geräten. All dies prägte die Entstehung eines neuen wissenschaftlichen und angewandten Wissensgebiets - technische Diagnostik , deren Erfolge als Grundlage für die Umsetzung der MRO-Strategie dienten laut TS. Die Fahrzeugwartungs- und Reparaturstrategie zielt zunächst darauf ab, die Mängel der historisch vorangegangenen Wartungsstrategie zu beseitigen, nämlich die Anzahl unangemessener Reparaturmaßnahmen zu reduzieren, um die Nutzung der Geräteressourcen zu maximieren. Bei Anwendung dieser Strategie wird durch die Fahrzeugüberwachung die Wahrscheinlichkeit von Notausfällen der Ausrüstung auf ein mögliches Minimum reduziert. Das Motto dieser Strategie lautet: „Geräte müssen kurz vor dem erwarteten Ausfall für Reparaturen angehalten werden.“. Die Reduzierung der Kosten für die Wartung und Reparatur von Geräten, die Minimierung der Anzahl ungeplanter Ausfälle und die Reduzierung der Anzahl geplanter Ausfallzeiten aufgrund von Installations- und Montagevorgängen sind unbestreitbare Vorteile, die mit der Umsetzung einer Fahrzeugwartungs- und Reparaturstrategie einhergehen. Die Wartungs- und Reparaturstrategie für technische Geräte hat neue Anforderungen an das Niveau der Arbeitskultur gestellt. Im Rahmen von Reparaturdiensten und Aufsichtsbehörden werden technische Diagnoseeinheiten zugewiesen und die Bedeutung der persönlichen Professionalität, Qualifikation und Erfahrung von Arbeitern, Managern und Fachkräften nimmt zu. Da andererseits die Regulierung von Wartung und Reparatur von einem stochastischen Faktor – dem tatsächlichen technischen Zustand der Ausrüstung – bestimmt wird, verringert sich die Wirksamkeit der langfristigen Ressourcenplanung (der geschätzte Zeitraum zur Vermeidung von Ausfällen und damit der Wartungsplanung). und Reparatur im Falle des Einsatzes technischer Diagnosegeräte in der Regel nicht länger als zwei bis drei Monate).

Um hohe Leistungsindikatoren für die Ausrüstung von Industrieunternehmen zu gewährleisten, erfreut es sich in letzter Zeit immer größerer Beliebtheit. proaktive Strategie MRO. Die in der Arbeit durchgeführte Analyse ermöglicht es uns, eine proaktive MRO-Strategie als die effektivste und geeignetste für die Umsetzung unter modernen Wirtschaftsbedingungen zu bestimmen. Eine proaktive Strategie vereint die Vorteile vorbeugender Reparaturmaßnahmen des vorbeugenden Wartungssystems und die Informationsunterstützung für den Entscheidungsprozess, der für die Wartung und Reparatur technischer Geräte charakteristisch ist.

1.3. Proaktive Strategie für die Wartung und Reparatur von Geräten

Wesen Eine proaktive Strategie für die Wartung und Reparatur von Geräten besteht darin, die erforderlichen Reparaturmaßnahmen durchzuführen, die darauf abzielen, die Entwicklungsrate zu verringern oder Fehler zu beseitigen, die auf der Grundlage von Informationen über den tatsächlichen technischen Zustand der Geräte identifiziert werden.

Theoretische Basis Eine proaktive Anlagenwartungsstrategie geht davon aus, dass alle Arten von Fehlern zunächst in rudimentärer oder offensichtlicher Form bei allen in Betrieb genommenen Maschinen vorhanden sind. Verschiedene betriebsbegleitende Faktoren (Konstruktions- und Nichtkonstruktionslasten, Einfluss von Umgebungsfaktoren und in der Nähe befindlichen Geräten, Betriebsbedingungen, Wartung und Reparatur usw.) führen in gewissem Maße zur Entwicklung verschiedener Arten von Fehlern. Der bestimmende Einfluss einer Kombination von Faktoren führt zur beschleunigten Entstehung eines oder mehrerer Fehler, die für die Leistung der Maschine entscheidend werden. Durch die Auswahl von Reparaturmaßnahmen, die den Einfluss bestimmender Faktoren verringern, ist es möglich, die Fehlerentwicklungsrate zu reduzieren und gleichzeitig den Betriebszustand der Maschine aufrechtzuerhalten. Rationale Auswahl und hochwertige Umsetzung diese und nur diese Reparaturmaßnahmen ist Aufgabe des RS.

Die proaktive MRO-Strategie () basiert auf Beurteilung der Fahrzeugausstattung, die mit folgenden Methoden durchgeführt werden kann:

• Überwachung technologischer Parameter;
• Visuelle Inspektion;
• Temperaturkontrolle;
• Akustik- und Vibrationsdiagnostik;
• Prüfung mit zerstörungsfreien Prüfmethoden (magnetische, elektrische, Wirbelstrom-, Radiowellen-, thermische, optische, Strahlungs-, Ultraschall-, durchdringende Substanzprüfung).

Abbildung 1.2 – Reparaturwartung von Geräten als Teil einer proaktiven MRO-Strategie

Gründe für die Annahme Entscheidungen über die Notwendigkeit von Reparaturmaßnahmen ist eine Situation, in der der TC eines Elements (Teil, Baugruppe, Mechanismus) einer Ausrüstung zu einer Verschlechterung des TC benachbarter (räumlich und/oder funktional) Elemente führt.

Liste der möglichen Reparatureffekte:

• Gerätepflege (Reinigung, Reinigung, Korrosionsschutzbehandlung);
• Justierung, Abstimmung, Justierung (Zentrierung, Ausbalancierung);
• Sicherstellen von Verbindungen (Wiederherstellung der Integrität von Schweißnähten, Festziehen von Gewindeverbindungen);
• Schmierung von Reibflächen;
• Austausch von Verschleißteilen;
• Restaurierung oder Austausch grundlegender Teile, einschließlich Karosserieteilen.

Im Rahmen der folgenden Arbeiten werden Reparaturmaßnahmen durchgeführt Gruppen von Aktivitäten für die Wartung und Reparatur von Geräten:

1. Vorbeugende Wartung– eine Reihe von regelmäßig durchgeführten Maßnahmen, die darauf abzielen, die Entstehung von Mängeln zu verhindern oder zu verringern, indem die Konstruktionsbedingungen für das Zusammenspiel von Anlagenkomponenten sichergestellt werden (Reinigung von Prozessabfällen, Verschleißprodukten, Korrosion, Sedimenten, Ablagerungen usw.); Entfernen von Staub, Schmutz, Öl, Schlacke, Zunder, verschütteten Rohstoffen, Müll und anderem; Nachfüllen, Nachfüllen von Arbeitsflüssigkeiten, Nachfüllen, Austausch Lieferungen; Ersatz oder Wiederherstellung von Ersatzgeräten usw.).
2. Korrektive Wartung– eine Reihe von bei Bedarf durchgeführten Maßnahmen, die darauf abzielen, die Entstehung von Mängeln zu verhindern oder zu verringern, indem die Konstruktionsbedingungen für das Zusammenspiel von Gerätekomponenten sichergestellt werden (Einstellung und Anpassung der Geräte, einschließlich Ausrichtung, Auswuchten; Wiederherstellung der Verbindungen von Teilen, Gewährleistung der Integrität von Metallkonstruktionen und Rohrleitungen; Wiederherstellung von Beschichtungen, Farben und anderen).
3. Vorausschauende Wartung– eine Reihe von Maßnahmen, die darauf abzielen, den tatsächlichen TC der Ausrüstung zu ermitteln, um deren Veränderungen während des weiteren Betriebs vorherzusagen und den am besten geeigneten Zeitpunkt der Anwendung sowie die erforderlichen Arten von Reparaturmaßnahmen zu ermitteln (Messung technischer und technologischer Parameter, Probenahme; Überwachung, Prüfung). , Überprüfung der Betriebsmodi von Geräten; Kontrolle von TC-Geräten, einschließlich technischer Diagnosemethoden; technische Inspektion von Geräten, Inspektion, Prüfung und andere).
4. Wartung– eine Reihe von Maßnahmen, die darauf abzielen, die Funktionsfähigkeit von Geräten durch den Austausch oder die Wiederherstellung einzelner, nicht grundlegender Komponenten sicherzustellen, mit Ausnahme von Ersatzgeräten.
5. Große Renovierung– eine Reihe von Maßnahmen, die darauf abzielen, die Funktionsfähigkeit von Geräten durch Austausch oder Wiederherstellung ihrer Grundkomponenten und Teile sicherzustellen.

Auswahl einer proaktiven MRO-Strategie ermöglicht bereitzustellen:

• Erhöhung der Lebensdauer von Geräten durch Verringerung der Entwicklungsgeschwindigkeit oder Beseitigung beginnender Fehler im Anfangsstadium ihres Auftretens;
• Ausschluss von Folgeschäden an Ausrüstungselementen, die durch Versagen benachbarter (räumlich und/oder funktional) Elemente verursacht werden;
• Begründung und Durchführung nur notwendiger Reparaturmaßnahmen, was die Kosten und Belastung des RS senkt und auch die Wahrscheinlichkeit von Ausfällen aufgrund von Installationsfehlern und Funktionsstörungen betriebsbereiter Geräte verringert;
• Reduzierung der Kosten für die Reparaturwartung der Produktion aufgrund einer Änderung der Wartungs- und Reparaturstruktur zugunsten einer Erhöhung der Zahl kostengünstiger vorbeugender Maßnahmen anstelle kostspieliger Reparaturmaßnahmen (Austausch, Wiederherstellung);
• rationelle Wahl von Zeit, Art und Umfang der Wartung und Reparatur aufgrund frühe Termine Vermeidung von Störungen beim Einsatz von Methoden und Mitteln der technischen Diagnostik und zerstörungsfreien Prüfung;
• Verringerung der Wahrscheinlichkeit von Notausfällen, die durch unbefriedigende technische Ausrüstung verursacht werden;
• Erhöhung des Ausrüstungsverfügbarkeitsfaktors, wodurch das Produktionsvolumen erhöht und die Produktionskosten gesenkt werden können;
• Aufbau des Vertrauens der Verbraucher in den Hersteller durch rechtzeitige Erfüllung vertraglicher Verpflichtungen und Verbesserung der Produktqualität als umfassendes Ergebnis der Verbesserung der Arbeitskultur.

1.4. Methoden zur Organisation der Reparaturwartung der Produktion

Organisationsmethode Die Reparaturwartung der Produktion bestimmt die Struktur des RS des Unternehmens, was sich direkt auf die Effizienz des gesamten MRO-Systems auswirkt.

Klassische Methoden RS-Organisationen zeichnen sich durch eine Reihe von Formen von dezentral bis zentral aus, die sich im Grad der Konzentration des Kräfte- und Ressourcenmanagements innerhalb einer einzigen spezialisierten Struktur im Unternehmen unterscheiden ().

Abbildung 1.3 – Klassische Methoden zur Organisation der Reparaturwartung der Produktion

Eine Methode zur Organisation des Reparaturdienstes, die durch die Verteilung der RS-Kräfte und -Ressourcen zwischen den Produktionsabteilungen eines Unternehmens gekennzeichnet ist, wird als bezeichnet dezentral.

Zentralisiert Die Organisation einer RS ​​setzt das Vorhandensein einer spezialisierten Struktur innerhalb des Unternehmens voraus, die mit dem gesamten Funktionsumfang für die Wartung und Reparatur von Anlagen der Produktions- und Hilfsabteilungen betraut ist und auch die volle Verantwortung für die Sicherstellung der Funktionsfähigkeit der Anlagen trägt .

Methode zum Aufbau eines RS basierend auf große Auswahl Zwischenformen, die durch unterschiedliche Zentralisierungsgrade gekennzeichnet sind, werden genannt gemischt.

Die häufigsten Formen der MS-Organisation in inländischen Unternehmen sind Mischformen, während die ausländische Praxis auf die hohe Effizienz zentralisierter Formen der Gerätewartung und -reparatur hinweist, einschließlich des Aufbaus eines Wartungs- und Reparatursystems auf der Grundlage alternativer Methoden der MS-Organisation.

Alternative Methoden Organisationen zur Reparatur und Wartung der Produktion () implizieren die Anziehung externer Ressourcen (Kräfte und Mittel), um Wartung und Reparatur der Ausrüstung des Unternehmens bereitzustellen und durchzuführen. Abhängig vom Grad der Ressourcennutzung externer Unternehmen und der Übertragung der entsprechenden Verantwortung an diese zur Sicherstellung der Funktionsfähigkeit der Geräte wird unterschieden Vertragsabschluss Und Service Methoden zur Durchführung von Wartungs- und Reparaturarbeiten.

Abbildung 1.4 – Alternative Möglichkeiten zur Organisation der Reparaturwartung der Produktion

Um die erforderliche Wirksamkeit des Gerätewartungs- und Reparatursystems sicherzustellen, ist der gemeinsame Einsatz klassischer und alternativer Methoden zur Organisation der Reparaturwartung der Produktion im Unternehmen weit verbreitet.

1.5. Kriterien zur Beurteilung der Wirksamkeit der Produktionsreparaturwartung

Effizienzzeichen Die Reparaturwartung der Produktion erfolgt auf der Grundlage der im Unternehmen festgelegten Kriterien. Ein wirksames Kriteriensystem ermöglicht es, nicht nur die tatsächliche Wirksamkeit des bestehenden MRO-Systems zu analysieren, sondern auch dessen Mängel schnell zu erkennen und Wege für weitere Verbesserungen und Entwicklungen zu ermitteln.

Es gibt technische und wirtschaftliche Ansätze, die Wirksamkeit der DC eines Unternehmens zu beurteilen. Technische Ansätze unterscheiden sich darin, dass ihr Hauptaugenmerk auf der Bewertung von Kriterien liegt, die die Leistung von Geräten und die Möglichkeit ihrer Verwendung für die Umsetzung eines bestimmten technologischen Prozesses charakterisieren. Ökonomische Ansätze ermöglichen es Ihnen, die Wirksamkeit des RS zu beurteilen, indem Sie die Kosten für Wartung und Reparatur sowie Produktionsverluste vergleichen, die durch die technische Ausstattung der Geräte verursacht werden.

Derzeit ist die Frage verallgemeinert technisch und wirtschaftlich Bewertung der Wirksamkeit der Reparaturwartung der Produktion, die eine umfassende Analyse der Wirksamkeit des Gerätewartungs- und Reparatursystems ermöglichen würde, sollte als unzureichend entwickelt eingestuft werden, was den Unternehmen Raum lässt, eigene Lösungsansätze zu entwickeln. Dies wurde beispielsweise in den Werken [,] vorgenommen.

Es ist notwendig, einem häufigen Fehler besondere Aufmerksamkeit zu schenken. Zur Beurteilung der Wirksamkeit des MRO-Systems ist es nicht akzeptabel, Kriterien zu verwenden, die die von der RS ​​durchgeführten Aktivitäten charakterisieren (Umfang der geleisteten Arbeit: in quantitativer, zeitlicher, natürlicher, kostenbezogener und anderer ähnlicher Hinsicht). Die Intensität der Reparaturarbeiten ist oft kein Hinweis darauf, dass das Hauptziel der Reparaturerhaltung der Produktion erreicht wird – die Gewährleistung der Funktionsfähigkeit der Geräte. Die Bewertung der Wirksamkeit des Systems sollte auf der Grundlage externer und nicht interner Leistungsindikatoren erfolgen.

Nur eine wirksame Methodik zur Bewertung der Wirksamkeit von Produktionsreparaturdiensten ermöglicht es uns, eine qualitativ hochwertige Analyse des MRO-Systems und der Wirksamkeit der Aktivitäten des Vertriebssystems durchzuführen und Informationsunterstützung für den Entscheidungsprozess bereitzustellen.

1.6. Unfallrate

Unfälle von Industrieanlagen führen zu Unterbrechungen des technologischen Prozesses, die mit unvermeidlichen materiellen Verlusten einhergehen, und können auch von Menschen verursachte Katastrophen und den Verlust von Menschenleben verursachen. Die Sicherstellung der Funktionsfähigkeit von Anlagen beim Übergang von der Beseitigung der Unfallfolgen zur Vermeidung ihrer Ursachen ist die Hauptaufgabe der RS ​​des Unternehmens.

Zur Beurteilung der Unfallrate von Geräten können betriebliche (Gesamtausfallzeit) oder wirtschaftliche (Produktionsverluste, Kosten der Unfallbeseitigung) Indikatoren ausgewählt werden. In diesem Fall ist es für ein Unternehmen im Allgemeinen ratsam, nicht absolute Werte, sondern die Dynamik der Änderungen ausgewählter Parameter im Zeitverlauf zu bewerten.

Andererseits kann es von Interesse sein, eine vergleichende Analyse der gewichteten Unfallraten durchzuführen (angenommen, die Höhe der Produktionsausfälle und die Kosten der Unfallbeseitigung für einen bestimmten Referenzzeitraum, bezogen auf die Höhe der Wartungs- und Reparaturkosten der Ausrüstung). Unternehmen der Branche, um die effektivsten Organisationsformen und Methoden zur Verbesserung von RS zu identifizieren.

Die Bewertung der Unfallraten kann erfolgreich als Indikator für die Wirksamkeit der RS-Reformmaßnahmen und zur Bewertung der umgesetzten technischen und organisatorischen Lösungen eingesetzt werden. Basierend auf einem Vergleich der wirtschaftlichen Verluste durch Unfälle und der zur Finanzierung von RS bereitgestellten Mittel können deren optimale Volumina ermittelt werden. Gleiches gilt für die Schätzung der Anzahl des Wartungspersonals.

Regelungen und Systeme, die das Verfahren zur Untersuchung von Unfällen in Industriebetrieben festlegen, werden in der Regel auf der Grundlage des durch Beschluss des Kabinetts genehmigten „Verfahrens zur Untersuchung und Erfassung von Unfällen, Berufskrankheiten und Arbeitsunfällen“ entwickelt Minister der Ukraine Nr. 1112 vom 25. August 2004. Allerdings bleibt die Hauptaufgabe oft ungelöst. Es geht um die vollständige und wirksame Nutzung der bei der Untersuchung gewonnenen Informationen, und zwar nicht so sehr zur Beseitigung, sondern zur Verhinderung späterer Unfälle mit derselben oder einer ähnlichen Ausrüstung.

Bei einer Unfalluntersuchung geht es um die schrittweise Lösung folgender Aufgabenabfolge:

1. Sammeln sachlicher Informationenüber den Vorfall und die betrieblichen Maßnahmen des Personals, Sichtkontrolle der Unfallstelle und des Unfallgegenstandes.
2. Studieren technologische und technische Eigenschaften Gegenstand des Unfalls.
3. Geschichtsanalyse Anlage (ähnliche Unfälle, durchgeführte Wartungs- und Reparaturarbeiten).
4. Bildung einer Arbeitshypothese, bei Bedarf zusätzliche Forschung durchführen (wenn zusätzliche Forschung eine Hypothese widerlegt, wird eine neue aufgestellt, deren Zuverlässigkeit getestet wird).
5. Ermittlung der Ursachen Unfall, technische Begleitfaktoren, Täter (Entwicklung einer bestätigten Arbeitshypothese).
6. Entwicklung Notfall Veranstaltungen.
7. Überwachung Umsetzung des Notfalls Veranstaltungen.

Die gewonnenen Informationen können zur Lösung einer Reihe technischer und technologischer Probleme, Fragen der Materialversorgung, des Personalmanagements und der Entwicklung des Vertriebsnetzes verwendet werden.

Es erscheint ratsam, die folgenden Arten von Analysen durchzuführen:

• ursächlicher Faktor, was zu identifizieren ist typische Probleme Unternehmen (z. B. unzureichende Qualifikation des Betriebspersonals, Mangel an stabiler und zeitnaher materieller und technischer Unterstützung, Diskrepanz zwischen Umfang und Häufigkeit der Gerätereparaturen und der Intensität ihres Betriebs und andere);
• räumlich, deren Zweck darin besteht, zu bestimmen „ Schwachstellen„Sowohl einzelne Maschinen als auch Einheiten, komplexe Ausrüstung des gesamten Unternehmens;
• zeitlich, das darauf abzielt, saisonale Muster, die Zyklizität von Notfallsituationen, Trends und Prognosen ihres Auftretens zu identifizieren.

Die Ergebnisse der Analyse sind die Grundlage für die Entwicklung von Maßnahmen, die nicht nur darauf abzielen, die Folgen von Unfällen zu bekämpfen, sondern vielmehr darauf abzielen, deren Ursachen zu beseitigen und die Möglichkeit eines erneuten Auftretens in der Zukunft zu verhindern. [

PdM (Predictive Maintenance) ist eine Art der Gerätewartung, die auf der Diagnose und Überwachung ihres Zustands basiert.

Ein moderner Ansatz zur Gerätewartung basiert auf einer Methodik, nach der der Zweck der Wartung nicht darin besteht, jedes Gerät in einwandfreiem Zustand zu halten (was unverhältnismäßig hohe Kosten erfordert), sondern die Zuverlässigkeit der Produktions- und Technologieprozesse sicherzustellen, die für sie von entscheidender Bedeutung sind der Betrieb des Unternehmens. Gleichzeitig können für unkritische Geräte herkömmliche Wartungsarten eingesetzt werden:

• Reaktiv – MTBF ohne Wartung; Wird verwendet, wenn Geräte leicht ausgetauscht oder repariert werden können, ohne den Betrieb des Unternehmens zu beeinträchtigen
• Vorbeugend – ähnlich dem System der planmäßigen vorbeugenden Wartung (PPR); Wird für Geräte verwendet, deren Ausfallkosten gering sind und deren Reparatur nicht viel Zeit in Anspruch nimmt

Vorausschauende (vorausschauende) Wartung wird dort eingesetzt, wo der Auslastungsgrad der Anlagen in der Produktionskette als hoch eingeschätzt wird und deren Ausfall oder längere Ausfallzeiten zu erheblichen finanziellen Verlusten führen.

Im Gegensatz zur vorbeugenden Wartung ermöglicht die vorausschauende Wartung, dass Reparaturen nicht nach einem vorab geplanten Plan, sondern dann durchgeführt werden, wenn Bedarf besteht. Dadurch können Sie einerseits Geld- und Zeitverschwendung für die planmäßige Wartung von Geräten vermeiden, die auch ohne Reparaturen mehrere Monate lang normal funktionieren können, andererseits wird die Wahrscheinlichkeit ungeplanter Ausfallzeiten aufgrund eines unerwarteten Ausfalls verringert .

Dies wird erreicht durch:

• Erhebung von Daten über den technischen Zustand der Geräte und deren Vorverarbeitung
• Früherkennung von Fehlern
• Vorhersage des Zeitpunkts des Scheiterns
• Serviceplanung
• Optimierung der für die Gerätewartung bereitgestellten Ressourcen

Da sich IIoT-Tools insbesondere durch die Ausstattung von Geräten mit verschiedenen Sensoren weiterentwickeln, kann die Datenerfassung über ihren technischen Zustand nicht periodisch, sondern kontinuierlich durchgeführt werden, ohne den Betrieb der Geräte zu unterbrechen. Durch die rechtzeitige Erkennung auch kleiner Abweichungen der Betriebsparameter können Sie schnell Maßnahmen zur Sicherstellung ergreifen normale Operation Ausrüstung. Technologien (Big Data) werden es ermöglichen, den Zeitpunkt des Ausfalls mit hoher Genauigkeit vorherzusagen.

Hauptvorteile des PdM-Systems:

• Effizienz der Serviceplanung
• Vermeidung unerwarteter Ausfälle

Wenn Sie wissen, welche Geräte gewartet werden müssen, können Wartungsarbeiten so geplant werden, dass sie am kostengünstigsten sind. Dadurch werden ungeplante lange Stillstandszeiten in kürzere geplante Stillstandszeiten umgewandelt und die Anlagenverfügbarkeit erhöht.

Weitere potenzielle Vorteile von PdM:

• Erhöhung der Lebensdauer der Geräte
• Erhöhung der Produktionssicherheit
• Reduzierung der Zahl von Unfällen mit negativen Auswirkungen auf die Umwelt
• Zusammenstellung eines optimalen Satzes an Ersatzteilen und Materialien

Im IT-Enterprise-System wird die vorausschauende Wartung durch das Produkt „“ bereitgestellt. Es bietet hohes Niveau Zuverlässigkeit jedes einzelnen Geräts.

März 2013

Bill Lydon

Aufgrund der großen Anzahl veralteter automatisierter Prozessleitsysteme (ICS) in Industrieländern und des Mangels an qualifiziertem Personal in anderen Teilen der Welt wird die Wartungsstrategie zu einem immer wichtigeren Thema. Ziel einer Instandhaltungsstrategie ist es, eine maximale Verfügbarkeit von Prozessleitsystemen in der Produktion zu erreichen, ohne dabei die Sicherheit zu beeinträchtigen oder unnötige Kosten zu verursachen. Unter Verfügbarkeit versteht man in diesem Zusammenhang den Zustand, in dem Produktionssystem nutzbar ist und einwandfrei funktioniert. Wenn die Verfügbarkeit weniger als 100 % beträgt, gehen Einnahmen verloren. Wie kann die höchste Verfügbarkeit am besten gewährleistet werden?

Auf Zuverlässigkeit ausgerichteter Service

Das Konzept der Reliability Centered Maintenance (RCM) bietet einige nützliche Ideen und regt zum Nachdenken an. Bei FMS geht es um die Implementierung oder Verbesserung eines Wartungsprogramms mithilfe eines systematischen, strukturierten Ansatzes, der auf einer Bewertung der Folgen von Fehlern, der funktionalen Bedeutung von Systemkomponenten und ihrer Fehler-/Wartungshistorie basiert. Das Konzept reicht bis in die frühen 60er Jahre zurück. im letzten Jahrhundert, als erstmals Großraumflugzeuge bei kommerziellen Fluggesellschaften auftauchten. Die größte Sorge bestand damals in der Erwartung, dass die damals bestehenden Programme zur planmäßigen vorbeugenden Wartung negative Auswirkungen auf die Wirtschaftlichkeit größerer und komplexerer Anlagen haben würden Flugzeug. Die Erfahrungen der Fluggesellschaften mit den Vereinten Nationen zeigten jedoch, dass die Wartungskosten im Allgemeinen konstant blieben, während sich die Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit der Flugzeuge verbesserte. UN ist mittlerweile bei den meisten Fluggesellschaften weltweit gängige Praxis.

Technisch SAE-Standard JA1011 (www.SAE.org), Evaluation Criteria for RCM Processes, beginnt mit den folgenden 7 Fragen:

1. Welche Rolle spielt diese Komponente und nach welchen Standards sollte sie funktionieren?

2. Was sind mögliche Fälle Ablehnung?

3. Welche Ereignisse könnten zu einem solchen Scheitern führen?

4. Wozu führen solche Ablehnungen?

5. Wie wichtig ist ein Fehlerereignis?

6. Welche systematischen Maßnahmen können proaktiv ergriffen werden, um die Folgen eines Scheiterns zu verhindern oder auf ein akzeptables Maß zu reduzieren?

7. Was passiert, wenn keine geeignete Präventionsmaßnahme identifiziert werden kann?

Den Folgen von Ausfällen werden Kritikalitätsstufen zugeordnet. Einige Funktionen sind nicht kritisch, während andere unbedingt erhalten bleiben müssen. Wartungsaufgaben zielen auf die Ursachen von Ausfällen ab. Der OCN-Prozess zielt direkt auf Fehler ab, die durch ordnungsgemäße Wartung verhindert werden können. Mögliche Ausfälle aufgrund unwahrscheinlicher Ereignisse wie Naturkatastrophen usw. erhalten in der Regel keine vorbeugenden Maßnahmen, es sei denn, das Risiko ist zu hoch oder zumindest erträglich. Bei sehr hohem Ausfallrisiko empfiehlt die UN-Praxis, Änderungen vorzunehmen, die das Risiko auf ein erträgliches Maß reduzieren.

Der Zweck eines Wartungsprogramms besteht darin, begrenzte wirtschaftliche Ressourcen auf die Komponenten oder Systeme zu konzentrieren, deren Ausfall die schwerwiegendsten Folgen haben wird. Die UN zahlt Besondere Aufmerksamkeit Einsatz vorausschauender Wartungstechniken neben herkömmlichen vorbeugenden Maßnahmen.

Äußerst zuverlässige Geräte

Für die Beurteilung der Verfügbarkeit von Geräten sind die mittlere Zeit zwischen Ausfällen (MTBF) und die mittlere Reparaturzeit (MTTR) von großer Bedeutung. Natürlich können sich nicht alle Produktionsstätten die Kosten für redundante kritische Systeme leisten. Der Einsatz von Produkten mit höherer MTBF und niedrigerer MTTR kann jedoch die Gesamtsystemverfügbarkeit deutlich verbessern. Es ist sinnvoll, eine Liste unzuverlässiger Geräte zu erstellen, bei denen im Laufe der Zeit eine Fehlfunktion aufgetreten ist. Diese Liste dient als Grundlage für den Prozess der Bestimmung, welche Geräte durch zuverlässigere ersetzt werden müssen. Im Allgemeinen ist die Berücksichtigung von MTBF und MTTR bei Kaufentscheidungen viel sinnvoller, als sich nur auf die Kosten zu konzentrieren. Stellen Sie diese Fragen an Hersteller oder Integratoren.

Vorausschauende Wartung

Vorausschauende Wartung basiert auf dem tatsächlichen Zustand und der Leistung einer Komponente. Die Wartung erfolgt nicht nach einem strengen Zeitplan, sondern bei Änderungen der Eigenschaften des Gerätes. Ein Beispiel für einen prädiktiven Ansatz wäre der Einsatz von Korrosions- oder Vibrationssensoren. Darüber hinaus verbreiten sich mittlerweile analytische Softwareprodukte, die es ermöglichen, Ausfälle anhand der von Automatisierungssystemen in Echtzeit erhaltenen Informationen vorherzusagen.

Verbesserung bestehende Systeme

Zuverlässigkeit und Wartbarkeit bestehender Systeme können verbessert werden, um die Verfügbarkeit zu verbessern, wenn Zeit und Budget begrenzt sind. In der Regel geht es dabei darum, Mitarbeiter des technischen Supports in die Entwicklung neuer oder die Modernisierung bestehender Systeme einzubeziehen. Ein einfacher Rundgang durch die Anlage mit Ihren Wartungskollegen ermöglicht es Ihnen, mehr über bestehende oder potenzielle Probleme im Prozessleitsystem zu erfahren und so die notwendigen Maßnahmen zur Verbesserung der Situation zu ergreifen.

Verbesserung der vorbeugenden Wartung

Natürlich können Sie die vorbeugende Wartung „verlangsamen“, insbesondere wenn die Budgets begrenzt sind, aber das ist unklug. Die Überwachung der vorbeugenden Wartungskosten liefert wertvolle Informationen für Entscheidungen zum Geräteaustausch und kann auch bei der Rechtfertigung von Modernisierungskosten hilfreich sein.

Remote-Beratungsdienste

Viele Anbieter beginnen, Remote-Services anzubieten, bei denen das Produktionspersonal in schwierigen Situationen von fachkundiger Unterstützung profitieren kann moderne Mittel ES. Dies könnte eine regelmäßige Webkonferenz sein, die über einen Tablet-Computer organisiert wird und es Ihnen ermöglicht, Probleme mit einem Remote-Experten zu besprechen. Natürlich sollten Ihre Mitarbeiter über grundlegende Kenntnisse zum Entwurf von Automatisierungssystemen verfügen. Allerdings ist es schwierig, alles zu wissen, und ein Experte, der sich physisch am anderen Ende der Welt befindet, kann manchmal eine große Hilfe sein.

Auslagerung

Die meisten Anbieter industrieller Automatisierungssysteme haben in den letzten zwei Jahren damit begonnen, ihren Kunden Outsourcing-Dienstleistungen anzubieten, zumindest in den größten Märkten. Dieser Service kann ein weiterer wichtiger Bestandteil Ihrer Wartungsstrategie sein. Sie müssen sich jedoch darüber im Klaren sein, dass der Kunde weiterhin selbst für die Produktionseffizienz verantwortlich ist. Natürlich kann die Auslagerung der Wartung Vorteile haben, diese müssen jedoch sorgfältig abgewogen werden. Ein wichtiger zu berücksichtigender Faktor ist das Verhältnis zwischen potenziellen Ausfallzeiten und den Einsparungen durch Outsourcing. Dennoch kann das Produktionspersonal schneller reagieren, wenn es entsprechend geschult ist. Bei der Risikoanalyse ist es wichtig zu entscheiden, welche Systeme durch lokales Personal betreut werden sollen und welche ausgelagert werden können.

Die Implementierung von Predictive Maintenance ist ein wichtiger Schritt zur Implementierung eines idealen Predictive-Maintenance-Programms.

Vorbeugende Wartung (manchmal auch „vorausschauende Wartung“ genannt) wird regelmäßig an Geräten durchgeführt, um die Wahrscheinlichkeit eines Geräteausfalls zu verringern. Durch vorbeugende Wartung wird sichergestellt, dass die kritischen Produktionsanlagen eines Unternehmens ordnungsgemäß gewartet werden, um unerwartete Ausfälle und kostspielige Unfälle zu vermeiden.

So wie Sie das Öl in Ihrem Automotor wechseln, bevor dieser ausfällt, müssen auch die Maschinen, Geräte, Gebäude und anderen wertvollen Vermögenswerte Ihres Unternehmens fortlaufend gewartet werden, um Betriebsausfälle und kostspielige Unfälle zu vermeiden.

Diese Art von Arbeit wird als geplante oder vorbeugende Wartung bezeichnet. Die vorbeugende Wartung wird durchgeführt, während die Ausrüstung noch normal funktioniert, um die Folgen unerwarteter Ausfälle zu vermeiden, die zu erhöhten Kosten oder Ausfallzeiten führen.

Predictive Maintenance ist eine Strategie, die viele Unternehmen umsetzen können, um von reaktiven Wartungsmodi abzuweichen und sich auf die Verbesserung der Zuverlässigkeit ihrer Anlagen zu konzentrieren. Weil das beste Programme Da die Dienste eine Vielzahl von Techniken kombinieren, ist die Implementierung von Predictive Maintenance ein wichtiger Schritt zur Umsetzung einer idealen Predictive-Maintenance-Strategie.

Vorbeugende versus reaktive Wartung

Obwohl viele Fachleute das Vertrauen in die Run-to-Fail- oder reaktive Wartungsmethode verlieren, nutzen die meisten Unternehmen sie immer noch. Reaktive Wartung bedeutet, Geräte erst nach einem Ausfall zu reparieren und dann wieder in den Normalbetrieb zu versetzen.

Auf den ersten Blick mag die reaktive Wartung kostengünstiger erscheinen als andere Methoden, in Wirklichkeit kann die geplante Wartung jedoch weitaus kostengünstiger sein. Untersuchungen zeigen, dass reaktive Wartung fünf- bis achtmal teurer sein kann als vorbeugende oder vorausschauende Wartung.

Mit ungeplanten Geräteausfällen sind viele weitere Kosten verbunden, wie z. B. Produktionsausfälle, Überstunden, ungenutzte Geräte, Nottransporte und andere „versteckte“ Kosten, darunter:

• Sicherheitsprobleme
• unkontrollierbare und unvorhersehbare Haushaltsausgaben
• Reduzierung der Gerätelebensdauer
• hohe Wahrscheinlichkeit von Problemen mit der Prüfung
• erhöhte Ausfallzeiten von Geräten und Mitarbeitern
• Wiederkehr von Problemen und Ausfällen

Wenn eine vorbeugende Wartung geplant ist, können diese Kosten vermieden werden. Um den Wartungsprozess zu optimieren, können alle Geräte und Vermögenswerte des Unternehmens in einen einzigen Wartungsplan einbezogen werden.

Vorbeugende versus vorausschauende Wartung

Während die vorbeugende Wartung nach Zeitplänen durchgeführt wird, die auf Herstellerempfehlungen oder dem durchschnittlichen Lebenszyklus der Anlage basieren, erfolgt die vorausschauende Wartung nach deutlich anderen Prinzipien. Die vorausschauende Wartung basiert auf der Überwachung der Geräteparameter und der Planung der Wartung auf Grundlage dieser Messwerte.

Darüber hinaus werden bei geplanten Anlagenstillständen vorbeugende Maßnahmen durchgeführt. Reparaturarbeiten und die vorbeugende Wartung wird während des normalen Betriebs durchgeführt. Zur vorausschauenden Wartung gehört auch der Einsatz verschiedener fortschrittlicher Technologien wie Infrarot-Wärmebildkameras, Vibrationsanalysen und Ölanalysen, um Ausfälle vorherzusagen.

Die effektivsten Wartungsprogramme nutzen reaktive, präventive und vorausschauende Methoden. Daher ist es notwendig, die anstehenden Aufgaben zu analysieren, um festzustellen, welche Methode besser ist, wobei der Schwerpunkt auf Ausfallzeiten aufgrund von Geräteausfällen, der Fehlerentwicklungsdauer (P-F-Intervall – das Intervall zwischen potenziellem Ausfall und Funktionsausfall), den Teilekosten, der Geräteverfügbarkeit und den Daten liegt über die bisherige Nutzung.

Wie erfolgt die vorbeugende Wartung?

Aus Design- und Implementierungssicht ist ein vorbeugendes Wartungsprogramm relativ einfach. Ein Wartungsplan wird auf der Grundlage eines Kalenders oder der Gerätenutzungszeit erstellt, häufig basierend auf Herstellerempfehlungen. Zum angegebenen Zeitpunkt und für die angegebene Zeit wird das Gerät abgeschaltet und Wartungsspezialisten führen die vorgesehenen Arbeiten an diesem Gerät durch.

Die vorausschauende Wartung kann auch über zeit- oder fehlerbasierte Wartungsauslöser konfiguriert werden. Wartungsauslöser werden verwendet, um Mitarbeiter darauf aufmerksam zu machen, dass Wartungsarbeiten auf betrieblicher Ebene durchgeführt werden sollten. Fehlerwartungsauslöser treten auf, wenn ein Gerät ausfällt und nicht verwendet werden kann, bis die Wartung durchgeführt wurde. Bei Verwendung eines zeitbasierten Triggers wird ein Dienst immer dann ausgeführt, wenn das angegebene Kalenderdatum eintritt.

Beispielsweise empfehlen die meisten Gabelstaplerhersteller alle 150 bis 200 Betriebsstunden eine vorbeugende Wartung, die durch zeitgesteuerte Auslöser erfolgen kann. Diese Art der Wartung verlängert die Lebensdauer von Produktionsanlagen, verbessert deren Produktivität, verbessert die Gesamtauslastungseffizienz und senkt die Wartungskosten.

Keine vorbeugende Wartung erforderlich zusätzliche Werkzeuge, abgesehen von den Empfehlungen des Herstellers und des Teams, das neue Wartungsverfahren anwenden möchte. Um Ihr Team für die Arbeit zu begeistern, ist es wichtig, die Vorteile eines vorbeugenden Wartungsprogramms hervorzuheben und zu zeigen, wie ein vorbeugender Wartungsplan die Arbeit von Technikern, Mechanikern und Ingenieuren erheblich erleichtert.

Mithilfe eines computergestützten Wartungsmanagementsystems (CMMS) wurde bei einem Unternehmen eine vorbeugende Wartung für regelmäßige Kontrollen auf der Grundlage von Kalenderdaten oder Betriebsstunden (z. B Luftkompressoren und Gabelstapler) oder basierend auf der Kilometerleistung für Fahrzeug. Dieses Unternehmen hat seinen Anteil erhöht geplante Wartung(Prozentsatz der geplanten Wartung) von 20 % auf 80 %, und die Pünktlichkeitsrate der geplanten Wartung liegt bei 85 % und verbessert sich weiter.

Werkzeuge zur vorbeugenden Wartung

Ein CMMS-System ist für die Planung, Planung, Verwaltung und Nachverfolgung von Wartungsaktivitäten konzipiert. CMMS-Funktionen wie Aufgabenerstellung, Planung, Validierung und Datenintegration von Tools und Sensoren arbeiten zusammen, um das vorbeugende Wartungsprogramm eines Unternehmens kontinuierlich zu verbessern und zu unterstützen.

• Erstellen Sie eine vorbeugende Wartungsaufgabe. Bei der Arbeit mit einem CMMS-System können Benutzer einen geplanten Wartungskalender und/oder zählerbasierte PM-Aufgaben für alle Anlagen verwenden detaillierte Beschreibungen mit Bedienungsanleitungen und anderen Informationen, die für eine effiziente Erledigung der Arbeit wichtig sind.
• Zeitpläne für vorbeugende Wartungsaufgaben. Bei der Entwicklung eines wirksamen vorbeugenden Wartungsprogramms geht es nicht nur darum, Ziele für die vorbeugende Wartung festzulegen. CMMS-Systeme verfügen über die Werkzeuge, um die Wartung erheblich zu verbessern. Vorbeugende Wartungspläne ermöglichen es den Mitarbeitern, sich zu koordinieren Arbeitsressourcen die zur Erledigung der Aufgabe erforderlich sind, und formulieren automatisch vorbeugende Wartungsaufgaben basierend auf der täglichen, wöchentlichen oder monatlichen Planung oder basierend auf der Betriebszeit.
• Vorbeugende Wartungsinspektionen. Eine CMMS-Lösung kann Unternehmen auch bei der Einhaltung von Inspektionsplänen und Compliance-Audits unterstützen. Mit einem CMMS können Benutzer Inspektionen genau aufzeichnen und Korrekturarbeitsaufträge erstellen, wenn die Ausrüstung die Inspektion nicht besteht.
• Instrumente und Sensoren. In Kombination mit einem CMMS ermöglicht die Zustandsüberwachungssoftware Wartungsmanagern die Fernüberwachung mehrerer Anlagen. Darüber hinaus können Geräte Alarme generieren und mehrere Diagramme für jede Anlage erstellen, die Änderungen von Parametern wie Strom, Spannung, Temperatur, Vibrationspegel und Stromqualität widerspiegeln.
• Datenintegration. Daten können in ein CMMS integriert werden, um nahtlose Fertigungsprozesse über mobile Geräte zu ermöglichen. Dies erlaubt technische Dienstleistungen Reagieren Sie spontan auf Störungsmeldungen und erstellen Sie dann in Echtzeit Arbeitsaufträge im Zusammenhang mit der Meldung, greifen Sie darauf zu oder verarbeiten Sie sie. Geplante und außerplanmäßige Wartungsarbeiten werden besser koordiniert, wodurch ungeplante Ausfallzeiten reduziert und die Reaktionszeit auf Probleme oder Störungen verkürzt wird.

Welche Vorteile können Sie durch vorbeugende Wartung erzielen?

Mit einem wirksamen vorbeugenden Wartungsprogramm können Unternehmen ihre gesamten Geschäftsprozesse verbessern, einschließlich der Steigerung der Produktivität, der Reduzierung von Verschwendung, der Optimierung von Abläufen und der Reduzierung unerwarteter Störungen. Ein proaktives Wartungsprogramm (unterstützt durch ein CMMS und andere Tools) kann dabei helfen, signifikante quantitative Ergebnisse zu erzielen, wie zum Beispiel:

• Verlängerung der Lebensdauer von Produktionsanlagen und Erhöhung der Geräteverfügbarkeit
• Reduzieren Sie die manuelle Dateneingabe
• Reduzieren Sie den Papierkram mit mobilen Funktionen

Vorteile der vorbeugenden Wartung

Im Gegensatz zur reaktiven Wartung ist die proaktive Wartung die am einfachsten zu implementierende und auszuführende Wartungsstrategie, da sie lediglich die Befolgung der Herstellerempfehlungen und die Entwicklung statischer Wartungspläne für kritische Geräte erfordert. Dies hilft Unternehmen, ungeplante Störungen, Produktionsausfälle sowie Ausfallzeiten von Ausrüstung und Personal zu vermeiden. Es reduziert auch die Wartungskosten.

Nachteile der vorbeugenden Wartung

Ein häufiges Problem, mit dem Unternehmen bei der Verwendung von vorbeugenden Wartungsplänen konfrontiert sind, besteht darin, dass an ihren Anlagen ein unzureichender Wartungsumfang durchgeführt wird. Da die kalenderbasierte Wartung den Zustand der Anlage nicht berücksichtigt, kann die Häufigkeit der Wartungsaktivitäten oft entweder zu hoch oder zu niedrig sein. Diese Probleme können durch die Optimierung und Verbesserung vorbeugender Wartungsprogramme verhindert werden.

Ist vorbeugende Wartung für Ihr Unternehmen sinnvoll?

Eine erstklassige Wartung erfordert, dass 90 % der Wartung geplant werden, wobei ein Verhältnis von 80 % geplant zu 20 % ungeplant als immer noch vorteilhaft angesehen wird, verglichen mit dem typischen Durchschnitt von 55 % oder weniger. In manchen Fällen ist es jedoch sinnvoller, reaktive Wartung einzusetzen.

Beide Methoden können in Ihrem Pflegeplan verwendet werden. In manchen Fällen ist es sinnvoll, sich auf eine reaktive Wartung zu verlassen, anstatt einem strengen vorbeugenden Wartungsprogramm zu folgen. Beispielsweise ist der Austausch einer Glühbirne kostengünstig, einfach durchzuführen und stört die Geschäftsprozesse nicht.

Berücksichtigen Sie die folgenden Fragen, um zu bestimmen, welche Wartungsstrategie Sie befolgen sollten:

• Ist dieser Vermögenswert für das Unternehmen von entscheidender Bedeutung?
• Hängt es davon ab, die Sicherheit Ihres Produkts/Ihrer Kunden/Mitarbeiter usw. zu gewährleisten?
• Wird es für das Unternehmen zu erheblichen Verlusten kommen, wenn die Anlage plötzlich ausfällt?
• Wie teuer wird die Reparatur oder der Austausch des Vermögenswerts sein?

Wenn Sie eine dieser Fragen mit „Ja“ beantwortet haben, ist es wichtig, mit der Entwicklung eines vorbeugenden Wartungsplans für diese Anlage zu beginnen, da Sie davon auf lange Sicht profitieren werden.

Tipps zur Entwicklung eines vorbeugenden Wartungsplans

• Erstellen Sie eine Geräteliste und identifizieren Sie die besten Kandidaten für die vorbeugende Wartung.

Berücksichtigen Sie zu Beginn die gesamte Ausrüstung in der gesamten Organisation und nehmen Sie sie in die Liste auf. Beim Durchsehen dieser Liste werden Sie sich die oben genannten Fragen stellen, um zu entscheiden, welche Geräte als nächstes in Ihren vorbeugenden Wartungsplan aufgenommen werden sollten.

• Beachten Sie die Empfehlungen des Herstellers.

Lesen Sie die Empfehlungen des Herstellers, um einen effektiven vorbeugenden Wartungsplan zu entwickeln, bestimmen Sie, welche Aufgaben angegangen werden müssen und legen Sie die gewünschte Wartungshäufigkeit fest. Um auf das ursprüngliche Beispiel zurückzukommen: Nehmen wir an, Sie könnten das Öl Ihres Autos alle 10.000 Meilen oder wie im Handbuch Ihres Autoherstellers empfohlen wechseln.

• Beginnen Sie mit „Influencern“.

Um einen vorbeugenden Wartungsplan effektiv nutzen zu können, sollten Sie mit den kritischsten Gerätekomponenten beginnen. Sobald Sie diese kritischen Vermögenswerte identifiziert haben, entwickeln Sie langfristige Pläne, beispielsweise Jahrespläne.

• Entwickeln Sie kurzfristige Pläne.

Sobald die langfristigen Pläne genehmigt sind, können Sie mit der Erstellung wöchentlicher Pläne für das Wartungsteam beginnen. Diese Aufgaben müssen rechtzeitig zugewiesen und geplant werden, wobei alle zu wartenden Komponenten und Ressourcen berücksichtigt werden müssen.

Durch den Einsatz einer vorausschauenden Wartungsplanungssoftware wie einem CMMS profitieren Unternehmen von folgenden Vorteilen:

• Längere Lebensdauer der Anlagen und erhöhte Betriebszeit der Ausrüstung
• Reduzieren Sie die manuelle Dateneingabe
• Reduzierung des Volumens an Papierdokumenten durch Verwendung mobile Anwendungen und Barcode
• Optimieren Sie Wartungsaufgaben und -verfahren
• Erhöhte Produktivität und Effizienz
• Verbesserte Übereinstimmung der Auditdaten mit der vorhandenen Dokumentation

Anwendungsfälle für vorbeugende Wartung

Es gibt viele Anwendungen für die vorbeugende Wartung in den unterschiedlichsten Branchen:

• Durchführung der kalendermäßigen Wartung von Klimaanlagen auf dem Campus
• Planen Sie die laufende Wartung produktionskritischer Anlagen
• Vorbeugende Wartung von Materialtransportgeräten geplant durch messbare Indikatoren (zählerbasierte PM)
• Planung vorbeugender Wartungsaufgaben zur Vorbereitung auf Audits

Artikel entnommen aus: https://www.accelix.com/community/preventive-maintenance/what-is-preventive-maintenance/