Características de la reparación de camiones. Mantenimiento de camiones: frecuencia, alcance del trabajo y recomendaciones generales Tecnología y organización del trabajo de mantenimiento y reparación de camiones

El presente proyecto de graduación tiene como finalidad la reconstrucción de la estación de servicio de la empresa Praktik A LLC, mediante la organización de la zona MOT y TR para carga autos hyundai HD 65, 72, 78 y autobuses del condado de Hyundai de tal manera que las áreas de las estaciones de servicio se utilicen de manera eficiente para que todos procesos tecnológicos en el mantenimiento y reparación de vehículos se realizaron de acuerdo con las nuevas condiciones de funcionamiento de la empresa. Como resultado del cálculo tecnológico, se deben identificar las áreas que son necesarias para el pleno funcionamiento de la zona de reparación de Praktik A LLC debido a un incremento en el número de puestos de mantenimiento de material rodante. Por ello, es necesario gestionar racionalmente estos espacios y sacar el máximo rendimiento a su uso.

La empresa se ha convertido distribuidor oficial Hyundai en enero de 2006. En ese momento se llamaba Hyundai Verra Motors. En octubre de 2007, la división que vende y da servicio a los automóviles de la marca Hyundai se separó del gran holding Verra Motors. El nuevo centro de automóviles comenzó a ubicarse en Kama Valley y se conoció como Silver Motors LLC. Desde julio de 2008 existe una separación de poderes: la empresa Silver Motors LLC se dedica al servicio de venta y garantía de automóviles, y la empresa interna Praktik A LLC se dedica a servicio postventa carros.

Introducción 7

1 Análisis de negocio 9

• 1.1 características generales empresas 9
• 1.2 Principales actividades de la empresa 10
• 1.3 Indicadores técnicos y económicos de la empresa 11
• 1.4 Estructura organizativa de Praktik A LLC 14

2 Diseño parte 19

• 2.1 Selección de datos iniciales 19
• 2.2.1 Cálculo del alcance anual de trabajo de STO 19
• 2.2.2 Distribución de la carga de trabajo anual 20
• 2.2.3 Cálculo del volumen de trabajo anual para estación de autoservicio 21
• 2.2 Alcance Anual de Trabajo STO 19
• 2.3 Cálculo del número de trabajadores de producción 22
• 2.4 Cálculo del número de puestos y plazas de coche 23
• 2.4.1 Cómputo de puestos de trabajo 24
• 2.4.2 Cálculo del coche - lugares de espera 25
• 2.5 Cálculo de la superficie útil 25
• 2.5.1 Cálculo de las áreas de postes de la zona TO y TR 25
• 2.5.2 Cálculo de áreas de producción ocupadas por equipos 26
• 2.5.3 Cálculo de áreas de almacén 28
• 2.5.4 El área total de la zona proyectada TO y TR 29

3 Diseño parte 30

• 3.1 Descripción del diseño diseñado 30
• 3.2 Cálculos de diseño estructural 31
• 3.2.1 Selección de rueda 31
• 3.2.2 Cálculo elementos de poder polipasto para resistencia a la flexión 32
• 3.2.3 Cálculo de la fuerza de los brazos del bogie 33
• 3.2.4 Cálculo de verificación del perno de elevación para la resistencia a la flexión en compresión 36
• 3.2.5 Cálculo de diseño del pasador del tirante para resistencia a la flexión 37
• 3.3 Cálculo económico del carro 39
• 3.3.1 Cálculo del coste de fabricación de un carro 39
• 3.3.2 Cálculo del costo de producción de los elementos constitutivos 41

4 Estudio de viabilidad del proyecto 43

• 4.1 Activos básicos de producción 43
• 4.2 Cálculo del costo planificado trabajo de reparación 44
• 4.3 Determinación de indicadores técnicos y económicos relativos 46
• 4.4 Determinación de la viabilidad económica de un proyecto 47

5 Seguridad de vida y seguridad ambiental 50

• 5.1 Seguridad de vida 50
• 5.1.1 Análisis del estado de protección laboral en Praktik A LLC 50
• 5.1.2 Requisitos de seguridad ocupacional para la reparación y mantenimiento de maquinaria y equipo 51
• 5.1.3 Organización del trabajo encaminada a la reducción de accidentes de trabajo y mejora general de las condiciones de trabajo 57
• 5.2 Seguridad ambiental en la estación de servicio Praktik A 58

Conclusión 66

Lista de literatura usada 67

Cualquier vehículo necesita un mantenimiento regular: un conjunto de medidas destinadas a mantener la operatividad y el rendimiento de todos los componentes y conjuntos del vehículo. El mantenimiento regular es muy importante para camiones, ya que constantemente están sometidos a fuertes cargas, y si no se realiza el mantenimiento a tiempo, el recurso del camión se verá reducido drásticamente. Entonces, el mantenimiento es un evento importante que afecta la eficiencia del automóvil, el costo de su operación y reparación.

El mantenimiento de los camiones es diferente al mantenimiento de otros tipos Vehículo, tiene sus propias características que todo propietario de un camión debe conocer. Además, la marca, el modelo y el fabricante del automóvil no importan aquí: tanto los camiones nacionales como los extranjeros de todas las clases necesitan mantenimiento por igual. Por lo tanto, aquí vemos cómo se mantienen los camiones sin estar atados a sus tipos, marcas y modelos.

Normas y requisitos para el mantenimiento de camiones.

Pocos propietarios de automóviles saben que la frecuencia del mantenimiento de rutina y una serie de otros aspectos del mantenimiento del automóvil no es un capricho de los fabricantes y distribuidores de automóviles, sino una medida regulada por la norma estatal. En particular, en Rusia hoy el estándar GOST 21624-81 “Sistema para el mantenimiento y reparación de equipos automotrices. Requisitos para la capacidad operativa de fabricación y mantenimiento de los productos”, que, entre otras cosas, establece el momento del mantenimiento y también prescribe una serie de requisitos para el diseño de vehículos y su mantenimiento.

Sin embargo, nadie impide que los fabricantes de automóviles establezcan sus propios términos y requisitos para el mantenimiento, pero, como muestra la práctica, el estándar refleja bien el estado real de las cosas y los términos del mantenimiento programado y los requisitos establecidos por él son totalmente consistentes con los términos y condiciones. requisitos de los fabricantes de automóviles.

Intervalos de mantenimiento programados

La norma GOST 21624-81 establece tres tipos de mantenimiento de vehículos:

Mantenimiento Diario (EO);

Primera ITV (TO-1);

Segunda ITV (TO-2).

La norma también establece la frecuencia del mantenimiento programado (o intervalo de servicio), se mide en kilómetros del vehículo. Si hablamos específicamente de camiones, entonces la frecuencia varios tipos TO es el siguiente:

EO - todos los días (una vez al día);

TO-1 - al menos 4000 km;

TO-2: al menos 16 000 km.

Cabe señalar de inmediato que el estándar no determina la frecuencia del mantenimiento que debe realizarse durante el período de rodaje del automóvil: el fabricante es responsable de todo aquí. Sin embargo, para los camiones, el rodaje dura una media de 1000 km, y muchos fabricantes, cuando se alcanza ese kilometraje, recomiendan cambiar el motor y, a veces, aceite para engranajes. Varios fabricantes recomiendan realizar el primer mantenimiento solo después de un kilometraje de 4000 km, pero esto solo se recomienda para aquellos conductores que cumplieron completamente con las recomendaciones para rodar el automóvil, de lo contrario, la vida útil del motor y la transmisión se reducirá drásticamente, lo cual es cargado de serios costos en el futuro. Entonces, para una mayor confiabilidad y seguridad, es mejor realizar algunos trabajos de mantenimiento con un kilometraje de 1000 a 1500 km.

Además, la norma no establece otro tipo de mantenimiento, que en realidad está presente en Rusia: el mantenimiento estacional (o estaciones de servicio). Se lleva a cabo cada seis meses en primavera y otoño, y es necesario para preparar el automóvil para los próximos cambios estacionales en las condiciones climáticas.

Sin embargo, hay excepciones a cada regla. Por ejemplo, muchos modelos actuales de camiones europeos y estadounidenses, incluido Iveco, tienen un intervalo de servicio extendido, que puede alcanzar los 40-60 mil km. Estamos hablando de TO-2, en el que se realiza el reemplazo. aceite de motor y otros eventos. Y cabe señalar de inmediato que esto no va en contra de los requisitos de la norma, ya que indica el kilometraje mínimo entre TO-2, pero nada se dice del máximo.

Aunque este no es el límite. Muchos camiones y tractores de línea principal tienen un intervalo de servicio de 80-100 mil km, pero aquí hay un "pero": dicho intervalo se establece solo para vehículos operados en Europa, para Rusia esto es completamente inaceptable. En nuestro país, los camiones enfrentan una serie de factores negativos que conducen a un mayor desgaste del motor y otras unidades: combustible de baja calidad, malas condiciones de las carreteras y, finalmente, servicio de mala calidad, etc. Y si para el mismo Iveco Eurocargo o Trakker nos guiamos por los estándares europeos para la frecuencia del mantenimiento, entonces el camión simplemente no "vivirá" hasta la próxima inspección técnica y, si lo hace, requerirá grandes costos de reparación.

Aquí la pregunta es relevante, ¿con qué frecuencia es mejor realizar el mantenimiento del automóvil? Todo depende de la edad del coche y algunos otros factores. Si el camión es nuevo y aún está en garantía, se debe visitar el servicio dentro del plazo establecido por el distribuidor. Para los automóviles más antiguos, el intervalo de servicio lo eligen los propios propietarios, pero incluso en este caso vale la pena cumplir con los plazos del distribuidor, las recomendaciones del fabricante o el estándar indicado anteriormente.

Ámbito de trabajo aproximado para EO, TO-1, TO-2 y SRT

Entonces, ¿qué está incluido en el trabajo de mantenimiento? Todo depende del kilometraje, es decir, del tipo de mantenimiento.

servicio diario Durante la EO, se inspecciona el automóvil para verificar la integridad de los mecanismos individuales y la presencia de averías, se verifica el rendimiento sistema de frenos, accesorios de iluminación y otros mecanismos, se mide la presión de los neumáticos y se lava el automóvil y se reabastece de combustible (si es necesario). Es decir, el EO tiene como objetivo garantizar que el automóvil realice un viaje sin problemas y complete las tareas asignadas.

Primera ITV. Durante TO-1, se verifica el nivel de todos los fluidos técnicos (aceites, refrigerante, etc.), así como el ajuste de varios mecanismos: dirección, accionamiento del embrague, juego libre del pedal del freno y otros. Finalmente, durante TO-1 se realiza la lubricación de los nodos, conjuntos y mecanismos que lo requieran. El trabajo de lubricación se realiza de acuerdo con el mapa, que debe estar disponible en el automóvil o en el servicio de un distribuidor autorizado.

Segunda ITV. Durante TO-2, se realiza el mismo trabajo que durante TO-1, así como una serie de otras actividades. En primer lugar, cambie el aceite del motor. A menudo, es durante TO-2 que se lleva a cabo el desmontaje y reparación de algunos componentes, que durante TO-1 simplemente estaban sujetos a ajustes y lubricación. Normalmente, el intervalo de servicio indicado para este vehículo en particular corresponde al tiempo entre TO-2.

ITV de temporada. Las actividades de SRT dependen del momento de su implementación. Entonces, en otoño, durante la estación de servicio, es necesario preparar el automóvil para operar en la estación fría (es decir, a temperaturas del aire negativas). Para hacer esto, se vierte anticongelante en el sistema de enfriamiento (aunque en la mayoría autos modernos casi nunca se usa agua), se pone líquido anticongelante en el depósito del lavaparabrisas y se pone aceite de baja viscosidad en el motor (aunque esto no siempre es necesario). También es obligatorio comprobar y, si es necesario, corregir la densidad del electrolito de las baterías. Finalmente, en otoño, es necesario vaciar la condensación de los depósitos del sistema neumático y sustituir los deshumidificadores (en el futuro, cuando lleguen las heladas, se recomienda vaciar la condensación al menos una vez por semana). En la primavera, la cantidad de trabajo de mantenimiento es menor, ya que los camiones son mucho más adecuados para operar en la estación cálida que en la fría.

Así, durante el año, el propietario de un camión realiza varios tipos diferentes de mantenimiento. Como muestra la práctica, el promedio Kilometraje anual camiones en Rusia varía de 40.000 km (con uso moderado) a 250.000 km (con uso activo sin tiempo de inactividad), y el kilometraje anual promedio es de aproximadamente 100.000 km. Esto significa que, en promedio, un camión pasa por TO-2 dos y, a veces, tres veces al año, lo que requiere los costos correspondientes. Sin embargo, esto no se puede evitar: sin mantenimiento, el automóvil se quedará rápidamente sin recursos y requerirá costos aún más altos.

INTRODUCCIÓN

Una de las tareas más importantes en el campo de la operación de flotas de automóviles es la mejora adicional de la organización del mantenimiento y reparación actual vehículos con el fin de aumentar su rendimiento y al mismo tiempo reducir los costos de operación. La relevancia de esta tarea también se confirma por el hecho de que muchas veces se gasta más trabajo y dinero en el mantenimiento de un automóvil que en su producción.

En la actualidad, sobre la base del progreso científico y tecnológico, se está desarrollando aún más el sistema planificado de mantenimiento preventivo y reparación para el material rodante del complejo industrial de la madera en su conjunto, probado por muchos años de experiencia.

Tanto en el ámbito de la organización del transporte por carretera como en el ámbito de la operación técnica Los automóviles comienzan a aplicar varios métodos económicos y matemáticos de análisis, planificación y diseño. Se están desarrollando e implementando cada vez más nuevos métodos y herramientas para diagnosticar la condición técnica y predecir los recursos para el tiempo de actividad de los vehículos. Se están creando nuevos tipos de equipos tecnológicos que permiten mecanizar, y en algunos casos incluso automatizar, operaciones intensivas en mano de obra para el mantenimiento y reparación del material rodante. Se están desarrollando formas modernas de gestión de la producción, que están diseñadas para el uso de computadoras electrónicas con una transición adicional a un sistema de control automatizado.

Con la saturación cada vez mayor de la economía nacional con automóviles sistema moderno la dirección prevé nuevas divisiones estructurales del transporte por carretera: plantas de automóviles y asociaciones de producción, bases de reparación y mantenimiento, que potencialmente contribuyen a la transición hacia una producción centralizada de mantenimiento y reparación de automóviles.

La tarea más importante en cualquier economía es la organización del mantenimiento y reparación corriente de los automóviles. Este tema de actualidad es el tema del proyecto de tesis.

1. General

1.1 Característica móvil composición por marca y kilometraje

Las características del material rodante disponible en la empresa y dedicado a la extracción de madera (camiones de troncos cortos), el transporte de personas y mercancías se muestra en la tabla 1

Tabla 1 - Características del material rodante.

La Tabla 1 muestra que la flota de material rodante tiene una pequeña variedad de marcas. Esto, a su vez, mejora la calidad de las piezas de repuesto y los trabajos de mantenimiento y reparación.

1.2 Equipamiento de la base de reparación

El equipo de la base de reparación de la empresa con el equipo tecnológicamente necesario se muestra en la tabla 2

Tabla 2 - Equipamiento tecnológico de la empresa

1.3 Proceso tecnológico existente de mantenimiento y reparación

carros

Para el mantenimiento de los coches en el garaje existe un equipo integrado que realiza todo tipo de mantenimiento y reparación. Al realizar todo tipo de mantenimiento, se realizan las siguientes operaciones.

Mantenimiento Diario (EO)

Limpiar el motor del polvo y la suciedad;

Inspección externa comprobar la ausencia de fugas de aceite, combustible, refrigerante;

Compruebe el nivel de aceite y rellénelo si es necesario;

Compruebe la tensión de la correa del alternador.

Mantenimiento Nº 1 (TO-1)

En TO-1 se realizan operaciones de SW, así como:

Verifique el nivel de aceite y, si es necesario, agréguelo al nivel de los orificios de control en las unidades de transmisión;

Verificar y ajustar los dispositivos del sistema de suministro de energía y el equipo eléctrico.

Mantenimiento No. 2 (TO-2)

En TO-2 se realizan las operaciones TO-1, así como:

Enjuague los filtros de aire;

El lodo se drena del filtro de combustible grueso;

Cambie el aceite en el cárter.

En la temporada de servicio (CO), se realiza un control pilas(comprobando el nivel y la densidad del electrolito), cambiar el aceite y el combustible correspondiente a la próxima temporada.

1.4 Análisis de la organización existente de mantenimiento y reparación

Bajo el proceso tecnológico de producción se entiende la secuencia de influencias técnicas sobre el automóvil en el AP. El esquema del proceso tecnológico en el ATP diseñado se muestra en la Figura (3.1)

Punto de control - punto de control; EO- servicio diario; A-técnico Servicio; TR - reparación actual; D-1,2- general y avanzado

diagnósticos

Figura 3.1 - Esquema del proceso tecnológico de la técnica

mantenimiento y reparación en ATP

En el puesto de control se realiza el inventario y aceptación técnica de los coches de la línea y se redacta la documentación aceptada en AP. Luego, los autos en la zona EO se limpian y lavan. Además, todos los vehículos reparables se envían al área de almacenamiento y los que necesitan mantenimiento y reparación se envían a las zonas de producción correspondientes.

Después del mantenimiento y reparación, los vehículos también se envían al área de almacenamiento. Si el número de autos que regresan de la línea por unidad de tiempo es mayor que la capacidad de la zona EO, algunos de los autos después del punto de control no van a la zona EO, sino al área de almacenamiento o espera para mantenimiento y reparación. . Estos vehículos pasan el EO más tarde cuando el área del EO no está cargada.

Para los coches en espera de ITV y TR, existen puestos de espera en las zonas correspondientes.

Algunos buses después de la EO son sometidos a diagnósticos antes de mantenimiento y reparación, y luego llegan a los puestos de servicio y reparación (Figura 3.1). La salida de los coches de la línea se realiza desde el área de almacenamiento a través del puesto de control.

Durante el TR de un automóvil, se realizan trabajos de desmontaje y montaje, metalistería, soldadura, ajuste, fijación y otros, así como la sustitución de piezas individuales, conjuntos, mecanismos, dispositivos y conjuntos. Durante el TR de la unidad se realiza el mismo trabajo, pero con la reposición de piezas individuales que hayan llegado al estado máximo permisible, excepto las básicas, con el fin de reducir el tiempo de inactividad de los vehículos, la reparación actual de vehículos en la ATP se realiza principalmente por el método agregado del fondo rotatorio.

Los trabajos de reparación de unidades se cumplen en el departamento agregado.

Los trabajos eléctricos se realizan tanto en los puestos de mantenimiento y reparación, como en el departamento eléctrico.

El trabajo de la batería consiste en recargar, cargar y reparar las baterías y se realizan en el compartimiento de la batería.

Los trabajos de reparación de equipos de combustible se llevan a cabo tanto en los puestos de mantenimiento y reparación como en el departamento de reparación de dispositivos del sistema de energía.

Los trabajos de montaje y reparación de neumáticos incluyen el desmontaje y montaje de neumáticos, la reparación de llantas y cámaras, el equilibrado de ruedas.

Los trabajos de fabricación de sujetadores, mecanizado de piezas después del revestimiento, perforación de tambores de freno, fresado de superficies dañadas, etc. se llevan a cabo en el departamento mecánico de montaje.

Los trabajos de refuerzo, empapelado, estaño están relacionados tecnológicamente y se llevan a cabo en los respectivos departamentos.

El mantenimiento y reparación de equipos tecnológicos, edificios y estructuras en la ATP es realizado por el departamento del jefe mecánico (CMO).

Para el almacenamiento de repuestos, partes, materiales operativos, unidades, etc. existen instalaciones de almacenamiento apropiadas. Para el almacenamiento de repuestos y unidades del capital de trabajo hay un almacén intermedio.

Justificación, cálculo y descripción de las decisiones de planificación

Plano general de la empresa automotriz.

Previamente, para construir un plan maestro, el área requerida del sitio se determina como

donde - área de construcción de edificios industriales y de almacén, m 2;

Superficie edificable con edificaciones auxiliares, m 2;

El área de áreas abiertas para almacenamiento de PS, m 2;

El área de la gasolinera, m 2;

Kz - densidad de construcción del territorio,%.

Kz se adopta de acuerdo con SNiP II-89-80, indicado en la tabla 3.1.

Aceptamos para construir una parcela para ATP, un tipo de edificio bloqueado.

Todas las instalaciones de producción principales estarán ubicadas en un edificio. Dado que hay más de 10 puestos de servicio en el ATP planificado, de acuerdo con SNiP-II-93-74, se puede diseñar un edificio separado para el lavado de automóviles. Esto significa que se necesita un edificio separado para el SW.

Para edificios industriales, aceptamos un esquema de construcción de un piso.

Todas las áreas y edificios de producción y auxiliares en el plan maestro se ubican de acuerdo con el diagrama funcional y el esquema del proceso TO y TR.

En el territorio de la ATP, la circulación de vehículos se lleva a cabo según el principio del tráfico circular de sentido único. Esto excluye la posibilidad de encuentro de flujos y su intersección.

Dado que la ATP prevé el almacenamiento de vehículos en áreas abiertas, el territorio de la empresa debe tener cercas de 1,6 m de altura.

Aceptamos un punto de control para la entrada y salida de automóviles. Además, es necesario proporcionar una puerta de repuesto.

Dado que el tráfico en un solo sentido se llevará a cabo en el territorio de la ATP, aceptamos el ancho de los pasajes de al menos 3 metros.

La distancia mínima desde el borde de los accesos hasta la pared exterior del edificio se considera de 3 m en ausencia de automóviles que ingresan al edificio y de 8 m en aquellas áreas donde es necesario ingresar al edificio para camiones y automóviles. Dado que el ancho de los edificios en el territorio de la ATP es inferior a 100 m, es necesario garantizar el acceso de los camiones de bomberos desde al menos dos lados.

La distancia entre los sitios para el almacenamiento abierto de vehículos y edificios y estructuras se acepta de acuerdo con SNiP-II-60-75

(Cuadro 3.3).

Diseñamos el edificio administrativo como un edificio separado. Conectado al edificio de producción por un pasillo calefaccionado. El ingreso al mismo se realiza desde el territorio de la ATP. Junto al edificio administrativo fuera del territorio de la empresa, estamos diseñando un área abierta para estacionar vehículos pertenecientes a los empleados de la empresa. El área de un lugar es de 25m 2, el estacionamiento consta de 35 lugares para automóviles, el área de estacionamiento será de 875 m 2

Para tratar las aguas residuales antes de ingresar a la red de alcantarillado externo o para su reutilización, se proporciona una planta de tratamiento Kristall. También hay tanques para recolectar agua de lluvia.

Contamos con tubería por gravedad para disposición de aguas servidas de estaciones de lavado de autos con una pendiente de al menos 0.03.

La disposición de los coches en el área de almacenamiento se realizará según el esquema 4, figura 3.3.

El ancho de los pasajes en áreas abiertas para almacenar automóviles se determina utilizando plantillas, teniendo en cuenta las siguientes condiciones: los automóviles se instalan en lugares de almacenamiento en marcha hacia adelante; la distancia entre los automóviles en movimiento y los que están parados, así como el automóvil y los edificios y estructuras debe ser al menos la zona de protección exterior. El ancho de las zonas de protección durante el almacenamiento de vehículos en áreas abiertas está estipulado por SNiP-01-80 (Tabla 3.5).

En el territorio de la ATP se prevén zonas ajardinadas para el esparcimiento. Las dimensiones de los sitios se determinan sobre la base de al menos 1 m2 por trabajador en el turno más numeroso, es decir, no menos de 80 m2. Sin embargo, por inutilidad, aceptamos una plataforma con miradores en la zona verde de la ATP como zona de recreo.

En el territorio de la empresa, se prevé el paisajismo con un área total de aproximadamente el 15% del área de la empresa, es decir. aproximadamente 12600 m2.

El área construida se define como el área total de edificios y estructuras en el plan, galpones, áreas abiertas para almacenamiento de automóviles, almacenes, sitios de reserva. La superficie construida no incluye la superficie carreteras, aceras, área ciega, espacios verdes, áreas de esparcimiento, estacionamientos abiertos de uso individual.

La densidad de construcción del territorio de la empresa se define como la relación entre el área construida y el área del sitio (en %).

El coeficiente de uso del territorio se define como la relación del área ocupada por edificios, estructuras, caminos, aceras, áreas ciegas, áreas de recreación, áreas abiertas, paisajismo al área del sitio de la empresa.

Solución de planificación espacial para edificios ATP

Los esquemas diseñados y las dimensiones de los edificios con un sistema rectangular de coordenadas modulares están establecidos por GOST 23837-79 “Edificios de empresas industriales. Esquemas dimensionales” y GOST 23838-79 “Edificios de empresas industriales. Parámetros".

Se determina el área total del local que estará ubicado en el edificio principal de producción. El área total aproximada del edificio de producción principal está determinada por la fórmula:

donde , , son, respectivamente, las áreas totales de las zonas de producción, departamentos y almacenes que se ubicarán en el edificio, m 2;

Coeficiente teniendo en cuenta el área del edificio para pasajes y entradas,

Esto tiene en cuenta lo siguiente: la zona EO, el departamento de diagnóstico, el departamento de pintura estarán ubicados en edificios separados; Los locales administrativos y de servicios estarán ubicados en un edificio administrativo y de servicios separado, conectado al edificio de producción por un pasaje cerrado. Luego:

Ahora vamos a seleccionar una cuadrícula de columnas. El paso de las columnas para todo el edificio debe ser constante. Aceptamos el paso de 12 m, la longitud del edificio es L=84 m, la luz se supone variable: 36-36-36-24-24-36-36-36 m.

Las columnas toman las siguientes dimensiones: 600x400 mm. Se deben instalar columnas intermedias (tecnológicas) en las paredes exteriores cada 6 m.

Grosor de la pared: externo -380 mm, interno 120 mm; ancho de la ventana - 2000.

El diseño de los locales en el edificio se realiza de acuerdo con el proceso tecnológico, los enlaces de producción entre zonas, departamentos y almacenes, los requisitos de construcción, sanitarios y de seguridad contra incendios.

Los puestos de la zona de mantenimiento cuentan con iluminación natural. Hay 9 trabajadores y 3 puestos de espera en el área de mantenimiento. Todos ellos son universales, de cuneta, equipados con elevadores de cuneta. Hay 5 puestos de foso y tres puestos especializados en la zona TR. Además del equipo existente, hay dos puentes grúa.

Para aprovechar mejor la luz del día, ubicamos todas las áreas de producción a lo largo del perímetro del edificio, es decir, a lo largo de las paredes exteriores.

Los sitios que dan servicio a la zona TO: equipo eléctrico, de combustible, batería, desmontadoras de llantas están ubicados cerca de esta zona.

Cerca de esta zona se ubican los sitios que dan servicio a la zona TR: metalmecánica, áridos, etc.

Diseñamos soldaduras, secciones de neumáticos con la introducción de un carro fuera del edificio

Los almacenes de repuestos y ensamblajes se encuentran cerca de la zona TR.

El almacén de pinturas y barnices se encuentra junto a la sala de preparación de pinturas del departamento de pintura.

Diseñamos el compartimiento de la batería a partir de 2 habitaciones: una habitación para una sala de preparación de electrolitos y una sala de carga.

El almacenamiento de aceites está ubicado en el sótano debajo de la estación de bombeo y el interruptor cerca del área de mantenimiento.

El almacén de neumáticos se encuentra junto al departamento de montaje de neumáticos, que se encuentra en la misma sala de vulcanización.

Los almacenes de repuestos, piezas, conjuntos y montajes, así como el departamento de áridos están equipados con vigas de grúa. En la parte media está el MCC y un baño. Hay un baño en la entrada principal.

Los postes de foso en las zonas TO y TR están interconectados por una zanja subterránea de 1 m.La entrada a los fosos se realiza mediante escaleras. Se colocan puentes de cruce con un ancho de al menos 0,8 m a través de las zanjas.

El plano de distribución del edificio principal de producción de la ATP, realizado a escala 1:400, se muestra en la hoja N° 2.

Con un mantenimiento regular, los parámetros del estado técnico del automóvil se mantienen dentro de los límites especificados. Sin embargo, por desgaste de piezas, averías y otros motivos, se consume el recurso del coche, sus unidades o mecanismos, y llega un momento en que el coche ya no se puede utilizar con normalidad. En otras palabras, llega su estado límite, que no puede eliminarse mediante métodos de mantenimiento preventivo, sino que requiere la restauración del rendimiento eliminado: la reparación.

El objetivo principal de la reparación técnica es la eliminación de mal funcionamiento o fallas que hayan surgido en el automóvil, sus unidades y la restauración de su desempeño.

Durante las reparaciones técnicas, se realizan los siguientes tipos de trabajo:

desmontaje y montaje;

metalistería y mecánica;

cobre;

soldadura y hojalatería;

electrotécnico;

reparación de neumáticos;

ajuste y algunos otros tipos.

El trabajo de reparación de automóviles es laborioso y, en ocasiones, requiere costos financieros importantes. Para su implementación, a veces es necesario desmontar parcial o completamente el producto para la instalación o sustitución de piezas, el uso de equipos complejos de precisión, soldadura, pintura y otros.

Las piezas y conjuntos básicos principales incluyen el bloque del motor, la caja de cambios, el eje motriz, el mecanismo de dirección, la viga Eje frontal o travesaño de suspensión independiente, carrocería. Durante las reparaciones técnicas, los trabajos de desmontaje, montaje y restauración pueden realizarse tanto en el coche en su conjunto como en sus unidades, sistemas y conjuntos individuales. Junto con esto, durante las reparaciones técnicas, restauran, reemplazan y eliminan diversos daños en las piezas, deformaciones y distorsiones del cuerpo y sus partes, soldadura, perforación, pintura, protección anticorrosión, reemplazo de vidrios, herrajes, etc.

Reparación técnica Puede ser corriente y capital.

Durante las reparaciones actuales, eliminan fallas y mal funcionamiento emergentes, contribuyen a la implementación normas establecidas kilometraje para revisar con un tiempo de inactividad mínimo. La necesidad de tales reparaciones se establece durante las inspecciones de control, que se realizan durante todo tipo de mantenimiento, así como a pedido del conductor o propietario del automóvil. Realizan reparaciones corrientes en estaciones de servicio, en talleres mecánicos, divisiones de autotransporte, plantas automotrices, sustitución de anillos de pistón, semicojinetes de cigüeñal, cojinetes de cubo de rueda, resortes y pasadores de resorte, rótulas de dirección, lapeado de válvulas, soldadura del radiador, etc. . .

La revisión está diseñada para restaurar el rendimiento de los vehículos y sus unidades con el fin de garantizar el ciclo de revisión establecido, sujeto a inspección técnica regular, mantenimiento y operación adecuada. Las normas de recorridos de revisión de unidades revisadas, por regla general, se prescriben a razón de al menos el 80% de la tasa de recorrido para unidades y vehículos nuevos. El estado técnico y la integridad del vehículo y sus unidades deben cumplir con las condiciones técnicas unificadas para la entrega y liberación de revisión.

La revisión de los vehículos debe ser realizada por empresas automotrices especializadas con desmontaje completo en unidades y unidades en partes. La necesidad de reparaciones importantes la determina una comisión especial, designada por el jefe de la empresa automotriz.

Las unidades no se aceptan para revisión si, durante su diagnóstico o inspección, resultó que las reglas de entrega para reparación se violaron durante el registro y si los defectos en las partes básicas no se pueden restaurar. Las unidades se envían a overhaul si es necesario reparar la base, deterioro de la condición técnica de la unidad debido al desgaste de la mayoría de las partes y cuando es necesario desmontar la unidad por completo para reparar la base.

En revisión la unidad se desmonta por completo, se identifican las fallas, se restauran o reemplazan las piezas necesarias, los ensamblajes, después de lo cual la unidad se ensambla, ajusta y prueba.

Para determinar el estado técnico del automóvil y la cantidad de trabajo de reparación, se utilizan varias herramientas de diagnóstico. Si durante el diagnóstico no es posible determinar la condición técnica o el mal funcionamiento de los componentes y conjuntos, se retiran del vehículo y se desmontan para determinar el alcance del trabajo. Los resultados de la verificación se ingresan en la tarjeta de inspección de control y diagnóstico del automóvil.

Los autos se reparan de manera individual o agregada.

Un método de reparación individual implica el desmontaje de unidades dañadas, su restauración, reparación e instalación en un automóvil. Con este método de reparación, el tiempo de inactividad de un automóvil puede ser significativo.

El método agregado de reparación reduce significativamente el tiempo de inactividad, ya que en este caso las reparaciones se realizan reemplazando unidades y ensamblajes defectuosos por unidades reparables. En conjunto, por regla general, se reparan en empresas y talleres especializados, lo que aumenta la eficiencia de las reparaciones.

4.2 Factores dañinos

ILUMINACIÓN NATURAL Y ARTIFICIAL

La luz es una condición natural de la vida humana, necesaria para

mantener la salud y una alta productividad laboral, y sobre la base de

el trabajo del analizador visual, el órgano más sutil y versátil

La luz son ondas electromagnéticas visibles al ojo.

rango óptico de 380-760 nm de largo, percibido por la retina

analizador visual

EN locales industriales Se utilizan 3 tipos de iluminación:

natural (su fuente es el sol), artificial (cuando

solo se utilizan fuentes de luz artificial); combinado o

mixta (caracterizada por la combinación simultánea de naturales y

iluminación artificial).

La iluminación combinada se utiliza cuando sólo

la iluminación natural no puede proporcionar las condiciones necesarias para

realizando operaciones de producción.

Los códigos y reglamentos de construcción vigentes prevén dos

sistemas de iluminación artificial: sistema de iluminación general y

iluminación combinada.

La iluminación natural es creada por fuentes de luz natural directa

rayos sólidos y luz difusa del cielo (de los rayos del sol,

dispersado por la atmósfera). La luz natural es biológicamente

el tipo de iluminación más valioso al que el ojo está más adaptado

persona.

Los siguientes tipos de naturales

iluminación: lateral - a través de aberturas de luz (ventanas) en las paredes exteriores; superior -

a través de claraboyas en techos; combinado - a través de la luz

luces y ventanas.

En edificios con luz natural insuficiente, una combinación

iluminación - una combinación de luz natural y artificial. artificial

la iluminación en el sistema combinado puede funcionar continuamente (en áreas con

luz natural insuficiente) o encender con el inicio

La iluminación artificial en empresas industriales se lleva a cabo.

lámparas incandescentes y lámparas de descarga de gas, que son fuentes

luz artificial.

La iluminación general y local se utiliza en locales industriales.

General: para iluminar toda la habitación, local (en el sistema combinado)

Para aumentar la iluminación de solo superficies de trabajo o piezas individuales

equipo.

No se permite el uso de iluminación distinta a la local.

Desde el punto de vista de la salud laboral, la principal característica lumínica

es la iluminancia (E), que es la distribución

flujo luminoso (F) sobre una superficie (S) y se puede expresar

fórmula E \u003d F / S.

Flujo luminoso (F) - el poder de la energía radiante, estimado por

la sensación visual que produce. Medido en lúmenes (lm).

En la fisiología de la percepción visual, se concede importancia a no

flujo incidente, y el nivel de brillo de la industria iluminada y otros

objetos que se reflejan desde la superficie iluminada en la dirección del ojo.

La percepción visual está determinada no por la iluminación, sino por el brillo, bajo

que se entiende como la característica de los cuerpos luminosos, igual a la relación de la intensidad de la luz

en cualquier dirección al área de proyección de la superficie luminosa sobre

plano perpendicular a esta dirección. El brillo se mide en

nita (nt). El brillo de las superficies iluminadas depende de sus propiedades luminosas,

el grado de iluminación y el ángulo en el que se ve la superficie.

La intensidad de la luz es el flujo luminoso que se propaga dentro de un ángulo sólido,

igual a 1 estereorradiante. La unidad de intensidad de la luz es la candela (cd).

El flujo luminoso que incide sobre la superficie se refleja parcialmente,

absorbido o pasado a través del cuerpo iluminado. Por lo tanto, luz

las propiedades de la superficie iluminada también se caracterizan por lo siguiente

coeficientes:

coeficiente de reflexión: la relación entre el flujo luminoso reflejado por el cuerpo y el

descendente;

transmitancia - la relación del flujo de luz que pasa a través

miércoles, a la caída;

coeficiente de absorción - la relación del flujo de luz absorbido por el cuerpo

al que cae.

Niveles Requeridos la iluminación se normaliza de acuerdo con SNiP 23-

05-95 "Iluminación natural y artificial" según la precisión

operaciones de producción realizadas, propiedades ligeras de la superficie de trabajo

y la pieza en cuestión, el sistema de iluminación".

A los requisitos de higiene que reflejan la calidad de la producción.

iluminación incluyen:

distribución uniforme del brillo en el campo de visión y limitación de sombras;

limitación del brillo directo y reflejado;

limitación o eliminación de las fluctuaciones en el flujo de luz.

La distribución uniforme del brillo en todo el campo de visión es esencial

para mantener el rendimiento humano. Si a la vista constantemente

hay superficies que difieren significativamente en brillo (iluminancia),

luego, al mirar de una superficie brillante a una tenuemente iluminada de los ojos

obligado a reajustar. La readaptación frecuente conduce al desarrollo

fatiga visual y complica el desempeño de las operaciones de producción.

El grado de irregularidad está determinado por el coeficiente de irregularidad:

relación de iluminación máxima a mínima. Cuanto mayor sea la precisión

obras, menor debe ser el coeficiente de desnivel.

El brillo cegador excesivo (brillantez) es una propiedad de la luz.

las superficies con alto brillo violan las condiciones de visión cómoda,

perjudicar la sensibilidad al contraste o renderizar ambos al mismo tiempo

comportamiento.

Las luminarias, fuentes de luz encerradas en accesorios, están destinadas

para la correcta distribución del flujo luminoso y la protección de los ojos contra el exceso

brillo de la fuente de luz. La armadura protege la fuente de luz de los efectos mecánicos.

daño, así como humo, polvo, hollín, humedad, proporciona sujeción y

conexión a una fuente de alimentación.

Por distribución de luz, las luminarias se dividen en luminarias.

Luz directa, difusa y reflejada. Luminarias de luz directa más

El 80% del flujo de luz se dirige al hemisferio inferior debido a la interna

superficie de esmalte reflectante. Las luminarias de luz difusa emiten

flujo luminoso en ambos hemisferios: uno - 40-60% del flujo luminoso hacia abajo, otros

60-80% más. Luminarias de luz reflejada más del 80% del flujo luminoso

dirigido hacia arriba al techo, y la luz reflejada desde él se dirige hacia abajo en

área de trabajo.

Para proteger los ojos del brillo de la superficie luminosa de las lámparas, sirve

ángulo de protección de la luminaria - el ángulo formado por la horizontal

desde la superficie de la lámpara (el borde del hilo luminoso) y una línea que pasa por

borde del refuerzo.

Las luminarias para lámparas fluorescentes tienen principalmente una luz directa

distribución. Una medida de protección contra el deslumbramiento directo es el ángulo de protección,

rejillas de blindaje, difusores de plástico transparente o vidrio.

Con la ayuda de la colocación adecuada de luminarias en el volumen del trabajo.

se está creando el sistema de iluminación. La iluminación general puede ser

uniforme o localizada. Colocación general de luminarias (en

rectangular o al tresbolillo) para crear una iluminación racional

producido al realizar el mismo tipo de trabajo en toda la sala, con una gran

densidad del lugar de trabajo (talleres de montaje en ausencia de un transportador,

carpintería, etc.) Se proporciona iluminación general localizada

para proporcionar iluminación en un plano dado en una serie de lugares de trabajo

(horno térmico, martillo de herrero, etc.), cuando esté cerca de cada uno de ellos

se instala una lámpara adicional (por ejemplo, luz oblicua), así como cuando

rendimiento en las áreas de taller de varios tipos de trabajo o, si está disponible,

equipo de sombreado.

La iluminación local está diseñada para iluminar la superficie de trabajo y

puede ser estacionario y portátil, las lámparas se usan con más frecuencia para ello

incandescentes, ya que las lámparas fluorescentes pueden causar efectos estroboscópicos.

El alumbrado de emergencia se dispone en naves industriales y en

área abierta para la continuación temporal del trabajo en caso de una emergencia

apagar la iluminación de trabajo (red común). debe proporcionar no

menos del 5% de la iluminación de la norma con un sistema de iluminación general.

VIBRACIONES INDUSTRIALES

Exposición prolongada a altos niveles de vibración en el cuerpo humano

conduce al desarrollo de fatiga prematura, reducción de la productividad

trabajo, un aumento de la morbilidad y muchas veces al surgimiento de

patología - enfermedad de vibración.

La vibración es un movimiento oscilatorio mecánico de un sistema con elasticidad

Vibración según el método de transmisión a una persona (dependiendo de la naturaleza

contacto con fuentes de vibración) se dividen convencionalmente en:

local (local), transferido a manos del trabajador, y general,

transmitido a través de las superficies de apoyo al cuerpo humano en una posición sentada

(nalgas) o de pie (plantas de los pies). Vibración general en la práctica de la higiene.

el racionamiento se conoce como trabajos de vibración. En producción

condiciones, a menudo hay un efecto combinado de vibraciones locales y generales.

La vibración de producción en términos de sus características físicas ha

clasificación bastante compleja.

De acuerdo con la naturaleza del espectro, la vibración se divide en banda estrecha y

banda ancha; en términos de composición de frecuencia - a baja frecuencia con predominio

niveles máximos en las bandas de octava de 8 y 16 Hz, frecuencia media - 31.5 y

63 Hz, alta frecuencia - 125, 250, 500, 1000 Hz - para vibración local;

para vibraciones en el lugar de trabajo - respectivamente 1 y 4 Hz, 8 y 16 Hz, 31,5 y

Según las características temporales, la vibración se considera: constante, por

en el que la magnitud de la velocidad de vibración cambia en no más de 2 veces (en 6 dB)

durante un tiempo de observación de al menos 1 min; no constante, para el cual el valor

la velocidad de vibración cambia al menos 2 veces (en 6 dB) durante el tiempo

observaciones durante al menos 1 min.

La vibración inconstante, a su vez, se subdivide en oscilante durante

tiempo durante el cual el nivel de velocidad de vibración está cambiando continuamente durante

hora; intermitente cuando el operador entra en contacto con la vibración durante la operación

se interrumpe, y la duración de los intervalos durante los cuales

el contacto es más de 1 s; impulso, consistente en uno o

varias influencias vibratorias (por ejemplo, choques), cada una

con una duración inferior a 1 s a una frecuencia de repetición inferior a 5,6 Hz.

Las fuentes industriales de vibración local son manuales.

máquinas mecanizadas de impacto, impacto-rotativas y rotativas

acción con accionamiento neumático o eléctrico.

Las herramientas de impacto se basan en el principio de vibración. a ellos

incluyen remachado, astillado, martillos neumáticos, neumomartillos.

Las máquinas de impacto rotativo incluyen neumáticos y

perforadoras electricas. Utilizado en la industria minera

predominantemente en el método de perforación y voladura de extracción.

Las máquinas rotativas de mecanizado manual incluyen

amoladoras, taladradoras, sierras eléctricas y de gasolina.

La vibración local también ocurre al moler, lijar,

Trabajos de esmerilado, pulido realizados en máquinas estacionarias con

suministro manual de productos; al trabajar con herramientas manuales sin motor,

por ejemplo, trabajos de nivelación.

Los principales actos jurídicos reglamentarios que regulan los parámetros.

Las vibraciones industriales son:

Normas y reglas sanitarias cuando se trabaja con máquinas y equipos que crean vibraciones locales transmitidas a las manos de los trabajadores

y "Normas sanitarias para vibraciones en el lugar de trabajo" No. 3044-84.

Actualmente, alrededor de 40 normas estatales regulan

requisitos técnicos para máquinas y equipos de vibración, sistemas

protección contra vibraciones, métodos para medir y evaluar parámetros de vibración, y otros

El medio más eficaz para proteger a una persona de las vibraciones es

eliminación de su contacto directo con equipos vibrantes.

Esto se hace mediante el uso de control remoto, industrial

robots, automatización y sustitución de operaciones tecnológicas.

Reducir el efecto adverso de la vibración del mecanizado manual

herramientas por operario se consigue mediante soluciones técnicas:

reducción de la intensidad de la vibración directamente en la fuente (debido a

mejoras constructivas);

medios de protección contra vibraciones externas, que son

materiales y dispositivos amortiguadores elásticos colocados entre la fuente

vibraciones y manos de un operador humano.

En el complejo de medidas, se otorga un papel importante al desarrollo e implementación.

modos de trabajo y descanso científicamente probados. Por ejemplo, el tiempo total

el contacto con la vibración no debe exceder los 2/3 de la duración del trabajo

recreación activa, procedimientos fisioprofilácticos,

gimnasia industrial en un complejo especial.

Con el fin de prevenir los efectos adversos de los cambios locales y generales

Los trabajadores de vibración deben usar equipo de protección personal:

mitones o guantes (GOST 12.4.002-74. "Equipo de protección personal

manos de la vibración. Requisitos generales"); calzado especial (GOST 12.4.024-76. "Zapatos

protección especial contra vibraciones").

En empresas con la participación de la supervisión sanitaria y epidemiológica de instituciones médicas, servicios.

protección laboral, un conjunto específico de

preventivas biológicas, teniendo en cuenta la naturaleza

que influyen en la vibración y los factores relacionados del entorno de producción.

6. CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS, ELÉCTRICOS Y MAGNÉTICOS. ESTÁTICO

ELECTRICIDAD

Los campos electromagnéticos pueden tener un efecto peligroso en los trabajadores

frecuencias de radio (60 kHz-300 GHz) y campos eléctricos de frecuencia industrial (50

La fuente de campos eléctricos de frecuencia industrial son

partes conductoras de corriente de las instalaciones eléctricas existentes (líneas eléctricas,

inductores, condensadores de instalaciones térmicas, líneas de alimentación, generadores,

transformadores, electroimanes, solenoides, instalaciones de impulso

tipo de media onda o condensador, fundido y sinterizado

imanes, etc). Exposición prolongada a un campo eléctrico en el cuerpo.

una persona puede causar una violación del estado funcional del sistema nervioso y

sistemas cardiovasculares. Esto resulta en un aumento de la fatiga.

disminución en la calidad de las operaciones de trabajo, dolor en el área del corazón,

Cambios en la presión arterial y el pulso.

Los principales tipos de medios de protección colectiva contra la exposición.

las corrientes de campo eléctrico de frecuencia industrial están protegiendo

dispositivos - una parte integral de una instalación eléctrica, diseñada para

protección del personal en aparamenta abierta y en el aire

líneas eléctricas.

Es necesario un dispositivo de protección cuando se inspecciona el equipo y cuando

Conmutación operativa, seguimiento de la producción de obras. estructuralmente

Los dispositivos de protección están diseñados en forma de viseras, capotas o

tabiques hechos de cuerdas metálicas, barras, redes.

Las pantallas portátiles también se utilizan para trabajos de mantenimiento

instalaciones eléctricas en forma de marquesinas desmontables, marquesinas, tabiques, carpas y

Los dispositivos de protección deben tener un revestimiento anticorrosión y

conectado a tierra.

La fuente de campos electromagnéticos de radiofrecuencias son:

en el rango de 60 kHz - 3 MHz - equipos sin blindaje para

Procesamiento de metales por inducción (endurecimiento, recocido, fusión, soldadura blanda, soldadura y

etc.) y otros materiales, así como equipos y dispositivos utilizados en

radiocomunicaciones y radiodifusión;

en el rango de 3 MHz - 300 MHz - equipos sin blindaje y

dispositivos utilizados en radiocomunicaciones, radiodifusión, televisión, medicina y

también equipos para calentamiento de dieléctricos (soldadura de compuestos plásticos, calentamiento

plásticos, pegado de productos de madera, etc.);

en el rango de 300 MHz - 300 GHz - equipos sin blindaje y

instrumentos utilizados en radar, radioastronomía, radioespectroscopia,

fisioterapia, etc

Exposición prolongada a ondas de radio en varios sistemas del cuerpo.

las consecuencias de una persona tienen una variedad de manifestaciones.

Los más característicos cuando se exponen a ondas de radio de todos los rangos.

son desviaciones del estado normal del sistema nervioso central y

sistema cardiovascular humano. Sensaciones subjetivas de lo irradiado

personal son quejas de dolor de cabeza frecuente, somnolencia o malestar general.

insomnio, fatiga, debilidad, sudoración excesiva, pérdida de memoria,

distracción, mareos, oscurecimiento de los ojos, sentimiento sin causa

ansiedad, miedo, etc

Para garantizar la seguridad del trabajo con fuentes de ondas electromagnéticas

se lleva a cabo un control sistemático de los parámetros normalizados reales en

lugares de trabajo y lugares de posible ubicación del personal. Control

se lleva a cabo midiendo la fuerza de los campos eléctrico y magnético, y

también midiendo la densidad de flujo de energía de acuerdo con métodos aprobados

Ministerio de Salud.

La protección del personal contra la exposición a las ondas de radio se utiliza para todo tipo de

trabajo, si las condiciones de trabajo no cumplen con los requisitos de las normas. esta defensa

llevarse a cabo de las siguientes maneras y medios:

cargas combinadas y amortiguadores de potencia que reducen la tensión

y la densidad de campo del flujo de energía de las ondas electromagnéticas;

blindaje del lugar de trabajo y fuente de radiación;

colocación racional de equipos en la sala de trabajo;

selección de modos de funcionamiento racionales de equipos y modo de trabajo

personal;

el uso de medidas preventivas.

El uso más eficiente de cargas y amortiguadores combinados

potencia (equivalentes de antena) en la fabricación, sintonización y prueba

bloques individuales y complejos de equipos.

Un medio eficaz de protección contra los efectos de la radiación electromagnética.

es el blindaje de las fuentes de radiación y el lugar de trabajo utilizando

pantallas que absorben o reflejan energía electromagnética. Selección constante

El funcionamiento de las pantallas depende de la naturaleza del proceso tecnológico, la potencia

fuente, rango de onda.

radiación (fugas de circuitos en líneas de transmisión de microondas, de cables catódicos

magnetrones y otros), así como en los casos en que el electromagnético

energía no interfiere con el funcionamiento del grupo electrógeno o

estación de radar En otros casos, por regla general, se aplican

pantallas absorbentes.

Las pantallas reflectantes están fabricadas con materiales de alta calidad.

conductividad eléctrica, como los metales (en forma de paredes sólidas) o

tejidos de algodón con base metálica. metal solido

Las pantallas son las más efectivas y ya con un grosor de 0,01 mm proporcionan

debilitamiento del campo electromagnético en unos 50 dB (100.000 veces).

Para la fabricación de pantallas absorbentes, materiales con pobre

conductividad eléctrica. Las pantallas absorbentes se fabrican en forma de prensado

láminas de caucho de composición especial con forma cónica maciza o hueca

púas, así como en forma de placas de caucho poroso rellenas de carbonilo

hierro, con malla de metal prensado. Estos materiales están pegados

en el marco o en la superficie del equipo radiante.

Una importante medida preventiva para la protección contra electromagnética

exposición es el cumplimiento de los requisitos para la colocación de equipos y para

creación de locales en los que hay fuentes de electromagnética

radiación.

La protección del personal contra la sobreexposición puede lograrse mediante

colocación de generadores de RF, UHF y microondas, así como transmisores de radio en

locales especialmente diseñados.

Las pantallas de las fuentes de radiación y los lugares de trabajo están bloqueadas con el apagado

dispositivos, lo que permite excluir el funcionamiento de equipos radiantes cuando

abrir pantalla

Niveles de exposición permisibles para los trabajadores y requisitos para realizar

controles en el lugar de trabajo para campos eléctricos de frecuencia industrial

establecido en GOST 12.1.002-84, y para campos electromagnéticos de radiofrecuencias - en

GOST 12.1.006-84.

Las empresas utilizan ampliamente y reciben en grandes cantidades

sustancias y materiales con propiedades dieléctricas, que

contribuye a la generación de electricidad estática.

La electricidad estática se genera por fricción.

(contacto o separación) de dos dieléctricos uno contra el otro o

dieléctricos en metales. En este caso, las sustancias de frotamiento pueden acumularse

cargas eléctricas que fluyen fácilmente hacia el suelo si el cuerpo está

conductor de electricidad y está conectado a tierra. Sobre dieléctricos, eléctricos

los cargos se retienen durante mucho tiempo, como resultado de lo cual recibieron

nombre de la electricidad estática.

El proceso de aparición y acumulación de cargas eléctricas en sustancias.

llamado electrificación.

El fenómeno de la electrificación estática se observa en los siguientes principales

en el flujo y al rociar líquidos;

en un chorro de gas o vapor;

al contacto y posterior eliminación de dos cuerpos sólidos diferentes

(electrización de contacto).

Una descarga de electricidad estática ocurre cuando el voltaje

campo electrostático sobre la superficie de un dieléctrico o conductor,

debido a la acumulación de cargas sobre ellos, alcanza un punto crítico (avance)

cantidades. Para el aire, el voltaje de ruptura es de 30 kB/cm.

Para las personas que trabajan en un área expuesta a un campo electrostático,

hay varias quejas: irritabilidad, dolor de cabeza,

alteración del sueño, pérdida de apetito, etc.

Se establecen los niveles permisibles de campos electrostáticos.

GOST 12.1.045-84 "Campos electrostáticos. Niveles permisibles para trabajadores.

lugares y requisitos para la realización de Controles” y Sanitarios e Higiénicos

normas de intensidad de campo electrostático permisible (No. 1757-77).

Estas normas se aplican a electrostáticos.

campos creados durante el funcionamiento de instalaciones eléctricas de alta tensión

corriente continua y electrificación de materiales dieléctricos, e instalar

niveles permisibles de campos electrostáticos en el lugar de trabajo

personal, así como requisitos generales de control y medios

Niveles permisibles de campos electrostáticos

se fijan en función del tiempo de permanencia en el puesto de trabajo.

Por último nivel permitido fuerza del campo electrostático

ajustado a 60 kV/m durante 1 hora.

Cuando la intensidad de los campos electrostáticos es inferior a 20 kV/m, el tiempo

permanecer en campos electrostáticos no está regulado.

En el rango de intensidad de 20 a 60 kV/m, el tiempo de residencia permisible

personal en un campo electrostático sin equipo de protección depende de

nivel específico de estrés en el lugar de trabajo.

Las medidas de protección ESD están dirigidas a prevenir

la aparición y acumulación de cargas de electricidad estática, la creación

condiciones para la disipación de las cargas y la eliminación del peligro de sus efectos nocivos.

Las principales medidas de protección incluyen:

prevenir la acumulación de cargas en las partes conductoras de electricidad

equipos, que se logra poniendo a tierra equipos y comunicaciones, en

qué cargos pueden aparecer (dispositivos, tanques, tuberías,

transportadores, dispositivos de carga y descarga, estanterías, etc.); disminución

resistencia eléctrica de sustancias procesadas; disminución

intensidad de la electricidad estática. Logrado

selección apropiada de la velocidad de movimiento de las sustancias, con la excepción

salpicadura, trituración y dispersión de sustancias, eliminación de cargas electrostáticas

carga, selección de superficies de fricción, purificación de gases combustibles y líquidos de

impurezas;

eliminación de las cargas de electricidad estática acumuladas en las personas.

Elimina el peligro de descargas eléctricas que pueden causar

ignición y explosión de mezclas explosivas e inflamables, así como nocivas

exposición humana a la electricidad estática. Medidas básicas de protección

son: instalación de pisos conductores de electricidad o áreas puestas a tierra, andamios

y plataformas de trabajo, puesta a tierra de manijas de puertas, pasamanos de escaleras, manijas

aparatos, máquinas y aparatos; proporcionar a los trabajadores calzado conductor,

batas antiestáticas.

QUÍMICOS DAÑINOS

Nocivo es una sustancia que, al entrar en contacto con el cuerpo

persona causa lesiones relacionadas con el trabajo, enfermedades profesionales o

desviaciones de la salud. Clasificación de sustancias nocivas y general

Los requisitos de seguridad son introducidos por GOST 12.1.007-76.

Grado y naturaleza de las perturbaciones causadas por la sustancia.

el cuerpo depende de la ruta de entrada al cuerpo, la dosis, el tiempo de exposición,

la concentración de la sustancia, su solubilidad, el estado del tejido receptor y

organismo como un todo, la presión atmosférica, la temperatura y otros

características ambientales.

El efecto de las sustancias nocivas en el cuerpo puede ser

daños anatómicos, trastornos permanentes o temporales y

consecuencias combinadas. Muchas sustancias nocivas potentes

causar un trastorno en el cuerpo de la actividad fisiológica normal

sin daño anatómico notable, efectos sobre el trabajo de los nervios y

sistemas cardiovasculares, metabolismo general, etc.

Las sustancias nocivas ingresan al cuerpo a través del sistema respiratorio, gastrointestinal

tracto intestinal y a través de la piel. La penetración más probable

el cuerpo de sustancias en forma de gas, vapor y polvo a través del sistema respiratorio (alrededor del 95%

todos los envenenamientos).

La liberación de sustancias nocivas en el aire es posible durante

procesos tecnológicos y producción de obras relacionadas con el uso,

almacenamiento, transporte de sustancias y materiales químicos, su extracción y

fabricación.

El polvo es el factor adverso más común

entorno de producción, Numerosos procesos tecnológicos y operaciones

en la industria, el transporte, la agricultura se acompañan

generación y emisión de polvo, grandes

contingentes de trabajadores.

La base para la implementación de medidas para combatir las sustancias nocivas es

regulación higiénica.

Concentraciones Máximas Permisibles (MPC) de sustancias nocivas en el aire

área de trabajo están establecidos por GOST 12.1.005-88.

4.3 Organización de los lugares de trabajo????

4.4 Requisitos de seguridad en el sitio

Las Instrucciones de seguridad propuestas cubren casi todas las actividades en un servicio de automóviles e incluyen:
IOT para personal administrativo y gerencial;

IOT para el acumulador;

IOT para una soldadora de gas;

IOT para un reparador de automóviles;

IOT para un reparador de equipos de combustible;

IOT para un reparador;

IOT para soldador eléctrico de soldadura manual;

IOT para la prestación de primeros auxilios;

IOT al colgar un automóvil y trabajar debajo de él;

IOT al realizar trabajos de reparación de neumáticos;

La forma del registro de registro de la sesión informativa introductoria;

El formulario del registro de instrucciones sobre protección laboral.

Las instrucciones se redactan y ejecutan de acuerdo con todas las normas y requisitos de las autoridades reguladoras sobre la base de la documentación reglamentaria pertinente. Con base en la misma documentación, se realizaron modelos de formularios de registro para el registro de instrucciones introductorias y contables para las instrucciones de protección laboral, en los que se presentan las portadas y los encabezados de las tablas en la forma y secuencia, de acuerdo con la legislación vigente.
Considere los requisitos de seguridad antes de comenzar a trabajar.
A la llegada de los mecánicos automotrices al trabajo, deben cambiarse por un overol de trabajo, compuesto por: zapatos, overol de trabajo, camisas, gorros, chaquetas. También tiene equipo de protección personal con usted: guantes, gafas. El conjunto completo de monos puede variar según los tipos de trabajo realizados. La ropa debe estar abotonada y fajada, los pantalones deben estar sobre los zapatos, los puños abrochados, el cabello recogido hacia atrás debajo de un tocado ajustado.

Antes de trabajar, el trabajador verifica que las herramientas y dispositivos estén en buenas condiciones, no estén desgastados y cumplan con condiciones seguras de trabajo:

Los mangos de madera de las herramientas deben procesarse sin problemas, no debe haber baches, astillas u otros defectos en su superficie, la herramienta debe estar correctamente montada y firmemente fijada.

Los instrumentos de percusión (cinceles, púas) no deben tener grietas, rebabas, endurecimiento, su parte occipital debe ser lisa, libre de grietas, rebabas y astillas.

No se deben derribar los extremos de las herramientas manuales utilizadas para enroscar en los orificios durante la instalación (palancas para el montaje, etc.).

Los extractores deben tener patas, tornillos, varillas y topes reparables.

Requisitos de seguridad durante el trabajo.

Durante el trabajo, el trabajador supervisa constantemente la salud del equipo y no lo deja desatendido. Al salir del lugar de trabajo, el equipo se detiene y se desenergiza.

El trabajo se realiza en presencia y facilidad de servicio de cercas, enclavamientos y otros dispositivos que garanticen la seguridad laboral, y con suficiente iluminación del lugar de trabajo.

No toque los mecanismos móviles y las partes giratorias de las máquinas, así como las partes vivas de los equipos bajo tensión, sin antes desconectar el objeto peligroso.

Los objetos extraños y las herramientas se encuentran a cierta distancia de los mecanismos en movimiento.

Al arrancar la máquina, unidad, máquina herramienta, el trabajador debe asegurarse personalmente de que no haya trabajadores en el área de la máquina.

En caso de mala salud, el trabajador deja de trabajar, lleva el lugar de trabajo a un estado seguro, acude al jefe de mecánicos, quien determina la gravedad de las consecuencias y decide dejarlo ir a casa, continuar trabajando algún tiempo después de tomar el medicamento, o llevarlo al hospital. Si el mecánico jefe no está en su lugar, entonces se debe designar una persona que lo reemplace Requisitos de seguridad en situaciones de emergencia En caso de mal funcionamiento observado de los equipos y herramientas de producción, así como si, al tocar una máquina, máquina, unidad, un se siente corriente eléctrica, o hay un aparato eléctrico fuerte, motores eléctricos, equipos eléctricos, chispas o cables rotos, etc., se advierte inmediatamente a los trabajadores sobre el peligro, y se informa al jefe de mecánicos.
Si es necesario, se organiza la evacuación de personas de la zona de peligro.
En caso de accidentes con personas, cada uno de los trabajadores puede brindar los primeros auxilios, porque. todo lo que necesita está en el botiquín de primeros auxilios, mientras informa inmediatamente al jefe de mecánicos y salva la situación en la que ocurrió el accidente, si no pone en peligro la vida y la salud de los demás y no viola el proceso técnico hasta la llegada de personas , investigación de las causas del accidente.
En caso de descarga eléctrica, libere a la víctima de la acción de la corriente lo antes posible, ya que la duración de su acción está determinada por la gravedad de la lesión. Para hacer esto, hay un interruptor de cuchillo en el taller de reparación de automóviles para desenergizar rápidamente la habitación.

Requisito de seguridad al final del trabajo.

Al final del turno, el lugar de trabajo se pone en orden (los equipos y las herramientas se limpian de polvo y suciedad, la basura y los desechos se recogen y se llevan al lugar designado, las herramientas, los accesorios y las piezas en bruto se recogen y se colocan en el lugar designado ).

Se instalan cercas y señales de seguridad en aberturas abiertas, aberturas y escotillas.
El equipo se desenergiza, la ventilación y la iluminación local se apagan.

El trabajador se quita los overoles y otros equipos de protección personal, los coloca en un armario cerrado, si los overoles requieren lavado o reparación, debe informar al jefe de mecánicos, él le entregará otro y la ropa sucia irá a la tintorería. . Se siguen las normas de higiene personal.
Seguridad contra incendios

Durante la primera y posteriores sesiones informativas, a cada empleado se le explica la ubicación del escudo contra incendios, qué y cómo es necesario extinguir esta o aquella fuente de fuego, para que sea seguro para el propio trabajador.

Los trabajadores tienen prohibido obstruir los pasillos y el acceso a los equipos contra incendios, esto es una violación estricta de las normas de seguridad contra incendios.

Combustible derramado en el suelo lubricantes cubierto de arena. La arena impregnada con productos derivados del petróleo debe ser removida inmediatamente y llevada a un lugar acordado con la estación sanitaria y epidemiológica.

El material de limpieza usado se retira en un cofre metálico especial con tapa.

Está prohibido almacenar en el lugar de trabajo objetos inflamables y líquidos combustibles, ácidos y álcalis en cantidades que excedan el requisito de turno en una forma lista para usar.

En el taller de reparación de automóviles, los detectores de humo con un elemento fusible se utilizan como alarmas contra incendios, que notifican un incendio mediante una sirena.

Un trabajador que infrinja los requisitos de las instrucciones de protección laboral puede estar sujeto a responsabilidad disciplinaria de acuerdo con las normas internas, y si estas infracciones están asociadas con causar daños materiales al taller de reparación de automóviles, el trabajador también asume la responsabilidad financiera en la forma prescrita.